一种采样分支电路板及焊接质量确认方法与流程

本发明涉及新能源ffc采样线制造，尤其涉及一种采样分支电路板及焊接质量确认方法。

背景技术：

1、新能源ffc采样线，采样分支与ffc采样主体进行焊锡连接时，由于焊接工艺的特性，会出现虚焊的问题，且分支采用底部焊接，焊接质量在外观难以确认，存在很高的安全风险。因此发明一种可以通过爬锡状态确认焊接质量的产品。

技术实现思路

1、本发明旨在提供一种采样分支电路板及焊接质量确认方法，可以在其与ffc采样主体进行焊接连接时，方便有效地确认焊接质量。

2、基于本发明的第一方面，给出了如下技术方案为：

3、一种采样分支电路板，采用上绝缘层、线路层和下绝缘层组成的三层fpc结构，包括位于所述采样分支电路板两端的fpc采样主体焊接区和电池母排焊接区；在所述fpc采样主体焊接区通过开窗工艺形成多组采样分支焊盘组，各采样分支焊盘组的位置与fpc采样主体的某一分支连接焊盘对应；每组所述采样分支焊盘组包括位于所述采样分支电路板正面中部的加锡区和正面两侧的爬锡区，及位于所述采样分支电路板背面的焊接区；所述焊接区延伸到所述fpc采样主体焊接区的两侧边缘，所述加锡区上设置有至少一个贯穿至所述焊接区的搪锡孔；每个所述爬锡区于所述fpc采样主体焊接区的边缘处设置有一个贯穿至所述焊接区的半圆孔。

4、进一步地，所述采样分支焊盘组平行分布于所述fpc采样主体焊接区中；所述采样分支焊盘组中，所述加锡区、爬锡区和所述焊接区的宽度相等。

5、进一步地，各采样分支焊盘组的宽度相等，且相邻采样分支焊盘组的中心间距相等。

6、进一步地，所述焊接区的长度为3mm～15mm，宽度为0.5mm～1.5mm；相邻焊接区的中心间距为1mm～2mm。

7、进一步地，所述爬锡区和所述加锡区的间距不小于0.3mm。

8、进一步地，所述采样分支电路板中间还包括防呆定位区，所述防呆定位区与所述电池母排焊接区相邻设置，用于所述采样分支电路板和电池组母排的焊接对位。

9、进一步地，所述防呆定位区的防呆定位结构为定位孔。

10、进一步地，所述焊接区的长度为3mm～15mm；宽度为0.5mm～1.5mm；相邻焊接区的中心间距为1mm～2mm；所述爬锡区和所述加锡区的间距不小于0.3mm。

11、更进一步地，所述采样分支电路板中间还包括用于柔性连接所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区的s型结构缓冲区；在所述s型结构缓冲区，其线路层的两侧边缘和所述上绝缘层、下绝缘层的两侧边缘之间设置有间隙；所述s型结构缓冲区的两拐弯区均设置有微联接点，所述微联接点处没有线路层，所述s型结构缓冲区通过其端点和所述微联接点，与所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区均形成双点连接；当所述微联接点断开时，所述采样分支电路板通过所述s型结构缓冲区的拉伸适应所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区的距离变化。

12、进一步地，在所述s型结构缓冲区的两拐弯区之间的线路层，设置有熔断保险丝。

13、进一步地，所述熔断保险丝采用蛇形结构。

14、进一步地，所述熔断保险丝的线宽为0.05mm～0.2mm。

15、进一步地，所述采样分支电路板中间还包括防呆定位区，所述防呆定位区相邻所述电池母排焊接区设置，设置有用于所述采样分支电路板和电池组母排焊接对位的防呆定位结构。

16、进一步地，所述防呆定位结构为定位孔。

17、进一步地，所述电池母排焊接区为双面焊盘或单面焊盘，所述单面焊盘由所述电池母排焊接区的下绝缘层去除形成。

18、基于本发明的第二方面，给出了如下技术方案：

19、一种采样分支电路板的焊接质量确认方法，应用如上所述的采样分支电路板；包括如下步骤：

20、调整所述采样分支电路板和fpc采样主体的相对位置，使所述采样分支电路板上的某一组正面焊盘和所述fpc采样主体上的某一个分支连接焊盘对位；

21、通过印刷工艺或点锡工艺，在所述正面焊盘的加锡区加锡；

22、执行焊接操作，加热熔锡，使锡充分流动，通过所述加锡区上的搪锡孔流到所述加锡区背面的焊接区，再通过所述焊接区和所述分支连接焊盘的间隙流到所述正面焊盘的爬锡区；

