旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法与流程

1.本发明涉及旋挖钻斗技术领域，特别涉及旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法。


背景技术：

2.旋挖钻机与其他传统桩机设备相比，具有自动化程度高、劳动强度低、施工工效高等优点，在桩基工程中得到了广泛的应用，旋挖钻是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工工艺,广泛用于市政建设、公路桥梁、高层建筑等地基础施工工程，配合不同钻具，适应于干式，或湿式及岩层的成孔作业。
3.旋挖钻机采用旋挖钻斗钻进时，经常出现钻渣在钻斗内堵塞、粘附在内壁而难以顺利排出的问题，当旋挖钻遇到出渣困难的情况时，旋挖机手通常操作钻斗正反转交替冲击甩土作业，或通过旋转过程中急刹制动措施将钻斗内钻渣抖出，整个出渣过程产生很大的噪声，造成周边环境噪声严重超标，给居民正常生活带来极大的困扰，严重时甚至被勒令停工整顿，极大地影响了基础工程施工进度。
4.针对以上问题，对现有装置进行了改进，提出了旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，解决了背景技术中旋挖钻机采用旋挖钻斗钻进时，经常出现钻渣在钻斗内堵塞、粘附在内壁而难以顺利排出的问题，当旋挖钻遇到出渣困难的情况时，旋挖机手通常操作钻斗正反转交替冲击甩土作业，或通过旋转过程中急刹制动措施将钻斗内钻渣抖出，整个出渣过程产生很大的噪声，造成周边环境噪声严重超标，给居民正常生活带来极大的困扰，严重时甚至被勒令停工整顿，极大地影响了基础工程施工进度的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，包括以下步骤：
7.s01:钻进前，埋设好孔口护筒并核正护筒中心位置，安装斗体时，采用吊车将顶推式旋挖钻斗吊至孔口，旋挖钻机钻杆插入顶推式旋挖钻斗的连接方套中并用连接销固定；
8.s02:钻机就位后，对准桩位，调整桅杆及钻杆垂直度，钻机缓慢将钻斗下放至其底部接触孔底，过程始终保持钻斗竖直，开始钻进时，钻具顺时针方向旋转，钻斗底部阀门打开，钻进过程中钻渣进入钻斗，控制转速，轻压慢转；
9.s03:钻进时，利用钻机自带的钻孔深度监测系统控制钻头内钻渣过于挤密，钻头完成一个回次进尺后，将钻斗置于孔底并逆时针旋转，提升钻具出孔；
10.s04:将提离出孔的钻斗下放直至底部接触地面，顺时针旋转钻斗，此时底部阀门松开，上提旋挖钻斗，使钻斗底部阀门通过斗底合页旋转打开；
11.s05:钻斗底部阀门打开后，上提钻斗，使钻机动力头压盘与钻斗承压盘接触并持续加压，承压盘下移使传力杆的弹簧压缩，排渣板下移使内渣土推离钻斗，当钻渣排出后，
关闭钻头底部阀门，顶推结构在弹簧回弹作用下回至原位；
12.s06:完成整桩钻进成孔后，用清水冲洗钻斗外部及内壁，检查各连接件间性状，并将旋挖钻机移位至下一桩孔施工，清理桩孔附近渣土并装运出场。
13.进一步地，s01中斗体的上端设置有钻机动力头压盘，斗体的上表面设置有限位套滑杆，限位套滑杆设置有四组，斗体和钻机动力头压盘之间安装有承压盘，承压盘的下表面设置有传力杆，传力杆设置有四组，且传力杆与限位套滑杆相连接，限位套滑杆和承压盘之间安装有助力弹簧，助力弹簧套设在传力杆的外表面，钻机动力头压盘下表面的中央设置有压杆，承压盘的中央开设有通槽，压杆的一端穿过通槽与斗体相连接；
14.斗体包括斗壳和设置在斗壳上表面中央的中心定位柱，中心定位柱的上表面设置有中心垫盘，中心定位柱的外侧设置有分隔侧板，分隔侧板设置有四组，中心垫盘的上表面安装有防泥渣堆积组件，分隔侧板的内侧开设有限位穿孔，限位穿孔设置在限位套滑杆的内底面，且限位穿孔与斗壳的内部相连通，斗壳的内部设置有排渣板，传力杆穿过限位套滑杆和限位穿孔与排渣板的上表面相连接，排渣板的下端设置有渣土，斗壳的下底面设置有阀门挡板，阀门挡板的一端安装有合页，阀门挡板通过合页与斗壳底面的侧端相连接。
