空气助力工艺的制作方法

1.本发明涉及氯化亚铜粉碎技术领域，尤其涉及空气助力工艺。


背景技术：

2.在氯化亚铜制备工艺过程中，其最后一步是将得到的物质进行过滤并粉碎，以得到粉末状的氯化亚铜。
3.但是由于过滤后的氯化亚铜往往因烘干不完全，一般均凝结为较大的块状，在磨粉过程中，物质中的水分又会将部分粉末凝结在一起，因此在磨粉过程中，需要时不时将其摊开一段时间，待水分蒸发后继续研磨，导致磨粉效率不高，此外摊开时，操作工人手部难免靠近氯化亚铜块状物，而刚烘干的物质温度较高，容易发生烫伤危险。鉴于此，本技术文件提出一种空气助力工艺。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的空气助力工艺。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.空气助力工艺，包括以下步骤：
7.s1、碎块，将制备而成的块状产品经破碎机械破碎，以获得体积相对较小的固体物；
8.s2、储气，通过启动空气压缩机，以获得一定量的压缩空气并存储在空气压缩机的气罐中；
9.s3、细化粉碎，将步骤s1中获得的固体物置于空气助力粉碎装置中，同时打开空气压缩机与空气助力粉碎装置的连接阀门，向空气助力粉碎装置通入压缩空气，空气助力粉碎装置启动并将固体物进行细化粉碎；
10.上述空气助力工艺中所使用到的空气助力粉碎装置包括托盘，所述托盘内滑动设置有磨盘，所述托盘的内底部开设有多个半球槽，所述半球槽的内底部开设有细孔，所述磨盘的下端开设有多个回转槽，所述回转槽内顶部通过空心转轴转动连接有研磨球，所述研磨球的侧壁开设有排气孔，且所述空心转轴与排气孔相通，所述磨盘上嵌设有与空心转轴相通的排气管，所述磨盘上还嵌设有与回转槽相通的喷管，所述研磨球的周向侧壁开设有多个气动槽，所述磨盘的侧壁开设有驱动槽，所述驱动槽内安装有向排气管及喷管内泵气的泵气装置，所述磨盘的下端嵌设有永磁片，所述托盘的内底部嵌设有电磁片，所述驱动槽内还安装有向电磁片供电的供电装置。
11.优选地，所述泵气装置包括与驱动槽相通的空压机进气管，且所述空压机进气管内安装有控制阀，所述驱动槽两相对内壁上分别连通有第一主流管与第二主流管，所述喷管与第一主流管相通，所述第二主流管连通有涡流管，所述涡流管两端分别连通有热气管与冷气管，所述排气管与热气管相通，所述驱动槽内转动连接有风轮，且所述风轮的转轴侧壁上固定连接有挡板。
12.优选地，所述供电装置包括两个嵌设在驱动槽内底部的压电片，所述驱动槽内壁上还固定连接有两个限位板，所述限位板通过弹簧连接有永磁板，所述挡板的侧壁上固定连接有永磁铁，所述压电片通过放大电路与电磁片电性连接。
13.优选地，所述托盘的下端固定连接有多个料斗，且所述料斗设置在相邻细孔的正下方，所述料斗的内底部开设有出料口，所述料斗内螺线嵌设有冷凝管，且所述冷凝管与冷气管相通。
14.优选地，各所述气动槽倾斜设置，且多个所述气动槽沿研磨球周向侧壁等间距分布。
15.优选地，所述喷管与气动槽的水平高度相同，且所述喷管的出气端水平设置。
16.本发明具有以下有益效果：
17.1、通过设置半球槽及研磨球，可将被破碎机械破碎一部分后体积相对较小的块状物置于托盘中，此时可打开空压机进气管内阀门，将压缩空气鼓入驱动槽内，如此可使泵气装置及供电装置运转，一方面，可驱动研磨球高速转动，可将块状物在半球槽内碾平，另一方面，同时供电装置使电磁片通入交变电流，使托盘上下移动，同时可向研磨球的排气孔吹出高速热气流，可促使水分蒸发，同时还将部分已经磨成粉末的氯化亚铜带出，大大提高了氯化亚铜磨粉的效率，也避免了人工操作而产生的烫伤危险。
