一种加工异形轴的装置及方法与流程

本发明属于机械加工，尤其涉及一种加工异形轴的装置及方法。

背景技术：

1、在机械加工中，经常会遇到一些异形轴的加工，本发明所涉及的一种异形轴，尺寸形位精度要求高，传统工艺路线需要多次划线多次装夹找正基准，严重影响加工精度与效率，本发明涉及加工的异形轴如图1所示，其为对称结构，其主体为中部为带有通孔的四方体，四方体的每个面上都延伸出一短轴，四方体的边线处设置有过渡平面。

2、该零件机械加工，传统工艺路线一般是：铣(粗加工毛坯)→划线(划外形粗加工线)→铣(粗加工外形)→钻、镗(钻、镗零件底孔)→热处理→铣(铣厚薄)→划线(划孔中心线)→精镗孔→划线(以孔为基准划精加工外形线)→钻中心孔(钻轴端基准孔)→车(车轴部外圆)→车(调头车轴部外圆，四个轴头外圆加工需要装夹四次)→铣(铣平轴端中心孔余头)→铣外形，此工艺虽可达到精度要求，但存在零件合格率低、加工效率低的缺点，特别是在热处理后精加工时，需要通过多次划线及制中心孔找基准，而划线误差较大，多次装夹会产生基准不重合问题，因而导致基准不统一造成的加工误差增大，形位公差较难保证，导致生产效率和产品合格率低。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是：现有的异形轴加工工艺生产出的零件合格率低、加工效率低。

2、为解决上述技术问题，本发明的具体技术方案如下：

3、一种加工异形轴的装置，包括本体、压板、紧固螺钉、预紧螺钉一和预紧螺钉二；本体用于装夹零件，其顶面两侧耳部设置有对称的凹槽，其底面设置定位槽及凸台；待加工异形轴的短轴设置在本体顶面的凹槽中；所述压板通过紧固螺钉设置在本体顶面凹槽的开口处用于压紧待加工的异形轴；所述预紧螺钉一和预紧螺钉二贯穿本体顶面凹槽的侧面用于紧固零件。

4、进一步的，所述本体中部设置有圆孔。

5、进一步的，本体中部圆孔的尺寸与待加工异形轴的通孔尺寸一致。

6、进一步的，本体底面的定位槽及凸台与机床卡盘定位配合。

7、本发明还提供了一种加工异形轴的方法，该方法基于上述的加工异形轴的装置实现，具体包括如下步骤：

8、s1、将毛坯铣成六方形，并留加工余量；

9、s2、在六方形上划基准线，划外形粗加工线；

10、s3、对六方形进行粗加工，留加工余量；

11、s4、粗加工后在车床上钻、镗粗加工后六方形的通孔，留加工余量；

12、s5、对s4加工后的六方形进行热处理；

13、s6、对热处理后的六方形端面进行铣削；

14、s7、将待加工的异形轴通过上述的加工异形轴的装置装夹至带分度盘的自定心卡盘上，铣四个短轴，铣完一端以后自定心卡盘旋转90°铣另一端，旋转三次直至全部铣完。

15、本发明具有以下优点：省去了异形轴加工划线、多次装夹找正基准的环节，统一了加工基准，极大提高了加工精度、零件合格率、加工效率。

技术特征：

1.一种加工异形轴的装置，其特征在于，包括本体、压板、紧固螺钉、预紧螺钉一和预紧螺钉二；

2.根据权利要求1所述的加工异形轴的装置，其特征在于，所述本体中部设置有圆孔。

3.根据权利要求2所述的加工异形轴的装置，其特征在于，本体中部圆孔的尺寸与待加工异形轴的通孔尺寸一致。

4.根据权利要求3所述的加工异形轴的装置，其特征在于，本体底面的定位槽及凸台与机床卡盘定位配合。

5.一种加工异形轴的方法，该方法基于权利要求4所述的加工异形轴的装置实现，其特征在于，具体包括如下步骤：

技术总结
本发明属于机械加工技术领域，公开了一种加工异形轴的装置及方法，其特征在于，装置包括本体、压板、紧固螺钉、预紧螺钉一和预紧螺钉二；本体用于装夹零件，其顶面两侧耳部设置有对称的凹槽，其底面设置定位槽及凸台；待加工异形轴的短轴设置在本体顶面的凹槽中；所述压板通过紧固螺钉设置在本体顶面凹槽的开口处用于压紧待加工的异形轴；所述预紧螺钉一和预紧螺钉二贯穿本体顶面凹槽的侧面用于紧固零件。本发明省去了异形轴加工划线、多次装夹找正基准的环节，统一了加工基准，极大提高了加工精度、零件合格率、加工效率。

技术研发人员：赵玉田,成春雷,张彦宾,刘国晋,李雁翔,张小龙,高家辉,王进一,刘世杰
受保护的技术使用者：山西北方机械制造有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5