15.进一步地，防泥渣堆积组件包括设置在分隔侧板上表面的组装盘和安装在组装盘两侧表面的摆动刮杆，组装盘设置有四组，摆动刮杆设置有八组，摆动刮杆的一端安装有限位对夹条，限位对夹条的一端安装有转动调节柱，八组摆动刮杆之间通过限位对夹条和转动调节柱相连接。
16.进一步地，摆动刮杆包括外刮杆和开设在外刮杆表面的匹配槽，匹配槽的内侧设置有内刮杆，内刮杆与匹配槽相匹配，外刮杆的一端开设有接合摆槽，外刮杆的上表面设置有限位双滑块。
17.进一步地，限位对夹条包括设置在转动调节柱上下两端的夹条板和开设在上端夹条板表面的限位滑槽，下端夹条板的表面开设有贴合滑敞槽，夹条板的一端设置有调节套转杆，夹条板通过调节套转杆与转动调节柱相连接，限位双滑块与限位滑槽相连接，外刮杆的底端与贴合滑敞槽相连接。
18.进一步地，内刮杆包括杆条和设置在杆条一端的压摆环，压摆环的外表面设置有挤压摆纹，压摆环的内侧设置有定位摆件，定位摆件安装在杆条的端面。
19.进一步地，匹配槽的内表面开设有限位摆槽，限位摆槽的内部安装有套接小杆，定位摆件包括衔接小杆和设置在衔接小杆一端的套球体，套球体的表面开设有套滑转槽，套滑转槽与套接小杆相连接。
20.进一步地，组装盘包括固定安装盘和设置在固定安装盘上表面中央的驱动转盘，驱动转盘的外侧设置有转动柱，转动柱包括设置在固定安装盘上表面的限位柱头和套设在限位柱头外侧的外转套环，外转套环的表面设置有环形齿面。
21.进一步地，固定安装盘的内部开设有环形竖槽，环形竖槽的下端开设有环形平槽，固定安装盘的侧表面开设有开口显槽，压摆环与开口显槽相连接，驱动转盘的中央设置有驱动转轴，驱动转盘的下表面设置有摆动杆，摆动杆与环形竖槽相连接，摆动杆的一端安装有摆动挤杆，摆动挤杆与环形平槽相连接，摆动挤杆的一端通过开口显槽与挤压摆纹相连接。
22.进一步地，驱动转盘的侧表面设置有弧形凸块，弧形凸块设置有两组，弧形凸块的
侧表面设置有弧形齿面，弧形齿面与环形齿面啮合连接。
23.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
24.1.本发明提出的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，钻机安装就位后，对准桩位，钻杆始终保持钻斗竖直，开始钻进时，钻具顺时针方向旋转，钻斗底部阀门打开，钻进过程中钻渣进入钻斗，控制转速，轻压慢转，钻进时，利用钻机自带的钻孔深度监测系统控制钻头内钻渣过于挤密，钻头完成一个回次进尺后，将钻斗置于孔底并逆时针旋转，提升钻具出孔，提离出孔的钻斗下放直至底部接触地面，顺时针旋转钻斗，此时底部阀门松开，上提旋挖钻斗，使钻斗底部阀门通过斗底合页旋转打开，再上提钻斗，使钻机动力头压盘与钻斗承压盘接触并持续加压，承压盘下移使传力杆的弹簧压缩，排渣板下移使内渣土推离钻斗，当钻渣排出后，关闭钻头底部阀门，顶推结构在弹簧回弹作用下回至原位，通过钻机动力头向下顶推钻斗上部承压盘，承压盘通过传力杆推动内置于钻斗内的排渣板下移，从而将粘附在钻斗内壁的渣土完全推出，出渣效果好，整个排渣操作过程由静力操控，避免了机件之间的强烈碰撞，作业噪音小，有效提高了现场绿色文明施工水平，采用顶推式钻斗出渣只需通过提升钻斗与旋挖机动力压盘接触产生持续的推压力即可完成排渣，整个出渣过程可控安全，现场操作便捷，且大大降低了出渣过程中的噪声污染，尤其是在噪声管控严格的场地，有效避免了因噪声过大引发投诉导致停工造成的工期延误损失，大大提升了现场施工工效。
