物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统与流程

1.本技术涉及来料检验领域，特别是涉及一种物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统，还涉及一种计算机设备和计算机可读存储介质。


背景技术：

2.iqc(incoming quality control，来料品质检验)，指对采购进来的原材料、部件或产品等物料做品质确认和查核，即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对产品进行检验，并最后做出判断该批产品是接收还是退换。iqc是企业产品在生产前的进行控制品质的关卡，如把不合格的物料放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失，尤其是随着大数据、云计算、人工智能等领域的飞速发展，各应用场景下服务器的配置越来越复杂，因此产品开发复杂度也在相应提升，产品性能提升的同时，对于各部件或者电子元器件等物料品质检验的要求也相应有所提升。
3.在相关技术中，iqc来料入厂检验，通常是检验员根据物料的供应商料号在相关系统中搜索其所对应的规格书，将规格书中的参数与物料参数进行比对，这样的iqc入厂检验耗时长，且操作流程复杂繁琐，检验效率和准确度低。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够可视化进行来料质量检验，提高物料质量校验效率和准确度的物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统、计算机设备和存储介质。
5.第一方面，本技术提供一种物料质量检验方法，该方法包括：
6.获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；
7.根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
8.根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；
9.接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
10.在其中一个实施例中，该方法还包括：
11.预先通过基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；
12.根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识；
13.建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在基础数据子系统中。
14.在其中一个实施例中，该方法还包括：
15.根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型；
16.建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在可视化模型子系统中。
17.在其中一个实施例中，接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息的步骤包括：
18.向用户展示对待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量参数及各个待测量参数对应的输入框；
19.接收用户根据待测量参数对待检验物料的参考位置进行参数测量后在对应的输入框中输入的实际参数信息。
20.在其中一个实施例中，接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息的步骤之前，还包括：
21.接收用户触发的标准模型展示指令，根据展示指令启动模型渲染应用程序以通过模型渲染应用程序展示标准模型的图像信息。
22.在其中一个实施例中，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果的步骤包括：
23.将待检验物料的各个参考位置的实际参数信息与对应的标准参数信息进行比对，判断实际参数信息是否位于标准参数信息的预设误差范围内；
24.若各个实际参数信息均位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格；否则，确定待检验物料的质量检验结果为不及格。
25.第二方面，本技术还提供一种物料质量检验装置，装置包括：
26.来料标识获取模块，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；
27.标准信息查询模块，用于根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
28.标准模型获取模块，用于根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；
29.检验结果得到模块，用于接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
30.第三方面，本技术还提供一种来料质量可视化检验系统，系统包括基础数据子系统、可视化模型子系统以及物料质量检验子系统；
31.基础数据子系统，用于预先存储至少一种待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
32.可视化模型子系统，用于预先存储至少一种待检验物料的标准标识对应的标准模型；
33.物料质量检验子系统，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，
标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
34.第四方面，本技术还提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现第一方面所提及的物料质量检验方法的步骤。
35.第五方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现第一方面所提及的物料质量检验方法的步骤。
