一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法

1.本发明涉及板带热连轧技术领域，特别涉及一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法。


背景技术：

2.在中宽带带钢实际生产中，工作辊冷却到室温需要很长时间，由于备辊量和生产节奏的限制，不可能让工作辊冷却到室温上机，在一个中宽带钢工作辊完整的使用周期内，温差在辊身方向上一直存在且具有不确定性，从而影响磨削，难以获得理想初始辊形。因此工作辊热磨工艺制度的制定要在减少工作辊下机冷却时间的同时保证初始辊形的准确性。
3.热连轧工作辊在下机到上机的过程分为下机时刻到磨削时刻的冷却、磨削、磨后冷却和上机。为充分利用磨床，减少冷却时间，下机到磨削的冷却时间越短越好。热辊形在刚下机时热辊形变化剧烈，此时磨削会对工作辊初始辊形造较大影响，因此工作辊下机到磨削冷却时间的确定非常重要。
4.一般情况下，工作辊磨削之后还需要冷却一段时间才能进行上机，但在磨削之后工作辊本身还是存在热辊形，为了让工作辊尽早上机，要考虑工作辊存在热凸度对带钢板形的影响，之后确定磨后空冷时间，进而确定磨削辊形。但现有的中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺为了确定磨削辊形，所需的下机冷却时间较长，因此现有方法不适用于快节奏轧制过程中轧辊的高频次下机磨削轮换。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，以解决现有的中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺为了确定磨削辊形，所需的下机冷却时间较长，因此不适用于快节奏轧制过程中轧辊的高频次下机磨削轮换的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
7.一方面，本发明提供了一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，适用于中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺，所述磨削辊形确定方法包括：
8.根据轧制过程和下机磨削特点，建立工作辊热辊形计算模型；其中，所述工作辊热辊形计算模型包括上机热膨胀计算模型和下机冷却热辊形计算模型；
9.获取工作辊参数，以便根据获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算在不同工作辊参数下工作辊下机冷却过程中任一时刻的热辊形；
10.根据单位轧制时间内备辊量的需求，确定工作辊下机磨削等待时间以及工作辊磨后冷却时间；
11.基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线；
12.将计算出的磨削凸度补偿曲线与工作辊的初始辊形叠加，得到磨削辊形。
13.进一步地，所述根据轧制过程和下机磨削特点，建立工作辊热辊形计算模型，包
括：
14.根据工作辊轧制过程和工作辊下机磨削的特点，建立如下热辊形计算模型：
[0015][0016]
确定工作辊上机轧制过程中的热膨胀热辊形模型修正系数α1和工作辊下机冷却热辊形模型修正系数α2，得到上机热膨胀计算模型s
up
(x,t)：
[0017]sup
(x,t)＝α1s(x,t)
[0018]
以及下机冷却热辊形计算模型s
down
(x,t)：
[0019]sdown
(x,t)＝α2s(x,t)
[0020]
其中，s(x,t)表示热辊形曲线，μ表示工作辊泊松比，β表示工作辊热膨胀系数，d表示工作辊直径，t(x,r,t)表示工作辊轴向距离带钢中心x处、径向距离带钢中心r处的离散单元的数值计算温度，s0(x,t)表示工作辊初始热辊形曲线。
[0021]
进一步地，所述确定工作辊上机轧制过程中的热膨胀热辊形模型修正系数α1和工作辊下机冷却热辊形模型修正系数α2，包括：
[0022]
检测下机时的工作辊综合辊形f0(x)，并每隔预设时长测量一次工作辊综合辊形，直至测得工作辊完全冷却到室温后的工作辊综合辊形fn(x)；
[0023]
基于工作辊综合辊形测量结果，通过差分法得到任一时刻的热辊形：
[0024]st
(x)＝f
t
(x)-fn(x)
[0025]
当t＝0时，s0(x)为下机时热辊形，则
[0026][0027][0028][0029]
其中，f
t
(x)表示t时刻的工作辊综合辊形测量结果，t＝0,1,2,3
