一种前鞋面成型模具的制作方法

1.本实用新型属于鞋面生产技术领域，具体涉及一种前鞋面成型模具。


背景技术：

2.现有技术中，前鞋面通常依次进行生产，从而生产效率较为缓慢，若大批量进行生产，脱模后常存在产品厚度不均匀，从而导致质量参差不齐，质量低下，且由于压合后鞋面厚度不一致，直观看起来颜色便不均一，产品外观不美观，从而影响销售，大大提高报废率、返工率，增大人工时间，大大降低了生产效率。


技术实现要素：

3.本技术通过提供一种前鞋面成型模具，通过前鞋面成型模具的设置，解决了前鞋面逐一生产导致生产效率低下、多数量生产导致质量差的问题，实现了有效提高前鞋面生产效率，有效保证产品厚度均匀，提高产品质量，保证颜色均匀，大大减少报废率，有效较少人工时间，提高生产效能。
4.本技术提供的技术方案为：
5.一种前鞋面成型模具，包括有第一模块、与所述第一模块嵌合连接的第二模块；
6.所述第一模块包括有第一模体、设于所述第一模体中部的凹槽、设于所述第一模体四端的限位槽、设于所述限位槽内的定位柱；
7.所述第二模块包括有第二模体、于所述第二模体中心线的凸块、设于所述第二模体四端的限位块、设于所述限位块上的定位孔；
8.所述凸块嵌于所述凹槽，所述定位柱嵌于所述定位孔，所述限位块嵌于所述限位槽；
9.所述凹槽表面阵列设有第一成型槽、所述凸块表面相对所述第一成型槽设有第二成型槽。
10.本实用新型中，在生产前鞋面时，将原料放入第一模体的凹槽内，将第二模体的定位孔与第一模体的定位柱嵌合连接，从而凸块与凹槽嵌合连接，限位块嵌于限位槽中，原料通过凸块与凹槽之间的挤压分别进入第一成型槽、第二成型槽，其中，每个相对应的第一成型槽、第二成型槽都形成一前鞋面，压合成型后，脱模，从而生产前鞋面，通过设置定位柱与定位孔的嵌合连接、限位槽与限位块的嵌合连接，有效将第一模块、第二模块精准限位，保证生产过程的稳定性，有效保证产品定型稳定，保证产品厚度均匀，提高质量，保证颜色均匀，更加美观，大大减少报废率，且通过设置阵列的成型槽，可在保证稳定性的同时有效提高生产数量，提高生产效率。
11.进一步的，所述凸块中部设有缓冲槽，且所述缓冲槽设于所述第二成型槽之间，通过该设置，在压合过程中，第一成型槽、第二成型槽已装满熔合原料后，若有多余的熔合原料，可流入缓冲槽，有效保证产品压合正常，保证产品成型所需的量正常，有效保证产品质量。
12.进一步的，所述第一成型槽的深和所述第二成型槽的深相同，通过该设置，有效保证第一成型槽、第二成型槽中的熔合原料成型时间相似，优化生产时间，有效保证良好的成型效果，保证产品质量。
13.进一步的，所述第一成型槽的深为0.7-2mm，通过该设置，根据所需生产前鞋面需要多厚从而进行第一成型槽的深，满足多样性，灵活性强。
14.进一步的，所述第一成型槽设有2-6个，通过该设置，可灵活根据生产需求进行选择第一成型槽数量，即数量越多，占地面积则相应大些，灵活性强，满足多样性。
15.进一步的，相邻的所述第一成型槽的距离为6-15mm，通过该设置，有效保证脱模简易，在脱模过程中有足够空间进行前鞋面的分离，且保证各个前鞋面在脱模的过程中不易受到损坏，有效保证脱模的顺利，提高脱模成功率。
16.进一步的，所述定位柱的高度不超过所述定位孔的深，所述定位柱的水平截面面积为所述限位槽的水平截面面积的1/5-2/5，通过该定位柱与定位孔、限位块与限位槽的双重限位，提高限位精准性，为生产前鞋面提供良好稳定的环境。
17.进一步的，所述凸块的横截面形状为矩形，通过该设置，保证产品生产压合的稳定性。
18.进一步的，所述缓冲槽深为0.5-3mm，通过该设置，有效提高熔合原料的缓冲作用，为多余原料提供良好的存放空间，保证产品的正常生产。
19.本实用新型的有益效果：
20.通过前鞋面成型模具的设置，解决了前鞋面逐一生产导致生产效率低下、多数量生产导致质量差的问题，实现了有效提高前鞋面生产效率，有效保证产品厚度均匀，提高产品质量，保证颜色均匀，大大减少报废率，有效较少人工时间，提高生产效能。
附图说明
21.图1为本实用新型中第一模块的结构示意图；
22.图2为本实用新型中第二模块的结构示意图。