18.2、通过设置料斗及冷凝管，可在高速气流将摩擦粉末状的氯化亚铜带出时，使冷凝管通入温度较低的冷气流，如此可加速氯化亚铜粉末冷却，提高后续包装效率。
附图说明
19.图1为本发明中空气助力粉碎装置的结构示意图；
20.图2为本发明中托盘的俯视结构示意图；
21.图3为图1中的a处结构放大示意图；
22.图4为图1中的b处结构放大示意图；
23.图5为本发明中研磨球的横截面结构示意图。
24.图中：1托盘、2磨盘、3半球槽、4回转槽、5研磨球、501排气孔、6空心转轴、7气动槽、8电磁片、9永磁片、10细孔、11驱动槽、12空压机进气管、13风轮、14第一主流管、15第二主流管、16涡流管、17冷气管、18喷管、19压电片、20永磁板、21限位板、22挡板、23永磁铁、24料斗、25冷凝管、26排气管、27热气管。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.空气助力工艺，包括以下步骤：
28.s1、碎块，将制备而成的块状产品经破碎机械破碎，以获得体积相对较小的固体
物；
29.s2、储气，通过启动空气压缩机，以获得一定量的压缩空气并存储在空气压缩机的气罐中；
30.s3、细化粉碎，将步骤s1中获得的固体物置于空气助力粉碎装置中，同时打开空气压缩机与空气助力粉碎装置的连接阀门，向空气助力粉碎装置通入压缩空气，空气助力粉碎装置启动并将固体物进行细化粉碎；
31.上述空气助力工艺中所使用到的空气助力粉碎装置包括托盘1，托盘1内滑动设置有磨盘2，托盘1的内底部开设有多个半球槽3，半球槽3的内底部开设有细孔10，磨盘2的下端开设有多个回转槽4，回转槽4内顶部通过空心转轴6转动连接有研磨球5，研磨球5的侧壁开设有排气孔501，且空心转轴6与排气孔501相通，磨盘2上嵌设有与空心转轴6相通的排气管26。
32.磨盘2上还嵌设有与回转槽4相通的喷管18，研磨球5的周向侧壁开设有多个气动槽7，各气动槽7倾斜设置，且多个气动槽7沿研磨球5周向侧壁等间距分布。喷管18与气动槽7的水平高度相同，且喷管18的出气端水平设置。
33.磨盘2的侧壁开设有驱动槽11，驱动槽11内安装有向排气管26及喷管18内泵气的泵气装置，磨盘2的下端嵌设有永磁片9，托盘1的内底部嵌设有电磁片8，驱动槽11内还安装有向电磁片8供电的供电装置。
34.泵气装置包括与驱动槽11相通的空压机进气管12，且空压机进气管12内安装有控制阀，驱动槽11两相对内壁上分别连通有第一主流管14与第二主流管15，喷管18与第一主流管14相通，第二主流管15连通有涡流管16。
35.涡流管16两端分别连通有热气管27与冷气管17，排气管26与热气管27相通，驱动槽11内转动连接有风轮13，且风轮13的转轴侧壁上固定连接有挡板22。托盘1的下端固定连接有多个料斗24，且料斗24设置在相邻细孔10的正下方，料斗24的内底部开设有出料口，料斗24内螺线嵌设有冷凝管25，且冷凝管25与冷气管17相通。需要说明的是，细孔10的孔径较小，只能通过粉末状态的氯化亚铜。