36.上述物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统、计算机设备和存储介质，通过获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型，以使得用户根据标准模型中的对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息对待检验物料进行参数测量，无需用户下载并打开待检验物料的规格书即可通过待检验物料的来料标识获取对应的标准参数信息与标准模型，直观清楚地确定待检验物料的待测量参数，实现物料质量检验的可视化。另外，基于标准模型对待检验物料进行参数测量并得到待检验物料的实际参数信息，将标准参数信息与实际参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果，快速简单，提高了物料质量检验的效率和准确度。
附图说明
37.图1为一实施例中的物料质量检验方法的应用场景示意图；
38.图2为一实施例中的物料质量检验方法的流程图；
39.图3为一实施例中的待检验物料的标准模型示意图；
40.图4为一实施例中的物料质量检验装置的结构示意图；
41.图5为一实施例中的来料质量可视化检验系统的结构示意图；
42.图6为一个实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
43.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
44.为了便于理解本技术方案，首先对本技术实施例所适用的应用环境进行介绍。
45.图1为一实施例中的物料质量检验方法的应用场景示意图，如图1所示，该应用环境包括通过网络建立通信连接的终端设备110和服务器120。终端设备110可以用于对待检验物料进行扫描以得到待检验物料的来料标识。服务器120可以部署有来料质量可视化检验系统。来料质量可视化检验系统可以包括基础数据子系统、可视化模型子系统以及物料质量检验子系统；基础数据子系统，用于预先存储至少一种待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；可视化模型子系统，用于预先存储至少一种待检验物料的标准标识对应的标准模型；物料质量检验子系统，用于根据基础数据子系统中的待检验物料对应的标准参
数信息及标准标识，以及根据可视化模型子系统中的待检验物料的标准标识对应的标准模型，对待检验物料进行校验，以判断待检验物料是否符合采购商的质量标准。
46.在一实施例中，终端设备110可以安装有来料质量检验应用程序的终端设备，可以便携式扫描机、个人电脑等设备，也可以是供应商或生产厂商或采购商等专门用于测试来料质量的特定检测设备。在另一实施例中，终端设备110还可以用于采集待检验物料的供应商名称、部件类型和标准参数信息，在再一实施例中，终端设备110还可以用于采集待检验物料的实际参数信息等。服务器120可以是单一的服务器，也可以是服务器集群或云服务器等。
47.在相关技术中，当进行来料质量检验时，通常是来料检验员根据物料的供应商料号在相关系统中搜索其所对应的规格书，将规格书中的标准参数与实际测量得到的物料参数进行比对来检验来料质量是否及格，这样的iqc入厂检验耗时长，且操作流程复杂繁琐，检验效率低。
48.本技术提供的物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统，能够可视化检验来料品质，提高来料质量检验效率，解决现有技术的如上技术问题。
49.下面以具体地实施例对本技术的技术方案以及本技术的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。
50.下面将结合附图，对本技术的实施例进行描述。
51.图2为一实施例中的物料质量检验方法的流程图，该物料质量检验方法可以执行于计算机设备，可选的，该计算机设备为服务器。在本实施例中，可以由物料质量检验子系统来执行。
52.具体的，如图2所示，该物料质量检验方法可以包括以下步骤：
53.s210、获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识。
54.待检验物料是指从供应商中采购的多个物料中进行抽取若干个物料进行来料质量检验的样本物料。
55.待检验物料包括有来料标识，来料标识可以标记在待检验物料上，也可以是位于待检验物料所对应的物料清单中。来料标识用于表示该物料的所特有的标识信息，以区别于其他的物料。可选的，来料标识可以是供应商料号，供应商料号是指供应商提供的标记该物料的标识，用于区别于其他供应商提供的物料或区别于其他物料的信息。
56.待检验物料对应有唯一的来料标识。根据来料标识可以确定待检验物料所属供应商、物料类型等信息。
57.用户，如来料检验员对供应商提供的物料进行质量检验。如，来料检验员从所有物料中进行抽样得到待检验物料，对待检验物料进行扫描得到来料标识。可选的，来料检验员可以通过扫描设备扫描待检验物料的来料标识，以将该待检验物料的来料标识发送至服务器。服务器接收到扫描设备发送过来的待检验物料的来料标识。其中，扫描待检验物料的来料标识可以是指扫描待检验物料上印刷的来料标识，也可以是扫描待检验物料对应的来料清单上的来料标识。
58.可选的，来料检验员还可以通过其他输入设备，如键盘、便携式移动终端等输入待检验物料的来料标识，并将来料标识发送至服务器，服务器接收由其他输入设备输入的来
料标识。
59.s220、根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识。
60.基础数据子系统可以部署在服务器中，基础数据子系统可以预先存储有采购商所需要进行检验的多种待检验物料的标准参数信息及标准标识。
61.对于标准参数信息，是指符合采购商采购物料标准的参数信息，如部件类型、供应商名称、来料标识、外观、型号、尺寸信息、各尺寸可允许的公差范围及其他影响物料质量的信息等。对于标准标识，是指用于表示采购商所采购物料的标识信息。通常而言，某一物料的来料标识对应唯一的标准标识。如某一物料a的来料标识为kf123456，而采购商对应的标准标识为lc987654。
62.待检验物料的来料标识与标准标识具有一一对应关系。当服务器获取到来料标识，根据来料标识可以从基础数据子系统查询预先存储的待检验物料的来料标识对应的标准标识，进一步根据标准标识得到该标准标识对应的标准参数信息。
63.s230、根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型。