……
n；α
2t
为下机不同时刻的修正系数。
[0030]
进一步地，所述预设时长为1小时。
[0031]
进一步地，所述工作辊综合辊形采用万能磨床进行检测。
[0032]
进一步地，所述工作辊参数包括工作辊几何参数、工作辊物性参数和工作辊温度参数。
[0033]
进一步地，所述工作辊几何参数包括：工作辊辊身长度和工作辊直径；工作辊物性参数包括：工作辊泊松比，工作辊热膨胀系数和工作辊下机时热辊形。
[0034]
进一步地，基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线；将计算出的磨削凸度补偿曲线与工作辊的初始辊形叠加，得到磨削辊形，包括：
[0035]
基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，通过下式计算工作辊的磨削凸度补偿曲线：
[0036]
δs＝s
down
(x，t1+t2)
[0037]
则磨削辊形为：
[0038]ggrand
＝g0+δs
[0039]
其中，δs表示磨削凸度补偿曲线，t1表示工作辊下机磨削等待时间，t2表示工作辊磨后冷却时间，g
grand
表示磨削辊形，g0表示工作辊的初始辊形。
[0040]
进一步地，工作辊初始热辊形曲线s0(x,t)的确定方法为：完全冷却至室温的轧辊的s0(x,t)＝0，当轧辊未冷却至室温后进行第m+1次上机使用，则第m+1次上机后的求解s
up,m+1
(x，t)所采用的s0(x,t)＝s
down,m
(x,t)，第m+1次轧辊下机后轧辊冷却热辊形s
down,m+1
(x,t)的s0(x,t)＝s
up,m+1
(x,t)。
[0041]
再一方面，本发明还提供了一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
[0042]
又一方面，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
[0043]
本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
[0044]
本发明将工作辊热辊形分为上机热膨胀和下机冷却两个过程，在热辊形计算公式中分别引入了热膨胀修正系数和冷却修正系数，从而能够在提高板形质量的同时缩短下机冷却时间，其特点是工作辊下机后磨削不受时间限制，可随时进行磨削并且保证工作辊上机时可以得到理想的初始辊形。重点应用在快节奏轧制过程中轧辊的高频次下机磨削轮换，在保证板形质量的同时，满足轧辊的快速轮转用，节省烫辊材数量，降低轧辊备辊数，节约生产成本。
附图说明
[0045]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0046]
图1是本发明实施例提供的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法的执行流程示意图；
[0047]
图2是本发明实施例提供的工作辊温度场求解流程示意图；
[0048]
图3是本发明实施例提供的下机工作辊冷却变化图；
[0049]
图4是本发明实施例提供的补偿凸度随磨后冷却时间的变化图。
具体实施方式
[0050]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0051]
第一实施例
[0052]
本实施例提供了一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，适用于中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺，该方法根据整个轧制过程及下机工作辊温度场和热辊形变化的特点，在工作辊下机后，利用万能磨床等时间间隔的测量工作辊综合辊形，然后利用差分法确
定工作辊下机后任意时刻的热辊形曲线，从而建立起工作辊上机热膨胀热辊形计算模型及工作辊下机冷却热辊形计算模型。在建立起完整的工作辊热辊形的基础上，只要确定工作辊下机冷却等待磨削时间以及磨后空冷时间就可以确定工作辊磨削辊形，从而建立一种中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺制度。具体地，该方法的执行流程如图1所示，包括以下步骤：
[0053]
s1，根据轧制过程和下机磨削特点，建立工作辊热辊形计算模型；其中，该工作辊热辊形计算模型包括上机热膨胀计算模型和下机冷却热辊形计算模型；
[0054]
具体地，在本实施例中，上述s1的实现过程如下：
