一种塑木加工用快速挤压成型装置的制作方法

本发明涉及塑木加工，具体为一种塑木加工用快速挤压成型装置。

背景技术：

1、塑木加工用挤出装置其核心功能包括上料、挤出和冷却，同时该装置通过专门的上料机构确保塑木颗粒能够连续、稳定地进入挤出机，挤出机作为核心部分，通过螺杆的转动和料筒的加热，使塑木材料在熔融状态下被挤出，形成所需的形状，最后挤出的塑木材料经过冷却过程，以固定其形状并防止变形，从而实现塑木材料的高效加工生产。

2、但现有的塑木加工用挤出装置还存在一些问题：

3、其一，在塑木挤出成型的关键环节，必须杜绝空气的存在，以防止成品塑木出现气泡问题，从而影响其质量和性能，为了实现这一目标，现有技术通常采用真空泵来提供负压环境，然而由于每批原料的材质难以做到完全一致，导致在实际生产过程中极难维持一个恒定的、适宜的负压环境；

4、具体来说，当负压过大时，负压会干扰塑木材料的正常流动和成型过程，导致成品塑木表面出现毛刺，甚至引发断层或断裂等严重问题，这些问题不仅损害了塑木成品的外观质量，还大大降低了其结构强度和使用寿命，另一方面，如果负压过小，则无法有效清除塑木材料中的空气，导致成品中出现气泡，这些气泡不仅破坏了塑木成品的整体美观性，还严重影响了其物理性能和机械性能；

5、此外，真空泵作为提供负压环境的关键设备，其成本高昂，对于小型塑木加工企业来说，无疑增加了初期投资成本，且后续的维护和调试工作也为企业带来了沉重的经济负担。

6、其二，现有技术通常采用喷头喷水的方式对塑木表面进行冷却，但这种方式存在一个显著的问题，即喷头无法覆盖塑木的整个部分，而只能局限于针对特定区域进行冷却，这意味着塑木的其他区域，尤其是底部，无法得到充分的冷却，从而导致冷却不均匀，即使尝试在底部加装喷头，也仍然只能覆盖一部分，无法实现全面的均匀冷却；

7、为了解决这个问题，现有技术还会采用将塑木放置在水槽中进行冷却的方法，然而，当塑木被放置在水槽中时，其底部会与水槽的底部接触，这种接触会导致塑木底部与水槽之间的热交换受到阻碍，从而造成底部冷却不均匀，这种不均匀的冷却会进一步影响塑木的收缩率，使其在不同部位产生不同的收缩程度，进而导致应力的产生；

8、应力的存在对塑木成品的质量和性能构成了严重威胁，其会导致塑木在后续加工或使用过程中出现裂纹、变形甚至断裂等严重问题，此外不均匀的冷却还会导致塑木成品的尺寸不稳定，使其无法满足精确的尺寸要求，从而影响其在实际应用中的使用效果。

9、为此，本发明提出一种塑木加工用快速挤压成型装置。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种塑木加工用快速挤压成型装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种塑木加工用快速挤压成型装置，包括机台，所述机台的顶部安装有上料单元，所述机台远离上料单元的一侧分别安装连接有成型模体和冷却单元，所述成型模体的顶部设置有用于防止不适当的负压影响塑木材料定型的气压利用组件，所述冷却单元的内部设置有用于提高塑木材料冷却效果的水冷贴合组件；

3、所述气压利用组件包括两个可通过往复运动对成型模体内部空气进行排除的气塞连杆；

4、所述水冷贴合组件包括若干个可通过自身滚动使得塑木材料可得到均匀冷却的滚轴，每个所述滚轴的外表面均套接有可对塑木材料表面进行补水冷却的泡套。

5、优选的，所述气压利用组件还包括若干个变压壳，若干个所述变压壳均呈线性等距排布固定连接于成型模体的顶部，每个所述变压壳均贯穿自身上下表面且延伸至成型模体内部开设有气孔，位于中部的两个所述变压壳的顶部固定连接有承载台，所述承载台顶部固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴贯穿承载台的表面，所述成型模体的顶部呈矩形等距排布转动连接有若干个限位杆，所述限位杆均设置于位于中部的变压壳的两侧，若干个所述限位杆之间滑动连接有中空滑板。

