一种过时效段炉辊凸度的控制方法与流程

1.本发明涉及连退产线带钢生产技术领域，尤其涉及一种过时效段炉辊凸度的控制方法。


背景技术：

2.为防止连退线上带钢在炉内跑偏，炉辊均采用凸度辊。其中过时效段采用了有一定凸度的单锥度辊，在连退生产过程中，带钢在张力作用下通过炉辊传递运行，炉辊表面存在一定凸度，以保证带钢在辊面运行时受向心力，防止带钢在运行过程中发生跑偏。
3.在机组设计之初，在考虑厚宽料生产的需求后，将冷段辊凸度设计整体偏大，冷段的工艺也是给定的。实际生产中，炉辊两端受冷却介质影响，温度偏低，而辊面中间部分温度较高，产生附加热凸度，容易使带钢受向心力过大，在生产薄宽if钢(≥1800mm)时在炉辊凸度位置易发生应力集中，带钢在辊肩位置形成不可逆的塑性变形，即产生了冷瓢曲。所以在防止带钢不跑偏的基础上，应消除过时效的附加凸度以及减小炉辊凸度来降低产生冷瓢曲的风险。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本发明提供一种过时效段炉辊凸度的控制方法。降低辊凸度，降低薄宽if钢在过时效段产生冷瓢曲的风险。
5.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
6.一种过时效段炉辊凸度的控制方法，具体包括如下步骤：
7.1)测量调整前带温t
带前
、调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
与调整前时效3段辊温
t3辊前
；
8.2)降低快冷段出口带温t
带
，使得t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值；
9.3)将三个过时效段风机的初始功率均设定为100％，即固定q
换
，
10.q
带
+q
辊
≤q
换
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(1)
11.q
带
是单位时间内带钢在风机作用下温降释放的热量；q
辊
是单位时间炉辊在风机作用下温降释放的热量；q
换
是过时效风机单位时间的换热量，炉体自然散热不予考虑；
12.则：降低快冷段出口带温t
带
，调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
随之降低；
13.4)根据带钢的厚度设定工艺速度；
14.若带钢的厚度＜0.7mm，则炉速为190
±
5mpm；若0.7mm≤带钢的厚度＜1.0mm，则炉速为170～190mpm；若1.0mm≤带钢的厚度＜1.5mm，则炉速为120～135mpm；若带钢的厚度≥1.5，则炉速为90～110mpm。
15.所述步骤2)若带钢的厚度小于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值5℃以上。
16.所述步骤2)若带钢的厚度大于等于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值15℃以上。
17.与现有方法相比，本发明的有益效果是：
18.本发明通过固定时效段换热效率，只调整带钢进入时效段的热量来使带温始终低于辊温，从而达到降低辊凸度的目的，降低薄宽if钢在过时效段产生冷瓢曲的风险。
具体实施方式
19.本发明公开了一种过时效段炉辊凸度的控制方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
20.一种过时效段炉辊凸度的控制方法，具体包括如下步骤：
21.1)测量调整前带温t
带前
、调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
与调整前时效3段辊温
t3辊前
。
22.2)降低快冷段出口带温t
带
，使得t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值。
23.若带钢的厚度小于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值5℃以上。
24.若带钢的厚度大于等于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值15℃以上。
25.因为：随着风机运行，带温和辊温逐渐接近并稳定，为保持带温始终高于带温，需要保持的热量平衡状态：
26.将三个过时效段风机的初始功率均设定为100％，即固定q
换
；
27.q
带
+q
辊
≤q
换
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(1)
28.q
带
是单位时间内带钢在风机作用下温降释放的热量；q
辊
是单位时间炉辊在风机作用下温降释放的热量；q
换
是过时效风机单位时间的换热量，炉体自然散热不予考虑。
29.风机功率固定就是将q
换
设为固定值，q
辊
与q
换