23、当观察到锡流至两侧爬锡区时，认为焊接质量合格，停止加热完成焊接。

24、采用本发明的采样分支电路板，可通过爬锡状态方便地确认焊接质量，可大大减少虚焊的发生，大大减少储能电池工作时因虚焊产生的安全风险。

技术特征：

1.一种采样分支电路板，其特征在于，采用上绝缘层、线路层和下绝缘层组成的三层fpc结构，包括位于所述采样分支电路板两端的fpc采样主体焊接区和电池母排焊接区；在所述fpc采样主体焊接区通过开窗工艺形成多组采样分支焊盘组，各采样分支焊盘组的位置与fpc采样主体的某一分支连接焊盘对应；每组所述采样分支焊盘组包括位于所述采样分支电路板正面中部的加锡区和正面两侧的爬锡区，及位于所述采样分支电路板背面的焊接区；所述焊接区延伸到所述fpc采样主体焊接区的两侧边缘，所述加锡区上设置有至少一个贯穿至所述焊接区的搪锡孔；每个所述爬锡区于所述fpc采样主体焊接区的边缘处设置有一个贯穿至所述焊接区的半圆孔。

2.如权利要求1所述的采样分支电路板，其特征在于：所述采样分支焊盘组平行分布于所述fpc采样主体焊接区中；所述采样分支焊盘组中，所述加锡区、爬锡区和所述焊接区的宽度相等。

3.如权利要求2所述的采样分支电路板，其特征在于：各采样分支焊盘组的宽度相等，且相邻采样分支焊盘组的中心间距相等。

4.如权利要求3所述的采样分支电路板，其特征在于：所述焊接区的长度为3mm～15mm；宽度为0.5mm～1.5mm；相邻焊接区的中心间距为1mm～2mm；所述爬锡区和所述加锡区的间距不小于0.3mm。

5.如权利要求1所述的采样分支电路板，其特征在于：所述采样分支电路板中间还包括用于柔性连接所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区的s型结构缓冲区；在所述s型结构缓冲区，其线路层的两侧边缘和所述上绝缘层、下绝缘层的两侧边缘之间设置有间隙；所述s型结构缓冲区的两拐弯区均设置有微联接点，所述微联接点处没有线路层，所述s型结构缓冲区通过其端点和所述微联接点，与所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区均形成双点连接；当所述微联接点断开时，所述采样分支电路板通过所述s型结构缓冲区的拉伸适应所述fpc采样主体焊接区和所述电池母排焊接区的距离变化。

6.如权利要求5所述的采样分支电路板，其特征在于：在所述s型结构缓冲区的两拐弯区之间的线路层，设置有熔断保险丝。

7.如权利要求1所述的采样分支电路板，其特征在于：所述采样分支电路板中间还包括防呆定位区，所述防呆定位区相邻所述电池母排焊接区设置，设置有用于所述采样分支电路板和电池组母排焊接对位的防呆定位结构。

8.如权利要求7所述的采样分支电路板，其特征在于：所述防呆定位结构为定位孔。

9.如权利要求1所述的采样分支电路板，其特征在于：所述电池母排焊接区为双面焊盘或单面焊盘，所述单面焊盘由所述电池母排焊接区的下绝缘层去除形成。

10.一种采样分支电路板的焊接质量确认方法，其特征在于：应用如权利要求1到9任一项所述的采样分支电路板；包括如下步骤：

技术总结
本发明公开了一种采样分支电路板及焊接质量确认方法。所述采样分支电路板采用上绝缘层、线路层和下绝缘层组成的三层FPC结构，包括位于采样分支电路板两端的FPC采样主体焊接区和电池母排焊接区；在FPC采样主体焊接区通过开窗工艺形成多组采样分支焊盘组，各采样分支焊盘组的位置与FPC采样主体的某一分支连接焊盘对应；每组采样分支焊盘组包括位于正面中部的加锡区和正面两侧的爬锡区，及位于背面的焊接区；焊接区延伸到两侧边缘，加锡区上设置有至少一个贯穿至焊接区的搪锡孔；每个爬锡区于FPC采样主体焊接区的边缘处设置有一个贯穿至焊接区的半圆孔。本发明可通过爬锡状态方便地确认焊接质量，可大大减少虚焊的发生，大大减少安全风险。

技术研发人员：王文宝,钟建莹,李阳,郑泳君
受保护的技术使用者：厦门市铂联科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5