连杆四工位回转台式钻镗铰加工机的制作方法

1.本实用新型涉及机床技术领域，具体为连杆四工位回转台式钻镗铰加工机。


背景技术：

2.连杆是汽油发动机中重要的零件之一，该零件质量的好坏直接影响到汽油机的性能。现有加工连杆u钻孔，粗镗孔、精铰孔，六道工序，采用六台普通机床分别加工，需要六次定位、夹紧，由于工件是以外形或一端孔定位，六次装夹，不可能统一，加工出来的孔的位置度难以保证一致，尤其是对连杆这种零件，采用毛坯外形定位，定位误差大，加工的孔位置度难以保证，采用单台机床加工不能适应大批量生产的需要，因此，本实用新型提出连杆四工位回转台式钻镗铰加工机。


技术实现要素：

3.本实用新型提供连杆四工位回转台式钻镗铰加工机，本实用新型钻镗铰连杆的两孔，其中一孔加工时，以端面及外形定位，另一孔加工时，以相同端面，已加工好的孔及待加工孔的外缘定位，待加工孔与已加工孔等高，一次正反安装各两件，液压夹紧，人工装卸工件，回转加工，一次完成连杆两孔加工。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：连杆四工位回转台式钻镗铰加工机，包括包括床身以及安装在床身上用于加工连杆的多个工位，所述床身上安装有位于液压滑台之间的数控回转工作台，数控回转工作台上安装有多个用于夹持工件的夹具，数控回转工作台与电器柜相连，工位设置有四组，分别设置在数控回转工作台四周，分别为第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，第一工位处设置有人工卸料台，所述第二工位包括第一液压滑台、第一滑台导轨防护罩、传动部件以及四轴钻孔动力头，所述床身上安装有可沿其滑动的第一液压滑台，所述第一液压滑台上安装有第一滑台导轨防护罩，第一液压滑台滑鞍面上安装有四轴钻孔动力头，四轴钻孔动力头与安装在第一滑台上的传动部件相连，所述第三工位包括第二液压滑台、第二滑台导轨防护罩、传动部件以及四轴钻孔动力头，所述床身上安装有可沿其滑动的第二液压滑台，所述第二液压滑台上安装有第二滑台导轨防护罩，第二液压滑台滑鞍面上安装有四轴粗镗动力头，四轴粗镗动力头与安装在第二滑台上的传动部件相连，所述第四工位包括第三液压滑台、第三滑台导轨防护罩、传动部件以及四轴钻孔动力头，所述床身上安装有可沿其滑动的第三液压滑台，所述第三液压滑台上安装有第三滑台导轨防护罩，第三液压滑台滑鞍面上安装有四轴钻孔动力头，四轴钻孔动力头与安装在第三滑台上的传动部件相连。
5.进一步地，所述夹具为四工位夹具，所述夹具包括夹具体以及定位板，所述夹具体安装在数控回转工作台上，所述夹具体四侧面均安装有可沿其微调的定位板，定位板上安装有侧限位板。
6.进一步地，所述定位板分为第一定位板和第二定位板，第一定位板上开设有连杆加工大孔，第二定位板上开设有连杆加工小孔，侧限位板分为第一侧限位板和第二侧限位
板，第一定位板上安装有第一侧限位板，第二定位板上安装有第二侧限位板。
7.进一步地，所述第一定位板轴心位置通转轴连接有可沿其转的定位盘，定位盘上开设有多个工件定位销孔，定位销孔内装配有工件定位销，所述第一定位板上安装有第一固定支座，第一固定支座上内螺纹安装有第一调节螺杆，第一调节螺杆上套设有用于其锁紧的薄型螺母。
8.进一步地，所述第一调节螺杆相对面设置有安装在第一定位板上的定位柱座，定位柱座内部螺纹连接有定位柱。
9.进一步地，所述第一定位板内部安装有第一定位套，第一定位套上套装有垫块。
10.进一步地，所述第二定位板上安装有第二固定支座以及导杆座，所述第二固定支座，第二固定支座内部螺纹安装有第二调节螺杆，第二调节螺杆上套设有用于其锁紧的薄型螺母，所述导杆座内部安装有通过自润滑轴承安装有导杆，导杆另一端连接有v型块，且导杆与v型块之间安装有弹簧，v型块内部螺纹连接有螺杆，所述第二定位板内部安装有第二定位套，第二定位套上套装有垫块，螺杆另一端连接有垫块。