6、优选的，所述中空滑板的中部贯穿开设有往复槽，所述驱动电机的输出轴底部固定连接有滑动连接于往复槽内部的曲轴，每两个所述变压壳内部均滑动连接有气塞连杆，每个所述气塞连杆的底部均与中空滑板的顶部固定连接，所述变压壳内壁底侧且位于气孔的圆心处均安装有第一单向阀，所述变压壳的顶部且位于气孔的圆心处均安装有第二单向阀。

7、优选的，每个所述变压壳的顶部且与气孔同心处均固定连接有连接壳，所述连接壳的顶部均固定连通有高压管，所述高压管具有两个输入端和一个输出端，所述成型模体的顶部对称固定连接有卡接座，所述高压管的输出端对称固定连接于卡接座内部，且高压管的输出端延伸至冷却单元内部。

8、优选的，所述水冷贴合组件还包括水冷壳，所述水冷壳固定连接于冷却单元内部，所述水冷壳的两侧均对称固定连接有若干个贴合弹簧，所述贴合弹簧远离水冷壳内壁的一端均固定连接有矩形块，每个所述滚轴均转动连接于每两个矩形块内部，所述泡套均贯穿外表面开设有若干个补水孔。

9、优选的，所述第二单向阀与第一单向阀开启时，其开口方向均朝上开启，所述曲轴为弯折处为直角的z字形状，所述往复槽为槽口状，所述气塞连杆为山字形，且气塞连杆的中部相较于两侧为凸出状态，且所述气塞连杆为相反设置。

10、优选的，所述水冷壳的下表面和侧壁均开设有流通槽，所述泡套为弹性材质，所述矩形块从靠近成型模体的一侧开始，其距离水冷壳中心线的距离逐渐减小。

11、优选的，所述机台的外壁上安装有电控面板，所述电控面板与机台、冷却单元以及驱动电机电性连接。

12、优选的，所述上料单元包括上料电机、上料壳体、上料斗、螺旋上料器以及电热管。

13、优选的，所述冷却单元包括水冷槽体、风机、水泵以及两个电控阀门。

14、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

15、1、通过曲轴转动使得中空滑板在限位杆的限制下带动气塞连杆往复运动，从而使变压壳内空间周期性处于负压状态，进而实现周期性地对成型模体内部空气进行抽取，由于采用周期性抽取空气的方式，进而无需额外调整参数，并有效解决了因原材料差异导致需要频繁调整真空泵工作效率的问题，大大提高了生产过程的稳定性和效率，同时气压利用组件有助于最大限度地减小原材料不一致对生产过程的影响，从而改善了塑木成品的外观质量，提高了其结构强度和使用寿命，同时确保了塑木成品的物理性能和机械性能，此外由于无需调整参数，气压利用组件在周期性抽取空气的优势下还有效地减少了不适当的负压对塑木材料造成损坏的风险；

16、与现有技术相比，真空泵提供的负压难以维持恒定的、适宜的环境，导致成品塑木出现气泡、毛刺、断层或断裂等问题，而气压利用组件通过周期性负压抽取空气，有效避免了这些问题，此外真空泵作为关键设备成本高昂，增加了小型塑木加工企业的经济负担，而气压利用组件则提供了一种更为经济、高效的选择，有助于降低企业的初期投资成本和后续的维护调试费；

17、其中：通过气孔相互交错排列，进而相互远离的气孔不会同时抽取空气，并进一步兼顾了中部和侧方的空气抽取，在有效抽取空气的前提下，避免了干扰塑木材料的正常流动和成型过程；