64.其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数测量所指向的参考位置的提示信息。
65.可视化模型子系统可以部署在服务器中，可视化模型子系统可以预先存储有采购商所需要进行检验的多种待检验物料的标准标识以及各标准标识对应的待检验物料的标准模型。
66.对于标准模型，是指待检验物料符合各项标准参数下的待检验物料的模型。可选的，该标准模型可以是三维模型；也可以是二维平面模型，该二维平面模型可以包括待检验物料的各视图下的模型平面图。用户可以通过标准模型快速便捷直观地了解到待检验物料的外观、尺寸等信息。
67.在本实施例中，标准模型除了展示待检验物料的模型图像外，还包括指示用户对待检验物料进行参数测量所执行的参考位置的提示信息，即指示用户对待检验物料的哪个位置进行测量，从而利用该测量结果判断待检验物料的质量是否及格。可选的，该提示信息可以是文字信息，也可以是图示信息。
68.当服务器获取到待检验物料的标准标识，根据标准标识从可视化模型子系统查询得到该标准标识对应的待检验物料的标准模型。可选的，根据标准模型的图像信息判断待检验物料的形状外观等是否符合标准，或者，根据标准模型的提示信息以提示来料检验员对待检验物料中的参考位置的尺寸等进行测量，判断待检验物料的参考位置的实际尺寸是否符合标准。
69.s240、接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
70.用户根据提示信息的参考位置确定对待检验物料进行参数测量的实际位置，例如，根据提示信息指示的参考位置为待检验物料的第一位置的长度、第二位置的宽度、第三位置的高度和第四位置的直径，则用户需要对待检验物料的第一位置的长度、第二位置的宽度、第三位置的高度和第四位置的直径的参数进行测量。
71.在本实施例中，用户根据提示信息的参考位置对待检验物料与该参考位置对应的物料位置进行测量得到待检验物料的实际参数信息，如用户测量得到待检验物料的第一位置的长度、第二位置的宽度、第三位置的高度和第四位置的直径的实际参数值，则将这些实际参数值输入到客户端，由客户端发送到服务器，服务器接收用户通过客户端发送过来的实际参数值。可选的，可以是用户在客户端对应的界面输入框内输入的对待检验物料的各个参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，也可以是用户直接通过相关测量设备测量得到实际参数信息后，直接由与服务器相连的测量设备将实际参数信息发送至服务器。服务器接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行测量所得到的实际参数信息。
72.进一步的，服务器将用户对待检验物料进行参数测量得到实际参数信息与从基础数据子系统中查询得到的标准参数信息进行比对，判断各个参考位置对应的实际参数信息是否在标准参数信息的可允许误差范围内，如果各个参考位置对应的实际参数信息均在标准参数信息的可允许误差范围内，则确定待检验物料的质量检验通过，待检验物料质量合格；若存在一个或多个的参考位置对应的实际参数信息不位于标准参数信息的可允许误差范围内，则确定待检验物料的质量检验不通过，待检验物料质量不合格。
73.本实施例提供的物料质量检验方法，可由服务器来执行，通过获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准标识和标准参数信息，根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型，该标准模型中包括用于指示用户对待检验物料进行参数测量所指向的参考位置的提示信息，接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将标准参数信息与实际参数信息进行比对得到待检验物料的质量检验结果，从而实现物料质量检验的可视化检验，提高来料质量检验效率和检验准确性，降低来料质量的校验失误率。
74.下面对本技术方案所涉及的待检验物料的标准标识的生成方法进行介绍。
75.在一实施例中，物料质量检验方法还可以包括以下步骤：
76.s310、预先通过基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息。
77.在本实施例中，用户，如部件工程师按照采购商所需要物料的质量标准条件通过基础数据子系统预先输入待检验物料的来料标识，如供应商标识等、属性信息，如供应商名称和部件类型等，以及标准参数信息，如外观尺寸信息，如长度、宽度、高度、直径及其分别对应的可允许误差范围等。将不同待检验物料的上述物料信息进行汇总，建立基础数据子系统。
78.s320、根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识。
79.在本实施例中，根据各个待检验物料的属性信息和标准参数信息生成对应的标准标识，其中，标准标识中的第一预设位置的字符表示待检验物料的属性信息，第二预设位置的字符表示待检验物料的尺寸信息，第三预设位置的字符表示待检验物料的流水码。例如，在生成待检验物料的标准标识时，标准标识的第1位至第4位字符表示待检验物料的属性信息，如部件类型，第5位至第10位字符表示待检验物料的尺寸信息，第11位至第16位字符表示待检验物料的流水码，基于此规则，根据待检验物料的属性信息和标准参数信息生成16
位的待检验物料的标准标识。
80.s330、建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在基础数据子系统中。
81.建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系。进一步的，将所有待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识以预设存储结构保存到基础数据子系统中。可选的，当新建立待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识时，将新建立的待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存到基础数据子系统中，以更新该基础数据子系统中的数据。
82.当获取到待检验物料的来料标识时，可以通过存储在基础数据子系统中的第一映射关系快速准确查询到该来料标识对应的标准标识。
83.下面对本技术方案所涉及的待检验物料的标准模型的建立方法进行介绍。