25.2.本发明提出的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，组装盘设置有四组，摆动刮杆设置有八组，摆动刮杆的一端安装有限位对夹条，限位对夹条的一端安装有转动调节柱，八组摆动刮杆之间通过限位对夹条和转动调节柱相连接，摆动刮杆包括外刮杆和开设在外刮杆表面的匹配槽，匹配槽的内侧设置有内刮杆，内刮杆与匹配槽相匹配，外刮杆的一端开设有接合摆槽，外刮杆的上表面设置有限位双滑块，限位对夹条包括设置在转动调节柱上下两端的夹条板和开设在上端夹条板表面的限位滑槽，下端夹条板的表面开设有贴合滑敞槽，夹条板的一端设置有调节套转杆，夹条板通过调节套转杆与转动调节柱相连接，限位双滑块与限位滑槽相连接，外刮杆的底端与贴合滑敞槽相连接，土渣进入斗壳中后，土渣附着在斗体的外表面，启动驱动转轴，驱动转盘带动弧形凸块进行转动，两组弧形凸块依次与转动柱相接触，利用弧形齿面与环形齿面的啮合连接，使外转套环间断性沿着限位柱头进行转动，摆动刮杆以转动柱为轴心进行摆动，通过驱动转盘反复顺逆转动使八组摆动刮杆沿着中心垫盘的上表面进行摆动，通过组装盘、摆动刮杆、限位对夹条和转动调节柱的配合组装使防泥渣堆积组件形成闭式环形结构，利用外刮杆与下端夹条板之间的活动连接，以适应在摆动过程中摆动刮杆和限位对夹条综合长度调节，以便于机构整体将中心垫盘上表面所堆积的渣土推出，使承压盘与中心垫盘之间具有足够的空隙，以防止因堆积的渣土过多，影响承压盘的正常下压，致使排渣板的下压距离不足，影响渣土全部排出。
26.3.本发明提出的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，外转套环的表面设置有环形齿面，固定安装盘的内部开设有环形竖槽，环形竖槽的下端开设有环形平槽，固定安装盘的侧表面开设有开口显槽，压摆环与开口显槽相连接，驱动转盘的中央设置有驱动转轴，驱动转盘的下表面设置有摆动杆，摆动杆与环形竖槽相连接，摆动杆的一端安装有摆动挤杆，摆动挤杆与环形平槽相连接，摆动挤杆的一端通过开口显槽与挤压摆纹相连接，驱动转盘的侧表面设置有弧形凸块，弧形凸块设置有两组，弧形凸块的侧表面设置有弧形齿面，弧形齿
面与环形齿面啮合连接，在驱动转盘进行转动的过程中，摆动杆与摆动挤杆沿着环形竖槽和环形平槽进行转动，且摆动杆与弧形凸块相错开，进而在驱动转盘对转动柱在无施力的情况下，摆动挤杆触压挤压摆纹，压摆环受力可使杆条脱离匹配槽进行摆动，且通过定位摆件与匹配槽的连接可使杆条以此为轴心进行摆动，通过内刮杆可对外刮杆无法接触的死角进行刮推，进而可多方位刮推所堆积的土渣。
附图说明
27.图1为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法整体结构示意图；
28.图2为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法斗体结构示意图；
29.图3为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法斗壳内部平面结构示意图；
30.图4为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法防泥渣堆积组件结构示意图；
31.图5为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法摆动刮杆结构示意图；
32.图6为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法限位对夹条结构示意图；
33.图7为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法内刮杆结构示意图；
34.图8为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法限位摆槽内部平面结构示意图；