相关也为固定值，所以归根结底以控制q
带
为核心变量进行热平衡控制。
30.q
带
与带钢的温度、单位时间内通过的体积(即带钢的速度、宽度和厚度)及比热有关，这里比热为定量不予考虑，体积同样为定量。
31.所以降低带温t
带
，则时效1段辊温、时效2段辊温与时效3段辊温随之降低。
32.3)根据带钢的厚度设定工艺速度；
33.若带钢的厚度＜0.7mm，则炉速为190
±
5mpm；若0.7mm≤带钢的厚度＜1.0mm，则炉速为170～190mpm；若1.0mm≤带钢的厚度＜1.5mm，则炉速为120～135mpm；若带钢的厚度≥.1.5，则炉速为90～110mpm。
34.【实施例】
35.冷轧厂2150连退机组，生产宽度1800以上钢板，带钢厚度为0.5～2.5mm，调整前测得：
36.带温为430℃，时效1段辊温为410℃，时效2段辊温为390℃，时效3段辊温为370℃。
37.带钢厚度小于1.2mm，降低快冷段出口带温，设定为365℃，使之低于过时效1～3段辊温的最小值，即t
带
＜t
辊
，此时热量从炉辊向带钢传递，使得炉辊凸度降低。
38.调整后：时效1段辊温为300℃，时效2段辊温为250℃，时效3段辊温为200℃。
39.带钢厚度大于等于1.2mm，降低快冷段出口带温，设定为355℃，使之低于过时效1～3段辊温的最小值，即t
带
＜t
辊
，此时热量从炉辊向带钢传递，使得炉辊凸度降低。
40.调整后：时效1段辊温为300℃，时效2段辊温为250℃，时效3段辊温为200℃。
41.为稳定q
带
，针对宽度≥1800mm，按照不同厚度产品来设定工艺速度，即保证单位时间内通过的带钢体积不变。严格按照速度要求稳定执行，防止速度波动造成热量波动。
42.根据带钢的厚度设定工艺速度：
43.若带钢的厚度＜0.7mm，则炉速为190
±
5mpm；若0.7mm≤带钢的厚度＜1.0mm，则炉速为170～190mpm；若1.0mm≤带钢的厚度＜1.5mm，则炉速为120～135mpm；若带钢的厚度≥.1.5则炉速为90～110mpm。
44.本钢冷轧厂2150连退机组，生产宽度1800以上，厚度0.8mm以下的超深冲钢瓢曲缺陷能达到总量的30～40％。采用本方法后，连续冷瓢曲缺陷基本消除。技术效果如表1所示：
45.表1现有技术与本方法比较表
[0046][0047]
本发明通过固定时效段换热效率，只调整带钢进入时效段的热量来使带温始终低于辊温，从而达到降低辊凸度的目的，降低薄宽if钢在过时效段产生冷瓢曲的风险。
[0048]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种过时效段炉辊凸度的控制方法，其特征在于，具体包括如下步骤：1)测量调整前带温t
带前
、调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
与调整前时效3段辊温
t3辊前
；2)降低快冷段出口带温t
带
，使得t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值；3)将三个过时效段风机的初始功率均设定为100％，即固定q
换
，q
带
+q
辊
≤q
换
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(1)q
带
是单位时间内带钢在风机作用下温降释放的热量；q
辊
是单位时间炉辊在风机作用下温降释放的热量；q
换
是过时效风机单位时间的换热量，炉体自然散热不予考虑；则：降低快冷段出口带温t
带
，调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
随之降低；4)根据带钢的厚度设定工艺速度；若带钢的厚度＜0.7mm，则炉速为190
±
5mpm；若0.7mm≤带钢的厚度＜1.0mm，则炉速为170～190mpm；若1.0mm≤带钢的厚度＜1.5mm，则炉速为120～135mpm，若带钢的厚度≥1.5，则炉速为90～110mpm。2.根据权利要求1所述的一种过时效段炉辊凸度的控制方法，其特征在于，所述步骤2)若带钢的厚度小于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值5℃以上。3.根据权利要求1所述的一种过时效段炉辊凸度的控制方法，其特征在于，所述步骤2)若带钢的厚度大于等于1.2mm，t
带
小于调整前时效1段辊温
t1辊前
、调整前时效2段辊温
t2辊前
、调整前时效3段辊温
t3辊前
中的最小值15℃以上。

技术总结
本发明涉及连退产线带钢生产技术领域，尤其涉及一种过时效段炉辊凸度的控制方法。具体包括如下步骤：1)测量调整前带温T


技术研发人员：李国栋 张倩 金浩 李岩 崔勇 刘晓峰 杜黎明 王娜 王明顺 周航
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2021.11.04
技术公布日：2022/3/7