84.在一实施例中，物料质量检验方法还可以包括以下步骤：
85.s410、根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型。
86.可视化模型子系统用于存储待检验物料的标准标识、部件类型、外观简图以及相关图示文件，如3d图示文件、视图文件等。
87.在本实施例中，可以预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型，标准模型包括待检验物料的属性信息，如外观和部件类型等，还可以包括待检验物料的标准参数信息。例外，标准模型中标记有提示用户进行参数测量所指向的参考位置，在各个参考位置的对应位置上标注有对应的标准参数信息。
88.可选的，在本实施例中，还可以通过获取待检验物料的标准标识，识别标准标识的第一预设位置上的字符确定该待检验物料的属性信息，如外观和部件类型等，识别标准标识的第二预设位置上的字符确定待检验物料的标准参数信息，如尺寸信息及可允许误差范围等。可选的，可视化模型子系统可以由结构工程师来维护。
89.s420、建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在可视化模型子系统中。
90.在本实施例中，可视化模型子系统与基础数据子系统通过待检验物料的标准标识进行关联。建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系。进一步的，将各个待检验物料对应的标准标识的第二映射关系及对应的标准模型以预设存储结构保存到可视化模型子系统中。可选的，当新建立待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型时，将新建立的待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存到可视化模型子系统中，以更新该可视化模型子系统中的数据。
91.当获取到待检验物料的标准标识时，可以通过存储在可视化模型子系统中的第二映射关系快速准确查询到该标准标识对应的标准模型。
92.为了更清楚的阐述本技术的技术方案，下面针对物料质量检验方法的多个步骤的实现方式进行进一步说明。
93.在一实施例中，步骤s240中的接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，可以包括以下步骤：
94.s2401、向用户展示对待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量
参数及各个待测量参数对应的输入框。
95.服务器获取到待检验物料对应的标准模型，通过客户端的显示界面向用户展示待检验物料的标准模型。可选的，向用户展示的待检验物料的标准模型的同时，还可以展示待检验物料对应的标准标识和标准参数信息。
96.在本实施例中，显示界面展示的标准模型中标记有提示用户进行参数测量的参考位置，以便于用户对待检验物料对应的参考位置进行参数测量得到需要检验的待测量参数。另外，显示界面上还显示有待测量参数名称，各个待测量参数名称后设置有输入框，以便于用户在输入框中输入经过实际测量的待测量参数对应的实际参数值。
97.s2402、接收用户根据待测量参数对待检验物料的参考位置进行参数测量后在对应的输入框中输入的实际参数信息。
98.例如，标准模型中的提示信息指示用户对待检验物料的第一参考位置的待测量参数“长度”进行测量，用户对第一参考位置的长度进行测量后得到的实际参数值为1厘米，则用户在第一参考位置对应的待测量参数后的输入框内输入实际参数值“2厘米”。
99.可选的，用户在待测量参数对应的输入框中输入测量得到的实际参数值，点击确定按钮后，客户端接收到用户触发的确定操作后向服务器发送待检验物料所需要测量的待检验参数的实际参数值。服务器接收客户端发送的用户在输入框中输入的待检验物料的一个或多个待测量参数的实际参数值。
100.在一实施例中，步骤s240中的接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息之前，还可以包括以下步骤：
101.接收用户触发的标准模型展示指令，根据展示指令启动模型渲染应用程序以通过模型渲染应用程序展示标准模型的图像信息。
102.在一实施例中，标准模型的展示需要调用启用模型渲染应用程序进行渲染和展示，在默认情况下并不直接展示标准模型。当接收到用户触发的标准模型的展示指令，如通过用户点击显示界面上的标准模型展示菜单虚拟按键，触发标准模型展示指令。服务器接收到用户触发的标准模型展示指令，启动模型渲染应用程序，通过模型渲染应用程序渲染出该待检验物料的标准模型，并在显示界面展示标准模型的图像信息。
103.由于待检验物料的形状可能比较复杂，仅通过展示的待测量参数的名称难以准确确定待测量参数所对应的测量位置。为了便于用户直观地了解到待测量参数所在的位置，可以通过在标准模型中预先标记待测量参数所对应的参考位置，得到对待检验物料进行参数测量所指向的参考位置的图示信息，通过图示信息指示用户对待检验物料的参考位置进行参数测量，以准确定位待测量参数所在的位置，便于对待测量参数进行测量。
104.在一实施例中，步骤s240中的将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果的步骤，可以包括以下步骤：
105.s2403、将待检验物料的各个参考位置的实际参数信息与对应的标准参数信息进行比对。
106.将对待检验物料的各个参考位置进行参数测量所得到的实际参数值与对应的标准参数值进行一一对比。如将待检验物料的第一参考位置的第一待测量参数a的实际参数值与对应的标准参数值进行对比，将第二参考位置上的第二待测量参数b的实际参数值与对应的标准参数值进行对比，将第三参考位置上的第三待测量参数h的实际参数值与标准
参数值进行对比。
107.s2404、判断实际参数信息是否位于标准参数信息的预设误差范围内。
108.每个待测量参数均设置有对应的预设误差范围，即实际参数信息与标准参数信息的差值处于对应的预设误差范围内均可认为实际参数信息与标准参数信息大致相等。
109.s2405、若各个实际参数信息均位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格。
110.待检验物料的第一参考位置的第一待测量参数a的标准参数值为1.10厘米，预设误差范围为
±
0.05厘米；第二参考位置的第二待测量参数b的标准参数值为0.60厘米，预设误差范围为