35.图9为本发明图4的a处放大图；
36.图10为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法固定安装盘内部平面结构示意图；
37.图11为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法驱动转盘结构示意图；
38.图12为本发明旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法工作流程图。
39.图中：1、斗体；11、斗壳；111、排渣板；112、渣土；113、合页；114、阀门挡板；12、中心定位柱；13、中心垫盘；14、分隔侧板；15、防泥渣堆积组件；151、组装盘；1511、固定安装盘；15111、环形竖槽；15112、环形平槽；15113、开口显槽；1512、驱动转盘；15121、驱动转轴；15122、摆动杆；15123、摆动挤杆；15124、弧形凸块；15125、弧形齿面；1513、转动柱；15131、限位柱头；15132、外转套环；15133、环形齿面；152、摆动刮杆；1521、外刮杆；1522、匹配槽；15221、限位摆槽；15222、套接小杆；1523、内刮杆；15231、杆条；15232、压摆环；15233、挤压摆纹；15234、定位摆件；152341、衔接小杆；152342、套球体；152343、套滑转槽；1524、接合摆槽；1525、限位双滑块；153、限位对夹条；1531、夹条板；1532、贴合滑敞槽；1533、限位滑槽；1534、调节套转杆；154、转动调节柱；16、限位穿孔；2、钻机动力头压盘；3、限位套滑杆；4、承压盘；5、传力杆；6、助力弹簧；7、压杆；8、通槽。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.为了解决整个出渣过程产生很大的噪声，造成周边环境噪声严重超标，给居民正常生活带来极大的困扰的技术问题，如图1-3和图12所示，提供以下优选技术方案：
42.旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，包括以下步骤：
43.s01:钻进前，埋设好孔口护筒并核正护筒中心位置，安装斗体1时，采用吊车将顶推式旋挖钻斗吊至孔口，旋挖钻机钻杆插入顶推式旋挖钻斗的连接方套中并用连接销固定；
44.s02:钻机就位后，对准桩位，调整桅杆及钻杆垂直度，钻机缓慢将钻斗下放至其底部接触孔底，过程始终保持钻斗竖直，开始钻进时，钻具顺时针方向旋转，钻斗底部阀门打开，钻进过程中钻渣进入钻斗，控制转速，轻压慢转；
45.s03:钻进时，利用钻机自带的钻孔深度监测系统控制钻头内钻渣过于挤密，钻头完成一个回次进尺后，将钻斗置于孔底并逆时针旋转，提升钻具出孔；
46.s04:将提离出孔的钻斗下放直至底部接触地面，顺时针旋转钻斗，此时底部阀门松开，上提旋挖钻斗，使钻斗底部阀门通过斗底合页113旋转打开；
47.s05:钻斗底部阀门打开后，上提钻斗，使钻机动力头压盘2与钻斗承压盘4接触并持续加压，承压盘4下移使传力杆5的弹簧压缩，排渣板111下移使内渣土112推离钻斗，当钻渣排出后，关闭钻头底部阀门，顶推结构在弹簧回弹作用下回至原位；
48.s06:完成整桩钻进成孔后，用清水冲洗钻斗外部及内壁，检查各连接件间性状，并将旋挖钻机移位至下一桩孔施工，清理桩孔附近渣土112并装运出场。