18、其中：将两个气塞连杆设置为相反方向，即当一个气塞连杆在移动并抽取空气时，另一个则不会抽气，进而气塞连杆实现了对塑木材料内部空气的均匀抽取，避免了因局部负压过大而导致的塑木材料流动和成型问题，同时，这种相反反向的设置还有助于减小原材料不一致对生产过程的影响；

19、其中：由气塞连杆抽取的空气最终会进入到冷却单元内，进而热空气与冷水在冷却单元内反应生成气泡，去除气泡可以对塑木板表面进行轻微的冲刷和清洁作用，从而祛除塑木板表面的毛刺等细小瑕疵，因此可以减少后续对塑木板表面清理的繁琐步骤；

20、其中：高压管具有两个输入端和一个输出端的设计，使得从变压壳抽取的热空气可以在高压管内混合并注入水中，而热空气的混合有助于防止热量过多流失，从而可以更有效地利用热能。

21、2、通过塑木板被原料的堆积不断推动，使得塑木板在滚轴表面滑动，并利用泡套自身的吸水特性，实现了塑木板底部、顶部和侧边的均匀冷却，由于提高了冷却效率，因此水冷贴合组件有助于塑木板材各部位实现均匀的收缩，从而减少了应力的产生。这种均匀的冷却方式不仅改善了塑木成品的质量和性能，还提高了其尺寸稳定性，使其能够满足精确的尺寸要求，进而提升了塑木成品在实际应用中的使用效果；

22、与现有技术相比，水冷贴合组件避免了因喷头覆盖不全或水槽底部接触导致的冷却不均匀问题，同时水冷贴合组件这种冷却方式不仅简化了生产工艺，还有助于降低生产成本，为塑木板材的生产提供了一种更为高效、经济的解决方案；

23、其中：贴合弹簧能够适应塑木板材不同部位的伸缩率差异，在生产过程中塑木板材的各个部分由于材质和成型条件的不同，其伸缩率也会有所差异，通过弹簧的伸缩来带动滚轴抵触塑木板，为其自然形变提供一定的导向；

24、其中：泡套和补水孔相结合共同实现了对塑木板材的全面、均匀冷却，当泡套随着滚轴转动时，其靠近塑木板的一侧不断压缩和伸展，从而补充附近温度较低的水，保持冷却效果，同时当泡套被压缩时，补水孔内部的水还会与塑木板贴合，使其保持在湿润状态，进一步增强了冷却效果；

25、其中：矩形块从靠近成型模体的一侧开始，其距离水冷壳中心线的距离逐渐减小，进而通过矩形块不断变化的距离可适应塑木板材在冷却过程中的收缩特性，由于塑木板材在冷却时会发生收缩，因此将其设计为逐渐靠近中心线的形状，可以更好地适应这种收缩，避免了因收缩不均而产生的应力或变形；

26、其中：通过塑木板与滚轴的抵触，并将现有技术中的滑动摩擦转换为滚动摩擦，这种转换不仅减小了摩擦力，还降低了对塑木板材表面的磨损，同时滚轴的转动还可对塑木板的侧壁产生轻微的打磨作用，这种打磨作用有助于去除塑木板材表面的微小瑕疵和不平整部分，从而降低了后续工序的步骤和成本。

技术特征：

1.一种塑木加工用快速挤压成型装置，包括机台(11)，所述机台(11)的顶部安装有上料单元(12)，所述机台(11)远离上料单元(12)的一侧分别安装连接有成型模体(13)和冷却单元(14)，其特征在于：所述成型模体(13)的顶部设置有用于防止不适当的负压影响塑木材料定型的气压利用组件，所述冷却单元(14)的内部设置有用于提高塑木材料冷却效果的水冷贴合组件；