±
0.05厘米；第三参考位置的第三待测量参数h的标准参数值为0.60厘米，预设误差范围为
±
0.05厘米。
111.若待检验物料的第一参考位置的第一待测量参数a的实际参数值为1.10厘米，第二参考位置的第二待测量参数b的实际参数值为0.65厘米，第三参考位置的第三待测量参数h的实际参数值为0.60厘米。由于待检验物料的所需测量的第一参考位置、第二参考位置和第三参考位置对应的待测量参数的实际参数值均位于对应的标准参数值的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格。
112.s2406、若存在一个或多个实际参数信息不位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为不及格。
113.基于上述例子，若待检验物料的第一参考位置的第一待测量参数a的实际参数值为1.10厘米，第二参考位置的第二待测量参数b的实际参数值为0.65厘米，第三参考位置的第三待测量参数h的实际参数值为0.70厘米。由于待检验物料的所需测量三个参考位置对应的待测量参数中仅第一参考位置和第二参考位置对应的待测量参数的实际参数值位于对应的标准参数值的预设误差范围内，而第三参考位置对应的待测量参数的实际参数值不位于对应的标准参数值的预设误差范围内，说明待检验物料的尺寸不符合标准，确定待检验物料的质量检验结果为不及格。
114.为了更清楚地阐述本技术的技术方案，结合以下示例进行详细说明。
115.在本实施例中，待检验物料为mlcc(multi-layer ceramic capacitors，多层陶瓷电容器)，来料标识为供应商料号xxxxxx。根据采购商的采购标准，待检验物料mlcc的标准参数信息：长1.00
±
0.05；宽：0.5
±
0.05；高：0.5
±
0.05，单位为：厘米(cm)。
116.首先，在执行物料质量检验方法之前，在基础数据子系统中预先输入待检验物料mlcc的供应商料号、部件类型位为mcll、标准参数信息等相关信息，通过基础数据子系统生成该待检验物料的来料标识对应的标准标识为mlcc100505000000，其中，待检验物料的标识部件类型为mlcc，标准尺寸为1.0*0.5*0.5，单位为：厘米(cm)，流水码为000000。其中，利用待检验物料的来料标识与基础数据子系统中该待检验物料的标准标识建立第一映射关系。
117.另外，根据待检验物料mcll的标准参数信息、外观形状、部件类型等信息，在可视化模型子系统中预先构建待检验物料mcll的3d标准模型，其中，利用待检验物料的标准标识与可视化模型子系统中的待检验物料的标准模型建立第二映射关系。生成的3d标准模型如图3所示，图3为一实施例中的待检验物料的标准模型示意图。
118.在本实施例中，当对待检验物料mcll进行物料质量检验时，输入待检验物料mcll
的来料标识，如通过扫描设备扫描待检验物料的条形码得到待检验物料的供应商料号，或者通过终端设备手动输入待检验物料的供应商料号，根据来料标识(如供应商料号)从基础数据子系统中根据第一映射关系查询出该供应商料号对应的标准标识和待检验物料mcll对应的标准参数信息，并将待检验物料mlcc的标准参数信息在终端设备的显示界面上展示出来，即向用户展示待检验物料mcll的标准尺寸为：长度l：1.00
±
0.05；宽度w：0.5
±
0.05；高度t：0.5
±
0.05；线宽bw：0.2
±
0.01，单位为：厘米(cm)。
119.另外，查询得到待检验物料mcll的标准标识后，根据标准标识从可视化模型子系统中获取该待检验物料mcll的3d标准模型。可选的，在本实施例中，若用户并没有触发标准模型展示指令，则默认不打开3d标准模型，而是展示待检验物料mcll的静态图片信息。若用户想查看3d标准模型的具体图像信息，可以点击相关的标准模型展示菜单虚拟按键，如点击“3d图示”菜单选项，触发标准模型展示指令，从而启动相关的模型渲染应用程序渲染出3d标准模型。可选的，用户还可以旋转3d标准模型以查看更多的待检验物料的模型细节。
120.参考图3，待检验物料mcll的3d标准模型上还可以标注有需要测量的待测量参数所对应的参考位置，如图3中的待测量参数中的长度l、宽度w、高t和线宽bw，用户根据3d标准模型中的图示信息对待检验物料mcll的待测量参数进行参数测量，得到待检验物料mcll的各个待测量参数中的长度l、宽度w、高t和线宽bw的实际测量值，并将各个待测量参数的实际测量值输入到对应的输入框中，将各个实际测量值传输到服务器。
121.服务器将待检验物料mcll的各个待测量参数的实际测量值与标准测量值(如标准尺寸)进行对比，判断各个实际测量值是否均位于对应的标准测量值的可允许误差范围内，若是，则确定该待检验物料mcll的质量检验通过，若存在一个或多个实际测量值不位于对应的标准测量值的可允许误差范围内，则确定该待检验物料mcll的质量检验不通过。
122.本实施例提供的物料质量检验方法，无需用户下载并打开待检验物料的规格书，通过输入待检验物料的来料标识获取对应的标准参数信息与标准模型，根据标准模型可直观地确定待检验物料的待测量参数，实现物料质量检验的可视化，基于标准模型对待检验物料进行参数测量得到实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行对比得到待检验物料的质量校验结果，快速简单，提高了物料质量检验的效率。
123.以上示例仅用于辅助阐述本公开技术方案，其涉及的图示内容及具体流程不构成对本公开技术方案的使用场景的限定。
124.下面对物料质量检验装置的相关实施例进行详细阐述。
125.图4为一实施例中的物料质量检验装置的结构示意图，该物料质量检验装置可以执行于服务器。
126.如图4所示，该物料质量检验装置200可以包括：来料标识获取模块210、标准信息查询模块220、标准信息查询模块220和检验结果得到模块240。
127.其中，来料标识获取模块210，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；
128.标准信息查询模块220，用于根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
129.标准模型获取模块230，用于根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校
验所指向的参考位置的提示信息；
