发泡成型体的制造方法及其应用与流程

本发明的一个实施方式涉及发泡成型体的制造方法及其应用，更详细而言，涉及容纳物品的发泡成型体、车辆用电池搭载用罩、电子部件用缓冲容器、发泡成型体的制造方法和成型模具。

背景技术：

1、作为制造具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部的发泡成型体的方法，存在专利文献1所示的方法。现有技术的发泡成型体的制造方法是用于通过模内发泡成型来制造底部的厚度为侧壁部的厚度的60％～80％的发泡成型体的方法。具体而言，以使成型模具(在专利文献1中称为模具)的成型空间中的与底部对应的部分大出相当于留缝间隙的量的方式将成型模具合模。留缝间隙被设定为底部的厚度的20％～40％。接着，向成型模具的成型空间填充由发泡树脂形成的预发泡颗粒(在专利文献1中称为预发泡微珠)。之后，将成型模具完全合模，对预发泡颗粒进行加热使其熔化发泡，由此成型发泡成型体。

2、现有技术文献

3、专利文献

4、专利文献1：日本特开2005-22275号公报

技术实现思路

1、发明要解决的问题

2、另外，若能够在不改变发泡成型体的外形的大小的情况下在抑制底部的刚度和外观性的降低的同时使底部薄壁化而扩大发泡成型体的内容积，则能够提高容纳于发泡成型体的物品的容纳效率。另外，如上所述，在专利文献1中，公开了将底部的厚度薄壁化至侧壁部的厚度的60％～80％的发泡成型体的制造方法，但期望实现底部的进一步薄壁化，提高物品的容纳效率。

3、因此，本发明的一方式的目的在于，在抑制底部的刚度和外观性的降低的同时实现底部的进一步薄壁化，提高物品的容纳效率。

4、用于解决问题的方案

5、本申请的发明人为了解决上述课题，反复进行试错，结果发现了如下的新见解，即，通过在将留缝间隙设定为底部的厚度的60％～400％的条件下利用模内发泡成型来成型发泡成型体，能够在抑制底部的刚度和外观性的降低的同时使底部的厚度薄壁化至侧壁部的厚度的20％～60％，从而完成了本发明(参照后述的实施例)。

6、本发明的一方式提供一种发泡成型体的制造方法，其用于通过模内发泡成型来制造发泡成型体，所述发泡成型体具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，且所述底部的厚度为所述侧壁部的厚度的20％～60％，所述发泡成型体的制造方法包括：填充工序，以使成型模具的成型空间中的与所述底部对应的部分大出相当于留缝间隙的量的方式将所述成型模具合模，向所述成型空间填充热塑性树脂的预发泡颗粒；以及成型工序，在所述填充工序结束后，将所述成型模具完全合模，对所述预发泡颗粒进行加热使其发泡，由此成型所述发泡成型体，所述填充工序中的所述留缝间隙被设定为所述底部的厚度的60％～400％。

7、本发明的一方式提供一种发泡成型体，其具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，所述底部的厚度为2mm～6mm，且为所述侧壁部的厚度的20％～60％，所述侧壁部的高度为50mm～150mm。

8、本发明的一方式提供一种车辆用电池搭载用罩，其包含本发明的一方式的发泡成型体。

9、本发明的一方式提供一种电子部件用缓冲容器，其包含本发明的一方式的发泡成型体。

10、本发明的一方式提供一种成型模具，其用于通过模内发泡成型来成型发泡成型体，所述发泡成型体具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，且所述底部的厚度为所述侧壁部的厚度的20％～60％，所述成型模具具备：芯模，所述芯模具有成型凸部；以及腔模，所述腔模与所述芯模相对配置，并且具有容纳所述成型凸部的成型凹部，在所述成型凸部和所述成型凹部之间形成有用于成型所述发泡成型体的成型空间，在所述芯模的所述成型凸部的基端侧设有弯曲部，所述芯模的所述弯曲部能够嵌合于所述腔模的所述成型凹部的内周面，使所述成型空间中的与所述底部对应的部分大出相当于留缝间隙的量时，所述芯模的所述弯曲部和所述成型凹部的内周面大致接触。

11、发明的效果

12、根据本发明的一方式，在抑制底部的刚度和外观性的降低的同时实现底部的进一步的薄壁化，能够提高物品的容纳效率。

技术特征：

1.一种发泡成型体的制造方法，其用于通过模内发泡成型来制造发泡成型体，所述发泡成型体具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，且所述底部的厚度为所述侧壁部的厚度的20％～60％，

2.根据权利要求1所述的发泡成型体的制造方法，其中，所述填充工序包括以下工序：经由至少1个口径10mm～35mm的填充管，从所述成型模具的腔模的与所述底部对应的部位向所述成型空间填充所述预发泡颗粒。

3.根据权利要求2所述的发泡成型体的制造方法，其中，所述填充工序包括以下工序：所述至少1个填充管从所述成型模具的腔模的与所述底部的所述边缘部对应的部位向所述成型空间中的与所述侧壁部对应的部分或其附近供给所述预发泡颗粒。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的发泡成型体的制造方法，其还包括脱模工序，所述脱模工序在所述成型工序结束后，将所述发泡成型体从所述成型模具中脱模而取出。

5.一种发泡成型体，其具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，

6.根据权利要求5所述的发泡成型体，其平均发泡倍率为2倍～15倍，

7.根据权利要求5或6所述的发泡成型体，其中，存在于所述底部的厚度方向上的发泡颗粒为3粒以下。

8.根据权利要求5或6所述的发泡成型体，其由发泡树脂形成，该发泡树脂的基材树脂为选自由聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚酯系树脂及聚碳酸酯系树脂组成的组中的至少1种树脂。

9.一种车辆用电池搭载用罩，其包含权利要求5或6所述的发泡成型体。

10.一种电子部件用缓冲容器，其包含权利要求5或6所述的发泡成型体。

11.一种成型模具，其用于制造发泡成型体，所述发泡成型体具备底部和从该底部的边缘部立起的侧壁部，且所述底部的厚度为所述侧壁部的厚度的20％～60％，

12.根据权利要求11所述的成型模具，其中，成型所述发泡成型体时，所述芯模的所述弯曲部与所述腔模的所述成型凹部的内周面的嵌合部分的长度为2.4mm～11mm。

13.根据权利要求11或12所述的成型模具，其中，在所述芯模的所述成型凸部和/或所述腔模的所述成型凹部形成有用于使蒸气通过的多个蒸气孔，所述蒸气孔的配置间距为13mm～20mm。

14.根据权利要求11或12所述的成型模具，其中，在所述芯模的所述成型凸部和/或所述腔模的所述成型凹部形成有用于使蒸气通过的多个蒸气孔，所述蒸气孔的孔径为5mm～12mm。

技术总结
以在抑制底部的刚度和外观性的降低的同时提高物品的容纳效率为目的，在发泡成型体的制造方法中，制造具备底部(12)和从该底部(12)的边缘部立起的侧壁部(14)的发泡成型体(10)，在向成型模具(20)的成型空间(20s)填充由发泡树脂形成的预发泡颗粒(PB)的填充工序中，留缝间隙(CC)被设定为底部(12)的厚度的60％～400％。

技术研发人员：蜂须和则,中道干芳
受保护的技术使用者：株式会社钟化
技术研发日：
技术公布日：2024/12/5