36.供电装置包括两个嵌设在驱动槽11内底部的压电片19，驱动槽11内壁上还固定连接有两个限位板21，限位板21通过弹簧连接有永磁板20，挡板22的侧壁上固定连接有永磁铁23，压电片19通过放大电路与电磁片8电性连接。需要说明的是，挡板22为180度圆心角的弧形板状结构，驱动槽11为圆柱形槽，则挡板22在驱动槽11，始终能够将第一主流管14或第二主流管15堵住，并始终只有一个管道与驱动槽11内部相通，此外当永磁铁23与某个永磁板20相对时，二者同名磁极相对，如此可推动永磁板20下移并敲击下方的压电片19，且两个压电片19连接的放大电路分别向电磁片8通入正、反两个方向的电流，使得电磁片8在通电后能够与永磁片9相吸或相斥。
37.本装置在使用过程中，先上提磨盘2再将待磨粉的氯化亚铜块状物均匀置于托盘1内，如此可使大部分块状物落在半球槽3中。随后将空压机进气管12与空气压缩机相连后，启动空气压缩机并打开空压机进气管12内的控制阀，此时压缩空气将高速排入驱动槽11内，同时驱动风轮13高速转动，则挡板22也随之高速转动，并周期性的堵住第一主流管14与第二主流管15。而由于挡板22为180度的圆弧形板，故始终只有一个管道与驱动槽11相通，及压缩空气周期性的排入第一主流管14与第二主流管15中。
38.当压缩空气排入第一主流管14内时，则此时挡板22上的永磁铁23位于第二主流管15处，并与右侧的永磁板20同名相斥，从而推动右侧永磁板20敲击右侧的压电片19，此时该压电片19可通过放大电路向电磁片8通入正向电流，因此电磁片8将与永磁片9异名磁极相对并吸引磨盘2下移，研磨球5将完全进入半球槽3中。
39.且压缩空气将通过第一主流管14排入各喷管18内，此时由喷管18吹出的高速气流将作用与斜向设置的气动槽7内，如此可推动研磨球5高速转动，从而将落在半球槽3内的块状物碾平。
40.而当压缩空气排入第二主流管15内时，则此时挡板22上的永磁铁23位于第一主流管14处，同理将使左侧的永磁板20相斥并敲击左侧的压电片19，从而可向电磁片8通入逆向电流，则此时电磁片8与永磁片9同名磁极相对而相互排出，故将推动磨盘2上移，使得研磨球5离开半球槽3。
41.此外从第二主流管15排出的压缩空气将通过涡流管16分成冷热两股气流，并分别从冷气管17及热气管27排出，其中热气管27排出的热气流从排气管26输入各空心转轴6中，如此可从排气孔501吹出高速热气流，并吹向下方的半球槽3中，促使碾平在半球槽3内的氯化亚铜中的水分快速蒸发。
42.综上所述，随着风轮13及挡板22的持续转动，压缩空气持续周期性的沿第一主流管14及第二主流管15排出，可使磨盘2不断上下移动，当研磨球5进入半球槽3内时，可对半球槽3内的块状物进行研磨，而当研磨球5离开半球槽3时，则向其吹出高速热气流，以促使水分蒸发，在使用一段时间后，半球槽3内的块状物将逐渐完全干燥，同时也将被不断旋转的研磨球5磨成粉末，则此时从排气孔501吹出的高速气流，可将粉末从细孔10一起吹出，并进入料斗24内，故可在料斗24出料口下方设一收集容器，以将吹出的氯化亚铜粉末进行收集。此外值得一提的是，从冷气管17排出的冷气流将进入料斗24内的冷凝管25中，如此可对流经料斗24内的氯化亚铜粉末进行冷却，方便可提高后续包装效率。
43.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.