130.检验结果得到模块240，用于接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
131.本实施例提供的物料质量检验装置，通过来料标识获取模块210获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，标准信息查询模块220根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，标准模型获取模块230根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型，以使得用户根据标准模型中的对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息对待检验物料进行参数测量，检验结果得到模块240根据用户对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果，从而使得用户能够通过待检验物料的来料标识查看到对应的标准模型，实现来料检验的可视化检验，无需用户查找对应的规则书中的参数进行校验，提高了来料质量检验的效率。
132.在其中一个实施例中，物料质量检验装置200还包括：标准标识生成模块；标准标识生成模块包括标准信息获取单元、标准标识生成单元和标准标识保存单元；其中，标准信息获取单元，用于预先通过基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；标准标识生成单元，用于根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识；标准标识保存单元，用于建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在基础数据子系统中。
133.在其中一个实施例中，物料质量检验装置200还包括：标准模型构建模块，该标准模型构建模块包括标准模型构建单元和标准模型保存单元；其中，标准模型构建单元，用于根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型；标准模型保存单元，用于建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在可视化模型子系统中。
134.在其中一个实施例中，检验结果得到模块240包括：待测量参数展示单元和实际参数信息接收单元，其中，待测量参数展示单元，用于向用户展示对待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量参数及各个待测量参数对应的输入框；实际参数信息接收单元，用于接收用户根据待测量参数对待检验物料的参考位置进行参数测量后在对应的输入框中输入的实际参数信息。
135.在其中一个实施例中，检验结果得到模块240还包括：标准模型展示单元，用于接收用户触发的标准模型展示指令，根据展示指令启动模型渲染应用程序以通过模型渲染应用程序展示标准模型的图像信息。
136.在其中一个实施例中，检验结果得到模块240包括：信息判断单元和检验结果确定单元，其中，信息判断单元，用于将待检验物料的各个参考位置的实际参数信息与对应的标准参数信息进行比对，判断实际参数信息是否位于标准参数信息的预设误差范围内；检验结果确定单元，用于若各个实际参数信息均位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格；否则，确定待检验物料的质量检验结果为不及
格。
137.本实施例的物料质量检验装置可执行本技术前述实施例所示的物料质量检验方法，其实现原理相类似，此处不再赘述。
138.上述物料质量检验装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
139.图5为一实施例中的来料质量可视化检验系统的结构示意图，来料质量可视化检验系统可以部署在服务器。
140.如图5所示，来料质量可视化检验系统可以包括基础数据子系统、可视化模型子系统以及物料质量检验子系统。
141.其中，基础数据子系统，用于预先存储至少一种待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；可视化模型子系统，用于预先存储至少一种待检验物料的标准标识对应的标准模型；物料质量检验子系统，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
142.在一实施例中，基础数据子系统还用于获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识；建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识进行保存。
143.在一实施例中，可视化模型子系统构还用于根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先构建至少一种待检验物料对应的标准模型；建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型进行保存。
144.在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图6所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种物料质量检验方法。
145.本领域技术人员可以理解，图6中示出的结构，仅仅是与本技术方案相关的部分结构的框图，并不构成对本技术方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
146.在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
147.获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；
148.根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
149.根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；
150.接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