[0055]
根据工作辊轧制过程和工作辊下机磨削的特点，建立如下热辊形计算模型：
[0056][0057]
其中，s(x,t)表示热辊形曲线，单位μm；μ表示工作辊泊松比，单位为1；β表示工作辊热膨胀系数，单位为1；d表示工作辊直径，单位为mm；t(x,r,t)表示工作辊轴向距离带钢中心x处、径向距离带钢中心r处的离散单元的数值计算温度，单位为k；s0(x,t)表示工作辊初始热辊形曲线，单位μm。
[0058]
确定工作辊上机轧制过程中的热膨胀热辊形模型修正系数α1和工作辊下机冷却热辊形模型修正系数α2，得到上机热膨胀计算模型s
up
(x,t)：
[0059]sup
(x,t)＝α1s(x,t)
[0060]
以及下机冷却热辊形计算模型s
down
(x,t)：
[0061]sdown
(x,t)＝α2s(x,t)
[0062]
其中，s0(x,t)＝s
up
(x,t)。
[0063]
进一步地，热膨胀热辊形模型修正系数α1和冷却热辊形模型修正系数α2，通过以下方法计算得到，可分两种情况分别讨论：
[0064]
1)工作辊完全冷却到室温上机使用。
[0065]
将完全冷却至室温下的轧辊上机使用，此时认为s0(x，t)＝0，计算轧制一个单元后的下机热辊形，用万能磨床检测下机时的轧辊综合辊形f0(x)，每隔1h测量一次综合辊形记为f
t
(x)，待轧辊完全冷却到室温后测量轧辊综合辊形fn(x)，t＝0,1,2,3
……
n；基于测量结果，通过差分法可得到任一时刻的热辊形：
[0066]st
(x)＝f
t
(x)-fn(x)
[0067]
当t＝0时，s0(x)为下机时热辊形，则
[0068][0069]
α
2t
为下机不同时刻的修正系数，则
[0070][0071][0072]
其中，f
t
(x)表示t时刻的工作辊综合辊形测量结果。
[0073]
2)工作辊未完全冷却到室温上机使用。
[0074]
不同于完全冷却到室温上机使用的是当轧辊经过m次上机使用后，未冷却至室温后进行下次上机使用，则求解第m+1上机时的热膨胀热辊形s
up,m+1
(x，t)所采用的s0(x，t)可表示为：
[0075]
s0(x，t)＝s
down,m
(x，t)
[0076]
同理，第m+1次轧辊下机后轧辊冷却热辊形s
down,m+1
(x，t)中的s0(x，t)可表示为：
[0077]
s0(x，t)＝s
up,m+1
(x，t)
[0078]
此时修正系数计算方法同工作辊完全冷却至室温的情况，均用差分法计算。
[0079]
s2，获取工作辊参数，以便根据获取的工作辊参数，利用上述工作辊热辊形计算模型计算在不同工作辊参数下工作辊下机冷却过程中任一时刻的热辊形；
[0080]
具体地，在本实施例中，工作辊参数包括工作辊几何参数、物性参数以及温度参数。其中，工作辊几何参数包括工作辊辊身长度和工作辊直径；工作辊物性参数包括工作辊泊松比，工作辊热膨胀系数和工作辊下机时热辊形。
[0081]
工作辊温度参数包括工作辊轴向距离带钢中心x处、径向距离带钢中心r处的离散单元的温度值，其计算方式如图2所示，图中dr为工作辊径向步长(mm)，dx为轴向步长(mm)，λ为导热系数，ρ为材料密度(kg
·
m-3
)，c
ρ
为比热容(j
·
(kg
·
℃)-1
)，dt为时间步长(s)。
[0082]
在本实施案例中，轧辊的几何参数、物性参数分别如表1、表2所示，最终得到工作辊下机后热辊形曲线如图3所示。
[0083]
表1轧辊几何参数
[0084][0085]
表2轧辊的物性参数
[0086][0087][0088]
s3，根据单位轧制时间内备辊量的需求，确定工作辊下机磨削等待时间以及工作辊磨后冷却时间；
[0089]
s4，基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，利用工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线；
[0090]
s5，将计算出的磨削凸度补偿曲线与工作辊初始辊形叠加，得到磨削辊形。
[0091]
需要说明的是，工作辊磨削之后需经过一段时间上机使用，磨削好辊形经冷却之
后会发生变化，为了保证工作辊上机时得到理想得初始辊形，需要对磨削辊形进行凸度补偿。凸度补偿曲线需要根据工作辊下机磨削等待时间与磨后空冷时间确定。具体地，在本实施例中，通过工作辊热辊形模型得到工作辊下机后任一时刻的工作辊热辊形后，根据单位轧制时间内备辊量的需求，确定工作辊下机磨削等待时间及磨后冷却时间，从而根据下式得到磨削凸度补偿曲线：
[0092]
δs＝s
down
(x，t1+t2)