11.进一步地，所述夹具体上安装有油压转角缸，油压转角缸上套设有油缸垫块，油缸垫块通过螺丝固定在夹具体上。
12.进一步地，所述垫块上安装有压块，压块上安装有与油压转角缸内部的油缸活塞杆相连的压板。
13.进一步地，所述四轴钻孔动力头上安装有用于辅助加工的刀辅具。
14.进一步地，所述床身与用于冷却内部温度的冷却件相连，液压滑台连接有液压站。
15.进一步地，所述床身底部安装有用于减震的减震器，减震器上安装有用于保护多个工位及数控回转台的防护罩。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
17.1、本实用新型钻镗铰连杆的两孔，其中一孔加工时，以端面及外形定位，另一孔加工时，以相同端面，已加工好的孔及待加工孔的外缘定位，待加工孔与已加工孔等高，一次正反安装各两件，液压夹紧，人工装卸工件，回转加工，一次完成连杆两孔加工。
18.2、本实用新型应用了多工位加工技术，将需要多个单个设备加工的工序集中到一台机床上完成，减少了重复安装定位的次数，避免了重复定位误差，自动加工完成孔的加工内容，极大地提高了生产效率，比单个普通机床加工质量好得多，满足了此类零件高效率、高精度的加工要求，适应大批量生产。
19.3、本实用新型夹具采用定位盘，可快速换型，兼容多品种连杆两件加工。
附图说明
20.1-床身、2-减震器、3-防护罩、4-滑台垫块、5-第一液压滑台、6-四轴钻孔动力头、 7-传动部件、8-数控回转工作台、9-夹具、10-配油盘、11-第二液压滑台、12-人工卸料台、13-四轴粗镗动力头、14-刀辅具、15-气动部件、16-润滑部件、17-液压站、18-冷却件、19-电器柜、20-夹具体、21-定位板、22-第一固定支座、23-第一调节螺杆、24-第二固定支座、25-第二调节螺杆、26-侧限位板、27-圆柱销、28-自润滑轴承、29-导杆、30
‑ꢀ
导杆座、31-定位盘、32-工件定位销、33-压板、34-油压转角缸、35-油缸垫块、36-弹簧、 37-螺杆、38-v型块。
21.图1为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机的主视图；
22.图2为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机的左视图；
23.图3为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机的俯视图；
24.图4为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机中夹具的主视图；
25.图5为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机中夹具的剖视图；
26.图6为本实用新型连杆四工位回转台式钻镗铰加工机中夹具的俯视图。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.