空气助力工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1、碎块，将制备而成的块状产品经破碎机械破碎，以获得体积相对较小的固体物；s2、储气，通过启动空气压缩机，以获得一定量的压缩空气并存储在空气压缩机的气罐中；s3、细化粉碎，将步骤s1中获得的固体物置于空气助力粉碎装置中，同时打开空气压缩机与空气助力粉碎装置的连接阀门，向空气助力粉碎装置通入压缩空气，空气助力粉碎装置启动并将固体物进行细化粉碎；上述空气助力工艺中所使用到的空气助力粉碎装置包括托盘(1)，所述托盘(1)内滑动设置有磨盘(2)，所述托盘(1)的内底部开设有多个半球槽(3)，所述半球槽(3)的内底部开设有细孔(10)，所述磨盘(2)的下端开设有多个回转槽(4)，所述回转槽(4)内顶部通过空心转轴(6)转动连接有研磨球(5)，所述研磨球(5)的侧壁开设有排气孔(501)，且所述空心转轴(6)与排气孔(501)相通，所述磨盘(2)上嵌设有与空心转轴(6)相通的排气管(26)，所述磨盘(2)上还嵌设有与回转槽(4)相通的喷管(18)，所述研磨球(5)的周向侧壁开设有多个气动槽(7)，所述磨盘(2)的侧壁开设有驱动槽(11)，所述驱动槽(11)内安装有向排气管(26)及喷管(18)内泵气的泵气装置，所述磨盘(2)的下端嵌设有永磁片(9)，所述托盘(1)的内底部嵌设有电磁片(8)，所述驱动槽(11)内还安装有向电磁片(8)供电的供电装置。2.根据权利要求1所述的空气助力工艺，其特征在于，所述泵气装置包括与驱动槽(11)相通的空压机进气管(12)，且所述空压机进气管(12)内安装有控制阀，所述驱动槽(11)两相对内壁上分别连通有第一主流管(14)与第二主流管(15)，所述喷管(18)与第一主流管(14)相通，所述第二主流管(15)连通有涡流管(16)，所述涡流管(16)两端分别连通有热气管(27)与冷气管(17)，所述排气管(26)与热气管(27)相通，所述驱动槽(11)内转动连接有风轮(13)，且所述风轮(13)的转轴侧壁上固定连接有挡板(22)。3.根据权利要求2所述的空气助力工艺，其特征在于，所述供电装置包括两个嵌设在驱动槽(11)内底部的压电片(19)，所述驱动槽(11)内壁上还固定连接有两个限位板(21)，所述限位板(21)通过弹簧连接有永磁板(20)，所述挡板(22)的侧壁上固定连接有永磁铁(23)，所述压电片(19)通过放大电路与电磁片(8)电性连接。4.根据权利要求2所述的空气助力工艺，其特征在于，所述托盘(1)的下端固定连接有多个料斗(24)，且所述料斗(24)设置在相邻细孔(10)的正下方，所述料斗(24)的内底部开设有出料口，所述料斗(24)内螺线嵌设有冷凝管(25)，且所述冷凝管(25)与冷气管(17)相通。5.根据权利要求1所述的空气助力工艺，其特征在于，各所述气动槽(7)倾斜设置，且多个所述气动槽(7)沿研磨球(5)周向侧壁等间距分布。6.根据权利要求1所述的空气助力工艺，其特征在于，所述喷管(18)与气动槽(7)的水平高度相同，且所述喷管(18)的出气端水平设置。

技术总结
本发明公开了空气助力工艺，包括以下步骤：S1、碎块；S2、储气；S3、细化粉碎碎；上述空气助力工艺中所使用到的空气助力粉碎装置包括托盘，所述托盘内滑动设置有磨盘，所述托盘的内底部开设有多个半球槽，所述半球槽的内底部开设有细孔，所述磨盘的下端开设有多个回转槽。本发明通过使泵气装置及供电装置运转，一方面，可驱动研磨球高速转动，可将块状物在半球槽内碾平，另一方面，同时供电装置使电磁片通入交变电流，使托盘上下移动，同时可向研磨球的排气孔吹出高速热气流，可促使水分蒸发，同时还将部分已经磨成粉末的氯化亚铜带出，大大提高了氯化亚铜磨粉的效率，也避免了人工操作而产生的烫伤危险。作而产生的烫伤危险。作而产生的烫伤危险。


技术研发人员：于小娟 丁昭新 赵玉红
受保护的技术使用者：济南鲁洪环保材料有限公司
技术研发日：2021.11.23
技术公布日：2022/3/7