2.根据权利要求1所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述气压利用组件还包括若干个变压壳(21)，若干个所述变压壳(21)均呈线性等距排布固定连接于成型模体(13)的顶部，每个所述变压壳(21)均贯穿自身上下表面且延伸至成型模体(13)内部开设有气孔(22)，位于中部的两个所述变压壳(21)的顶部固定连接有承载台(23)，所述承载台(23)顶部固定连接有驱动电机(24)，所述驱动电机(24)的输出轴贯穿承载台(23)的表面，所述成型模体(13)的顶部呈矩形等距排布转动连接有若干个限位杆(26)，所述限位杆(26)均设置于位于中部的变压壳(21)的两侧，若干个所述限位杆(26)之间滑动连接有中空滑板(27)。

3.根据权利要求2所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述中空滑板(27)的中部贯穿开设有往复槽，所述驱动电机(24)的输出轴底部固定连接有滑动连接于往复槽内部的曲轴(25)，每两个所述变压壳(21)内部均滑动连接有气塞连杆(28)，每个所述气塞连杆(28)的底部均与中空滑板(27)的顶部固定连接，所述变压壳(21)内壁底侧且位于气孔(22)的圆心处均安装有第一单向阀(29)，所述变压壳(21)的顶部且位于气孔(22)的圆心处均安装有第二单向阀(210)。

4.根据权利要求3所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：每个所述变压壳(21)的顶部且与气孔(22)同心处均固定连接有连接壳(211)，所述连接壳(211)的顶部均固定连通有高压管(212)，所述高压管(212)具有两个输入端和一个输出端，所述成型模体(13)的顶部对称固定连接有卡接座，所述高压管(212)的输出端对称固定连接于卡接座内部，且高压管(212)的输出端延伸至冷却单元(14)内部。

5.根据权利要求1所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述水冷贴合组件还包括水冷壳(31)，所述水冷壳(31)固定连接于冷却单元(14)内部，所述水冷壳(31)的两侧均对称固定连接有若干个贴合弹簧(32)，所述贴合弹簧(32)远离水冷壳(31)内壁的一端均固定连接有矩形块(33)，每个所述滚轴(34)均转动连接于每两个矩形块(33)内部，所述泡套(35)均贯穿外表面开设有若干个补水孔(36)。

6.根据权利要求3所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述第二单向阀(210)与第一单向阀(29)开启时，其开口方向均朝上开启，所述曲轴(25)为弯折处为直角的z字形状，所述往复槽为槽口状，所述气塞连杆(28)为山字形，且气塞连杆(28)的中部相较于两侧为凸出状态，且所述气塞连杆(28)为相反设置。

7.根据权利要求5所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述水冷壳(31)的下表面和侧壁均开设有流通槽，所述泡套(35)为弹性材质，所述矩形块(33)从靠近成型模体(13)的一侧开始，其距离水冷壳(31)中心线的距离逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的一种塑木加工用快速挤压成型装置，其特征在于：所述机台(11)的外壁上安装有电控面板(15)，所述电控面板(15)与机台(11)、冷却单元(14)以及驱动电机(24)电性连接。

技术总结
本发明涉及塑木技术领域，且公开了一种塑木加工用快速挤压成型装置，包括机台的顶部安装有上料单元，机台远离上料单元的一侧分别安装连接有成型模体和冷却单元，成型模体的顶部设置有用于防止不适当的负压影响塑木材料定型的气压利用组件，通过曲轴转动使得中空滑板在限位杆的限制下带动气塞连杆往复运动，从而使变压壳内空间周期性处于负压状态，进而实现周期性地对成型模体内部空气进行抽取，由于采用周期性抽取空气的方式，进而无需额外调整参数，并有效解决了因原材料差异导致需要频繁调整真空泵工作效率的问题，大大提高了生产过程的稳定性和效率，同时气压利用组件有助于最大限度地减小原材料不一致对生产过程的影响。

技术研发人员：潘淑萍,覃侠,鄢红英
受保护的技术使用者：江西新森岱塑木科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5