[0093]
其中，δs表示磨削凸度补偿曲线，单位μm；t1表示工作辊下机磨削等待时间，t2表示工作辊磨后冷却时间。
[0094]
本实施例中，t1为1.5h，t2为5.5h，补偿曲线如图4所示，随磨后冷却时间增加，补偿凸度值也随着增加，且补偿凸度随磨后冷却时间的变化呈指数形式。
[0095]
在得到工作辊磨削凸度补偿曲线后，根据下式确定当下机t小时后进行辊形磨削的磨削辊形为：
[0096]ggrand
＝g0+δs
[0097]
其中，g
grand
为磨削辊形，单位μm；g0为工作辊的初始辊形，单位μm。
[0098]
综上，本实施例将工作辊热辊形分为上机热膨胀和下机冷却两个过程，在热辊形计算公式中分别引入了热膨胀和冷却修正系数，系数的确定方法为待工作辊下机后，利用万能磨床等时间间隔的测量工作辊的综合辊形，由于工作辊的综合辊形由原始辊形、热辊形和磨损辊形叠加得到，故本实施例中采用差分法计算得到工作辊下机后任意时刻的热辊形。由于中宽带钢精轧机组其特点是工作辊在集时间长，轧制块数多，带钢规格单一。在工艺参数稳定的前提下，工作辊下机后热辊形基本是稳定的，所以只要给定工作辊下机后等待磨削时间以及磨削后空冷时间，即可由工作辊热辊形曲线得到相应时刻的热辊形，进而将热辊形与原始辊形叠加得到磨削辊形，保证了工作辊磨削后空冷上机时拥有理想的原始辊形。通过本实施例方法所实现的热磨工艺在保证板形质量的同时，可满足轧辊的快速轮转用，节省烫辊材数量，降低轧辊备辊数，节约生产成本。
[0099]
第二实施例
[0100]
本实施例提供一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现第一实施例的方法。
[0101]
该电子设备可因配置或性能不同而产生比较大的差异，可以包括一个或一个以上处理器(central processing units，cpu)和一个或一个以上的存储器，其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行上述方法。
[0102]
第三实施例
[0103]
本实施例提供一种计算机可读存储介质，该存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述第一实施例的方法。其中，该计算机可读存储介质可以是rom、随机存取存储器、cd-rom、磁带、软盘和光数据存储设备等。其内存储的指令可由终端中的处理器加载并执行上述方法。
[0104]
此外，需要说明的是，本发明可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明实施例可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。
[0105]
本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0106]
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0107]
还需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
[0108]
最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

技术特征：
1.一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，适用于中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺，其特征在于，所述磨削辊形确定方法包括：根据轧制过程和下机磨削特点，建立工作辊热辊形计算模型；其中，所述工作辊热辊形计算模型包括上机热膨胀计算模型和下机冷却热辊形计算模型；获取工作辊参数，以便根据获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算在不同工作辊参数下工作辊下机冷却过程中任一时刻的热辊形；根据单位轧制时间内备辊量的需求，确定工作辊下机磨削等待时间以及工作辊磨后冷却时间；基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线；将计算出的磨削凸度补偿曲线与工作辊的初始辊形叠加，得到磨削辊形。2.如权利要求1所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述根据轧制过程和下机磨削特点，建立工作辊热辊形计算模型，包括：根据工作辊轧制过程和工作辊下机磨削的特点，建立如下热辊形计算模型：确定工作辊上机轧制过程中的热膨胀热辊形模型修正系数α1和工作辊下机冷却热辊形模型修正系数α2，得到上机热膨胀计算模型s