根据本实用新型的一实施方式结合图1-图6示出：连杆四工位回转台式钻镗铰加工机，包括包括床身1以及安装在床身1上用于加工连杆的多个工位，床身1上安装有位于液压滑台之间的数控回转工作台8，数控回转工作台8上安装有多个用于夹持工件的夹具9，数控回转工作台8与电器柜19相连，工位设置有四组，分别设置在数控回转工作台8四周，分别为第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，第一工位处设置有人工卸料台 12，第二工位包括第一液压滑台5、第一滑台导轨防护罩、传动部件7以及四轴钻孔动力头6，床身1上安装有可沿其滑动的第一液压滑台5，第一液压滑台5上安装有第一滑台导轨防护罩，第一液压滑台5滑鞍面上安装有四轴钻孔动力头6，四轴钻孔动力头6与安装在第一滑台上的传动部件7相连，第三工位包括第二液压滑台11、第二滑台导轨防护罩、传动部件7以及四轴钻孔动力头6，床身1上安装有可沿其滑动的第二液压滑台11，第二液压滑台11上安装有第二滑台导轨防护罩，第二液压滑台11滑鞍面上安装有四轴粗镗动力头13，四轴粗镗动力头13与安装在第二滑台上的传动部件7相连，第四工位包括第三液压滑台、第三滑台导轨防护罩、传动部件7以及四轴钻孔动力头6，床身1上安装有可沿其滑动的第三液压滑台，第三液压滑台上安装有第三滑台导轨防护罩，第三液压滑台滑鞍面上安装有四轴钻孔动力头6，四轴钻孔动力头6与安装在第三滑台上的传动部件7相连。
29.夹具9为四工位夹具，夹具9包括夹具体20以及定位板21，夹具体20安装在数控回转工作台8上，夹具体20四侧面均安装有可沿其微调的定位板21，定位板21上通过圆柱销27安装有侧限位板26，定位板21分为第一定位板和第二定位板，第一定位板上开设有连杆加工大孔，第二定位板上开设有连杆加工小孔，侧限位板26分为第一侧限位板和第二侧限位板，第一定位板上安装有第一侧限位板，第二定位板上安装有第二侧限位板，第一限位侧板和第二限位侧板对第一定位板和第二定位板上安装的部件进行限位。
30.第一定位板轴心位置通转轴连接有可沿其转的定位盘31，定位盘31上开设有多个工件定位销32孔，定位销孔内装配有工件定位销32，第一定位板上安装有第一固定支座22，第一固定支座22上内螺纹安装有第一调节螺杆23，第一调节螺杆23上套设有用于其锁紧的薄型螺母，第一调节螺杆23相对面设置有安装在第一定位板上的定位柱座，定位柱座内部螺纹连接有定位柱，第一定位板内部安装有第一定位套，第一定位套上套装有垫块。
31.第二定位板上安装有第二固定支座24以及导杆座30，第二固定支座24，第二固定支座24内部螺纹安装有第二调节螺杆25，第二调节螺杆25上套设有用于其锁紧的薄型螺
母，导杆座30内部安装有通过自润滑轴承28安装有导杆29，导杆29另一端连接有v型块38，且导杆29与v型块38之间安装有弹簧36，v型块38内部螺纹连接有螺杆37，第二定位板内部安装有第二定位套，第二定位套上套装有垫块，螺杆37另一端连接有垫块。
32.夹具体20上安装有油压转角缸34，油压转角缸34上套设有油缸垫块35，油缸垫块 35通过螺丝固定在夹具体20上，垫块上安装有压块，压块上安装有与油压转角缸34内部的油缸活塞杆相连的压板33，夹具9内部设置有用于供油的配油盘10，通过配油盘10对第一液压滑台5、第二液压滑台11以及第三液压滑台内部的油缸进行供油，第一液压滑台 5、第二液压滑台11以及第三液压滑台与床身1之间安装有滑台垫块4。
33.四轴钻孔动力头6上安装有用于辅助加工的刀辅具14，通过刀辅具14进行辅助切削，床身1和工位与用于冷却内部温度的冷却件18相连，冷却件18对床身1和工位上切削时进行冷却，床身1底部安装有用于减震的减震器2，减震器2上安装有用于保护多个工位及数控回转台的防护罩3，通过防护罩3防止连杆加工时切削碎屑崩溅，提高安全性，通过减震器2床身1工作时减小震动。