49.s01中斗体1的上端设置有钻机动力头压盘2，斗体1的上表面设置有限位套滑杆3，限位套滑杆3设置有四组，斗体1和钻机动力头压盘2之间安装有承压盘4，承压盘4的下表面设置有传力杆5，传力杆5设置有四组，且传力杆5与限位套滑杆3相连接，限位套滑杆3和承压盘4之间安装有助力弹簧6，助力弹簧6套设在传力杆5的外表面，钻机动力头压盘2下表面的中央设置有压杆7，承压盘4的中央开设有通槽8，压杆7的一端穿过通槽8与斗体1相连接，斗体1包括斗壳11和设置在斗壳11上表面中央的中心定位柱12，中心定位柱12的上表面设置有中心垫盘13，中心定位柱12的外侧设置有分隔侧板14，分隔侧板14设置有四组，中心垫盘13的上表面安装有防泥渣堆积组件15，分隔侧板14的内侧开设有限位穿孔16，限位穿孔16设置在限位套滑杆3的内底面，且限位穿孔16与斗壳11的内部相连通，斗壳11的内部设置有排渣板111，传力杆5穿过限位套滑杆3和限位穿孔16与排渣板111的上表面相连接，排渣板111的下端设置有渣土112，斗壳11的下底面设置有阀门挡板114，阀门挡板114的一端安装有合页113，阀门挡板114通过合页113与斗壳11底面的侧端相连接。
50.具体的，钻机安装就位后，对准桩位，钻杆始终保持钻斗竖直，开始钻进时，钻具顺时针方向旋转，钻斗底部阀门打开，钻进过程中钻渣进入钻斗，控制转速，轻压慢转，钻进时，利用钻机自带的钻孔深度监测系统控制钻头内钻渣过于挤密，钻头完成一个回次进尺后，将钻斗置于孔底并逆时针旋转，提升钻具出孔，提离出孔的钻斗下放直至底部接触地面，顺时针旋转钻斗，此时底部阀门松开，上提旋挖钻斗，使钻斗底部阀门通过斗底合页113旋转打开，再上提钻斗，使钻机动力头压盘2与钻斗承压盘4接触并持续加压，承压盘4下移使传力杆5的弹簧压缩，排渣板111下移使内渣土112推离钻斗，当钻渣排出后，关闭钻头底部阀门，顶推结构在弹簧回弹作用下回至原位，通过钻机动力头向下顶推钻斗上部承压盘4，承压盘4通过传力杆5推动内置于钻斗内的排渣板111下移，从而将粘附在钻斗内壁的渣土112完全推出，出渣效果好，整个排渣操作过程由静力操控，避免了机件之间的强烈碰撞，作业噪音小，有效提高了现场绿色文明施工水平，采用顶推式钻斗出渣只需通过提升钻斗与旋挖机动力压盘接触产生持续的推压力即可完成排渣，整个出渣过程可控安全，现场操
作便捷，且大大降低了出渣过程中的噪声污染，尤其是在噪声管控严格的场地，有效避免了因噪声过大引发投诉导致停工造成的工期延误损失，大大提升了现场施工工效。
51.为了更好地解决承压盘4与中心垫盘13之间所堆积的土渣过多时，影响承压盘4正常下压的技术问题，如图4-6所示，提供以下优选技术方案：
52.防泥渣堆积组件15包括设置在分隔侧板14上表面的组装盘151和安装在组装盘151两侧表面的摆动刮杆152，组装盘151设置有四组，摆动刮杆152设置有八组，摆动刮杆152的一端安装有限位对夹条153，限位对夹条153的一端安装有转动调节柱154，八组摆动刮杆152之间通过限位对夹条153和转动调节柱154相连接，摆动刮杆152包括外刮杆1521和开设在外刮杆1521表面的匹配槽1522，匹配槽1522的内侧设置有内刮杆1523，内刮杆1523与匹配槽1522相匹配，外刮杆1521的一端开设有接合摆槽1524，外刮杆1521的上表面设置有限位双滑块1525，限位对夹条153包括设置在转动调节柱154上下两端的夹条板1531和开设在上端夹条板1531表面的限位滑槽1533，下端夹条板1531的表面开设有贴合滑敞槽1532，夹条板1531的一端设置有调节套转杆1534，夹条板1531通过调节套转杆1534与转动调节柱154相连接，限位双滑块1525与限位滑槽1533相连接，外刮杆1521的底端与贴合滑敞槽1532相连接。