up
(x,t)：s
up
(x,t)＝α1s(x,t)以及下机冷却热辊形计算模型s
down
(x,t)：s
down
(x,t)＝α2s(x,t)其中，s(x,t)表示热辊形曲线，μ表示工作辊泊松比，β表示工作辊热膨胀系数，d表示工作辊直径，t(x,r,t)表示工作辊轴向距离带钢中心x处、径向距离带钢中心r处的离散单元的数值计算温度，s0(x,t)表示工作辊初始热辊形曲线。3.如权利要求2所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述确定工作辊上机轧制过程中的热膨胀热辊形模型修正系数α1和工作辊下机冷却热辊形模型修正系数α2，包括：检测下机时的工作辊综合辊形f0(x)，并每隔预设时长测量一次工作辊综合辊形，直至测得工作辊完全冷却到室温后的工作辊综合辊形f
n
(x)；基于工作辊综合辊形测量结果，通过差分法得到任一时刻的热辊形：s
t
(x)＝f
t
(x)-f
n
(x)当t＝0时，s0(x)为下机时热辊形，则(x)为下机时热辊形，则(x)为下机时热辊形，则
其中，f
t
(x)表示t时刻的工作辊综合辊形测量结果，t＝0,1,2,3
……
n；α
2t
为下机不同时刻的修正系数。4.如权利要求3所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述预设时长为1小时。5.如权利要求3所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述工作辊综合辊形采用万能磨床进行检测。6.如权利要求1所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述工作辊参数包括工作辊几何参数、工作辊物性参数和工作辊温度参数。7.如权利要求6所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，所述工作辊几何参数包括：工作辊辊身长度和工作辊直径；所述工作辊物性参数包括：工作辊泊松比，工作辊热膨胀系数和工作辊下机时热辊形。8.如权利要求2所述的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，利用所述工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线；将计算出的磨削凸度补偿曲线与工作辊的初始辊形叠加，得到磨削辊形，包括：基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间，以及获取的工作辊参数，通过下式计算工作辊的磨削凸度补偿曲线：δs＝s
down
(x，t1+t2)则磨削辊形为：g
grand
＝g0+δs其中，δs表示磨削凸度补偿曲线，t1表示工作辊下机磨削等待时间，t2表示工作辊磨后冷却时间，g
grand
表示磨削辊形，g0表示工作辊的初始辊形。9.如权利要求2所示的带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，其特征在于，工作辊初始热辊形曲线s0(x,t)的确定方法为：完全冷却至室温的轧辊的s0(x,t)＝0，当轧辊未冷却至室温后进行第m+1次上机使用，则第m+1次上机后的求解s
up,m+1
(x，t)所采用的s0(x,t)＝s
down,m
(x,t)，第m+1次轧辊下机后轧辊冷却热辊形s
down,m+1
(x,t)的s0(x,t)＝s
up,m+1
(x,t)。

技术总结
本发明公开了一种带钢热连轧工作辊的磨削辊形确定方法，适用于中宽带钢热连轧工作辊热磨工艺，该方法包括：建立工作辊热辊形计算模型；其中，该计算模型包括上机热膨胀计算模型和下机冷却热辊形计算模型；获取工作辊参数；确定工作辊下机磨削等待时间及工作辊磨后冷却时间；基于确定的工作辊下机磨削等待时间和工作辊磨后冷却时间以及工作辊参数，利用工作辊热辊形计算模型计算工作辊的磨削凸度补偿曲线，进而得到磨削辊形。采用本发明的方法能在提高板形质量的同时缩短下机冷却时间，其特点是工作辊下机后磨削不受时间限制，可随时进行磨削且保证工作辊上机时可得到理想的初始辊形。始辊形。始辊形。


技术研发人员：何海楠 王程允 徐冬 杨荃 王晓晨 彭功状
受保护的技术使用者：北京科技大学
技术研发日：2021.11.04
技术公布日：2022/3/7