34.本实施例中，床身1由减震器2支撑，防护罩3安装在床身1上，机床为全防护，床身1正面为装卸料第一工位，防护罩3门人工启闭，数控回转台安装在床身1中间，夹具 9安装在数控回转台上。夹具9在第一工位开启，第二工位、第三工位以及第四工位关闭，第一工位装卸料时，第二工位、第三工位以及第四工位加工，数控回转工作台8回转时，所有工位不工作，配油盘10对第一液压滑台5、第二液压滑台11以及第三液压滑台内部的油缸进行供油，保证装卸料工位油缸打开，其他工位油缸压紧。
35.床身1左边为第二工位，床身1安装了第一液压滑台5，第一液压滑台5导轨上设置有第一滑台导轨防护罩，第一滑台导轨防护罩阻止冷却液，切屑到滑台导轨面上，加剧导轨磨损，四轴钻孔动力头6及其传动部件7安装在第一液压滑台5滑鞍上，钻头安装在主轴前端法兰上，传动部件7驱动主轴旋转完成切削主运动，第一液压滑台5驱动四轴钻孔动力前后移动，完成钻孔进给运动。
36.床身1后边为第三工位，床身1安装了第二液压滑台11，四轴粗镗动力头13及其传动部件7安装在第二液压滑台11滑鞍上，镗刀安装在主轴前端法兰上，传动部件7驱动主轴旋转完成切削主运动，第二液压滑台11驱动动力头前后移动，完成镗孔进给运动。
37.床身1右边为第四工位，床身1安装了第三液压滑台，四轴钻孔动力头6及其传动部件7安装在第三液压滑台滑鞍上，铰刀安装在主轴前端法兰上，传动部件7驱动主轴旋转完成切削主运动，第三液压滑台驱动动力头前后移动，完成铰孔进给运动，气动部件15 给主轴气密封供气，防止冷却液进入轴承，锈蚀轴承，给气枪吹气供气，对机床进行清理，润滑部件16滑台导轨面润滑，液压站17控制液压滑台动作，夹具9松开夹紧，冷却部件加工时冷却刀具，加工结束冲屑，自动排屑，控制部件控制机床按程序执行。
38.本实施例中，夹具9为四工位，第一定位板和第二定位板固定连接在夹具体20四侧面，第一定位板开设两个连杆加工大孔，第二定位板开设两个连杆加工小孔，第一定位板和第二定位板可上下，左右微调。
39.加工小头孔定位：零件以v型块38，第二调节螺杆25，垫块定位，共限制6个自由度，导杆29端部螺纹连接v型块38，导向部分由自润滑轴承28与导杆座30两导向孔连接，螺杆37上端部螺纹连接v型块38，下端由两个薄型螺母固定在导杆座30中间孔中， v型块38与导杆
29间安装了弹簧36，v型块38组件作用是限制连杆绕小孔轴心旋转自由度，连杆可在尺寸之间更换品种，第二调节螺杆25与第二固定支座24螺纹连接，可轴向调节，调节好后，用薄型螺母锁紧，限制连杆小孔外缘两个自由度，第二固定支座24由螺钉连接在第二定位板上，垫块套在垫块第二定位套上，限制连杆小孔端面3个自由度。
40.加工大头孔定位：连杆以工件定位销32、压块、第一调节螺杆23定位，工件定位销 32插在定位盘31中，定位盘31中加工有16个工件定位销32孔，对应16个品种的连杆，定位盘31绕第一定位板轴心孔上转轴转动，与定位销孔、工件定位销32完成更换品种定位，转轴与定位盘31之间安装有转轴套，更换品种后，定位盘31由螺钉固定连接第一定位板上，垫块套装在垫块第一定位板上，限制连杆大端平面3个自由度，第一调节螺杆23 限制大端绕工件定位销32转动，第一调节螺杆23安装在第一固定支座22螺纹孔中，可前后移动，调节好后，用薄型螺母锁紧，第一固定支座22由螺钉固定连接在第一定位板上，第一调节螺杆23对面有一个安装在定位柱座螺纹孔中的定位柱，使连杆大端外缘紧贴在第一调节螺杆23上，定位柱座由螺钉固定连接在第一定位板上。
41.工件夹紧：油压转角缸34套在油缸垫块35上，由螺钉固定在夹具体20上，压板33 一端与油缸活塞杆连接，另一端由压套螺钉连接压块，压板33在垂直位置时压紧工件，水平位置时松开，方便工件取出。
42.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。