53.具体的，土渣进入斗壳11中后，土渣附着在斗体1的外表面，启动驱动转轴15121，驱动转盘1512带动弧形凸块15124进行转动，两组弧形凸块15124依次与转动柱1513相接触，利用弧形齿面15125与环形齿面15133的啮合连接，使外转套环15132间断性沿着限位柱头15131进行转动，摆动刮杆152以转动柱1513为轴心进行摆动，通过驱动转盘1512反复顺逆转动使八组摆动刮杆152沿着中心垫盘13的上表面进行摆动，通过组装盘151、摆动刮杆152、限位对夹条153和转动调节柱154的配合组装使防泥渣堆积组件15形成闭式环形结构，利用外刮杆1521与下端夹条板1531之间的活动连接，以适应在摆动过程中摆动刮杆152和限位对夹条153综合长度调节，以便于机构整体将中心垫盘13上表面所堆积的渣土112推出，使承压盘4与中心垫盘13之间具有足够的空隙，以防止因堆积的渣土112过多，影响承压盘4的正常下压，致使排渣板111的下压距离不足，影响渣土112全部排出。
54.为了更好地解决外刮杆1521存在无法接触的刮推死角的技术问题，如图7-11所示，提供以下优选技术方案：
55.内刮杆1523包括杆条15231和设置在杆条15231一端的压摆环15232，压摆环15232的外表面设置有挤压摆纹15233，压摆环15232的内侧设置有定位摆件15234，定位摆件15234安装在杆条15231的端面，匹配槽1522的内表面开设有限位摆槽15221，限位摆槽15221的内部安装有套接小杆15222，定位摆件15234包括衔接小杆152341和设置在衔接小杆152341一端的套球体152342，套球体152342的表面开设有套滑转槽152343，套滑转槽152343与套接小杆15222相连接，组装盘151包括固定安装盘1511和设置在固定安装盘1511上表面中央的驱动转盘1512，驱动转盘1512的外侧设置有转动柱1513，转动柱1513包括设置在固定安装盘1511上表面的限位柱头15131和套设在限位柱头15131外侧的外转套环15132，外转套环15132的表面设置有环形齿面15133，固定安装盘1511的内部开设有环形竖槽15111，环形竖槽15111的下端开设有环形平槽15112，固定安装盘1511的侧表面开设有开口显槽15113，压摆环15232与开口显槽15113相连接，驱动转盘1512的中央设置有驱动转轴15121，驱动转盘1512的下表面设置有摆动杆15122，摆动杆15122与环形竖槽15111相连接，
摆动杆15122的一端安装有摆动挤杆15123，摆动挤杆15123与环形平槽15112相连接，摆动挤杆15123的一端通过开口显槽15113与挤压摆纹15233相连接，驱动转盘1512的侧表面设置有弧形凸块15124，弧形凸块15124设置有两组，弧形凸块15124的侧表面设置有弧形齿面15125，弧形齿面15125与环形齿面15133啮合连接。
56.具体的，在驱动转盘1512进行转动的过程中，摆动杆15122与摆动挤杆15123沿着环形竖槽15111和环形平槽15112进行转动，且摆动杆15122与弧形凸块15124相错开，进而在驱动转盘1512对转动柱1513在无施力的情况下，摆动挤杆15123触压挤压摆纹15233，压摆环15232受力可使杆条15231脱离匹配槽1522进行摆动，且通过定位摆件15234与匹配槽1522的连接可使杆条15231以此为轴心进行摆动，通过内刮杆1523可对外刮杆1521无法接触的死角进行刮推，进而可多方位刮推所堆积的土渣。
57.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于，包括以下步骤：s01:钻进前，埋设好孔口护筒并核正护筒中心位置，安装斗体(1)时，采用吊车将顶推式旋挖钻斗吊至孔口，旋挖钻机钻杆插入顶推式旋挖钻斗的连接方套中并用连接销固定；s02:钻机就位后，对准桩位，调整桅杆及钻杆垂直度，钻机缓慢将钻斗下放至其底部接触孔底，过程始终保持钻斗竖直，开始钻进时，钻具顺时针方向旋转，钻斗底部阀门打开，钻进过程中钻渣进入钻斗，控制转速，轻压慢转；s03:钻进时，利用钻机自带的钻孔深度监测系统控制钻头内钻渣过于挤密，钻头完成一个回次进尺后，将钻斗置于孔底并逆时针旋转，提升钻具出孔；s04:将提离