23.图中标记：第一模块1，第一模体11，凹槽12，第一成型槽121，限位槽13，定位柱14；第二模块2，第二模体21，凸块22，第二成型槽221，缓冲槽222，限位块23，定位孔24。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
25.为便于本领域技术人员理解本实用新型，下面将结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步详细描述。
26.如图1-2中所示，本实用新型一实施例提供的一种前鞋面成型模具，包括有第一模块1、与所述第一模块嵌合连接的第二模块2；
27.所述第一模块1包括有第一模体11、设于所述第一模体中部的凹槽12、设于所述第一模体四端的限位槽13、设于所述限位槽内的定位柱14；
28.所述第二模块2包括有第二模体21、于所述第二模体中心线的凸块22、设于所述第二模体四端的限位块23、设于所述限位块上的定位孔24；
29.所述凸块22嵌于所述凹槽12，所述定位柱14嵌于所述定位孔24，所述限位块23嵌于所述限位槽13；
30.所述凹槽12表面阵列设有第一成型槽121、所述凸块22表面相对所述第一成型槽设有第二成型槽221。
31.本实用新型中，在生产前鞋面时，将原料放入第一模体11的凹槽内，将第二模体21的定位孔24与第一模体11的定位柱14嵌合连接，从而凸块22与凹槽12嵌合连接，限位块23嵌于限位槽13中，原料通过凸块22与凹槽12之间的挤压分别进入第一成型槽112、第二成型槽221，其中，每个相对应的第一成型槽112、第二成型槽221都形成一前鞋面，压合成型后，脱模，从而生产前鞋面，通过设置定位柱14与定位孔24的嵌合连接、限位槽13与限位块23的嵌合连接，有效将第一模块1、第二模块2精准限位，保证生产过程的稳定性，有效保证产品定型稳定，保证产品厚度均匀，提高质量，保证颜色均匀，更加美观，大大减少报废率，且通过设置阵列的成型槽，可在保证稳定性的同时有效提高生产数量，提高生产效率。
32.进一步的，所述凸块22中部设有缓冲槽222，且所述缓冲槽222设于所述第二成型槽221之间，通过该设置，在压合过程中，第一成型槽121、第二成型槽221已装满熔合原料后，若有多余的熔合原料，可流入缓冲槽，有效保证产品压合正常，保证产品成型所需的量正常，有效保证产品质量。
33.进一步的，所述第一成型槽121的深和所述第二成型槽221的深相同，通过该设置，有效保证第一成型槽121、第二成型槽221中的熔合原料成型时间相似，优化生产时间，有效保证良好的成型效果，保证产品质量。
34.进一步的，所述第一成型槽121的深为0.7-2mm，通过该设置，根据所需生产前鞋面需要多厚从而进行第一成型槽121的深，满足多样性，灵活性强。
35.进一步的，所述第一成型槽121设有4个，通过该设置，可灵活根据生产需求进行选择第一成型槽121数量，即数量越多，占地面积则相应大些，灵活性强，满足多样性。
36.进一步的，相邻的所述第一成型槽121的距离为6-15mm，通过该设置，有效保证脱模简易，在脱模过程中有足够空间进行前鞋面的分离，且保证各个前鞋面在脱模的过程中不易受到损坏，有效保证脱模的顺利，提高脱模成功率。
37.进一步的，所述定位柱14的高度不超过所述定位孔24的深，所述定位柱14的水平截面面积为所述限位槽13的水平截面面积的1/5-2/5，通过该定位柱14与定位孔24、限位块23与限位槽13的双重限位，提高限位精准性，为生产前鞋面提供良好稳定的环境。
38.进一步的，所述凸块的横截面形状为矩形，通过该设置，保证产品生产压合的稳定性。
39.进一步的，所述缓冲槽222深为0.5-3mm，通过该设置，有效提高熔合原料的缓冲作用，为多余原料提供良好的存放空间，保证产品的正常生产。
40.本实用新型的有益效果：
41.通过前鞋面成型模具的设置，解决了前鞋面逐一生产导致生产效率低下、多数量
生产导致质量差的问题，实现了有效提高前鞋面生产效率，有效保证产品厚度均匀，提高产品质量，保证颜色均匀，大大减少报废率，有效较少人工时间，提高生产效能。
42.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
43.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。