出孔的钻斗下放直至底部接触地面，顺时针旋转钻斗，此时底部阀门松开，上提旋挖钻斗，使钻斗底部阀门通过斗底合页(113)旋转打开；s05:钻斗底部阀门打开后，上提钻斗，使钻机动力头压盘(2)与钻斗承压盘(4)接触并持续加压，承压盘(4)下移使传力杆(5)的弹簧压缩，排渣板(111)下移使内渣土(112)推离钻斗，当钻渣排出后，关闭钻头底部阀门，顶推结构在弹簧回弹作用下回至原位；s06:完成整桩钻进成孔后，用清水冲洗钻斗外部及内壁，检查各连接件间性状，并将旋挖钻机移位至下一桩孔施工，清理桩孔附近渣土(112)并装运出场。2.如权利要求1所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：s01中斗体(1)的上端设置有钻机动力头压盘(2)，斗体(1)的上表面设置有限位套滑杆(3)，限位套滑杆(3)设置有四组，斗体(1)和钻机动力头压盘(2)之间安装有承压盘(4)，承压盘(4)的下表面设置有传力杆(5)，传力杆(5)设置有四组，且传力杆(5)与限位套滑杆(3)相连接，限位套滑杆(3)和承压盘(4)之间安装有助力弹簧(6)，助力弹簧(6)套设在传力杆(5)的外表面，钻机动力头压盘(2)下表面的中央设置有压杆(7)，承压盘(4)的中央开设有通槽(8)，压杆(7)的一端穿过通槽(8)与斗体(1)相连接；斗体(1)包括斗壳(11)和设置在斗壳(11)上表面中央的中心定位柱(12)，中心定位柱(12)的上表面设置有中心垫盘(13)，中心定位柱(12)的外侧设置有分隔侧板(14)，分隔侧板(14)设置有四组，中心垫盘(13)的上表面安装有防泥渣堆积组件(15)，分隔侧板(14)的内侧开设有限位穿孔(16)，限位穿孔(16)设置在限位套滑杆(3)的内底面，且限位穿孔(16)与斗壳(11)的内部相连通，斗壳(11)的内部设置有排渣板(111)，传力杆(5)穿过限位套滑杆(3)和限位穿孔(16)与排渣板(111)的上表面相连接，排渣板(111)的下端设置有渣土(112)，斗壳(11)的下底面设置有阀门挡板(114)，阀门挡板(114)的一端安装有合页(113)，阀门挡板(114)通过合页(113)与斗壳(11)底面的侧端相连接。3.如权利要求2所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：防泥渣堆积组件(15)包括设置在分隔侧板(14)上表面的组装盘(151)和安装在组装盘(151)两侧表面的摆动刮杆(152)，组装盘(151)设置有四组，摆动刮杆(152)设置有八组，摆动刮杆(152)的一端安装有限位对夹条(153)，限位对夹条(153)的一端安装有转动调节柱(154)，八组摆动刮杆(152)之间通过限位对夹条(153)和转动调节柱(154)相连接。4.如权利要求3所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：摆动刮杆(152)包括外刮杆(1521)和开设在外刮杆(1521)表面的匹配槽(1522)，匹配槽(1522)的内侧设置有内刮杆(1523)，内刮杆(1523)与匹配槽(1522)相匹配，外刮杆(1521)的一端开设有接合摆槽(1524)，外刮杆(1521)的上表面设置有限位双滑块(1525)。
5.如权利要求4所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：限位对夹条(153)包括设置在转动调节柱(154)上下两端的夹条板(1531)和开设在上端夹条板(1531)表面的限位滑槽(1533)，下端夹条板(1531)的表面开设有贴合滑敞槽(1532)，夹条板(1531)的一端设置有调节套转杆(1534)，夹条板(1531)通过调节套转杆(1534)与转动调节柱(154)相连接，限位双滑块(1525)与限位滑槽(1533)相连接，外刮杆(1521)的底端与贴合滑敞槽(1532)相连接。6.如权利要求4所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：内刮杆(1523)包括杆条(15231)和设置在杆条(15231)一端的压摆环(15232)，压摆环(15232)的外表面设置有挤压摆纹(15233)，压摆环(15232)的内侧设置有定位摆件(15234)，定位摆件(15234)安装在杆条(15231)的端面。7.如权利要求4所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：匹配槽(1522)的内表面开设有限位摆槽(15221)，限位摆槽(15221)的内部安装有套接小杆(15222)，定位摆件(15234)包括衔接小杆(152341)和设置在衔接小杆(152341)一端的套球体(152342)，套球体(152342)的表面开设有套滑转槽(152343)，套滑转槽(152343)与套接小杆(15222)相连接。8.如权利要求3所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：组装盘(151)包括固定安装盘(1511)和设置在固定安装盘(1511)上表面中央的驱动转盘(1512)，驱动转盘(1512)的外侧设置有转动柱(1513)，转动柱(1513)包括设置在固定安装盘(1511)上表面的限位柱头(15131)和套设在限位柱头(15131)外侧的外转套环(15132)，外转套环(15132)的表面设置有环形齿面(15133)。9.如权利要求8所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：固定安装盘(1511)的内部开设有环形竖槽(15111)，环形竖槽(15111)的下端开设有环形平槽(15112)，固定安装盘(1511)的侧表面开设有开口显槽(15113)，压摆环(15232)与开口显槽(15113)相连接，驱动转盘(1512)的中央设置有驱动转轴(15121)，驱动转盘(1512)的下表面设置有摆动杆(15122)，摆动杆(15122)与环形竖槽(15111)相连接，摆动杆(15122)的一端安装有摆动挤杆(15123)，摆动挤杆(15123)与环形平槽(15112)相连接，摆动挤杆(15123)的一端通过开口显槽(15113)与挤压摆纹(15233)相连接。10.如权利要求8所述的旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，其特征在于：驱动转盘(1512)的侧表面设置有弧形凸块(15124)，弧形凸块(15124)设置有两组，弧形凸块(15124)的侧表面设置有弧形齿面(15125)，弧形齿面(15125)与环形齿面(15133)啮合连接。

技术总结
旋挖钻斗顶推式出渣降噪施工方法，属于旋挖钻斗技术领域，为了解决当旋挖钻遇到出渣困难的情况时，旋挖机手通常操作钻斗正反转交替冲击甩土作业，或通过旋转过程中急刹制动措施将钻斗内钻渣抖出，整个出渣过程产生很大的噪声，造成周边环境噪声严重超标的问题；本发明通过通过钻机动力头向下顶推钻斗上部承压盘，承压盘通过传力杆推动内置于钻斗内的排渣板下移，从而将粘附在钻斗内壁的渣土完全推出；本发明采用顶推式钻斗出渣只需通过提升钻斗与旋挖机动力压盘接触产生持续的推压力即可完成排渣，且大大降低了出渣过程中的噪声污染，尤其是在噪声管控严格的场地，有效避免了因噪声过大引发投诉导致停工造成的工期延误损失。损失。损失。


技术研发人员：李凯 李广生 杨静 孙金松 雷斌 李忠成 林卓楠 王怀营
受保护的技术使用者：江门宝锐机械工程有限公司
技术研发日：2021.11.24
技术公布日：2022/3/7