151.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
152.预先通过基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识；建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在基础数据子系统中。
153.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
154.根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型；建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在可视化模型子系统中。
155.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
156.向用户展示对待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量参数及各个待测量参数对应的输入框；接收用户根据待测量参数对待检验物料的参考位置进行参数测量后在对应的输入框中输入的实际参数信息。
157.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
158.接收用户触发的标准模型展示指令，根据展示指令启动模型渲染应用程序以通过模型渲染应用程序展示标准模型的图像信息。
159.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：
160.将待检验物料的各个参考位置的实际参数信息与对应的标准参数信息进行比对，判断实际参数信息是否位于标准参数信息的预设误差范围内；若各个实际参数信息均位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格；否则，确定待检验物料的质量检验结果为不及格。
161.在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
162.获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；
163.根据来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；
164.根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，标准模型包括用于指示用户对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；
165.接收用户根据提示信息对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将实际参数信息与标准参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。
166.在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
167.预先通过基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；根据属性信息及标准参数信息生成待检验物料对应的唯一的标准标识；建立各个待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在基础数据子系统中。
168.在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
169.根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型；建立各个待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在可视化模型子系统中。
170.在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
171.向用户展示对待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量参数及各个待测量参数对应的输入框；接收用户根据待测量参数对待检验物料的参考位置进行参数测量后在对应的输入框中输入的实际参数信息。
172.在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
173.接收用户触发的标准模型展示指令，根据展示指令启动模型渲染应用程序以通过模型渲染应用程序展示标准模型的图像信息。
174.在一个实施例中，计算机程序被处理器执行时还实现以下步骤：
175.将待检验物料的各个参考位置的实际参数信息与对应的标准参数信息进行比对，判断实际参数信息是否位于标准参数信息的预设误差范围内；若各个实际参数信息均位于对应的标准参数信息的预设误差范围内，则确定待检验物料的质量检验结果为及格；否则，确定待检验物料的质量检验结果为不及格。
176.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。
177.应该理解的是，虽然上述流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，上述图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
178.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
179.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种物料质量检验方法，其特征在于，所述方法包括：获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；根据所述来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的所述待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；根据所述标准标识从可视化模型子系统中获取所述标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，所述标准模型包括用于指示用户对所述待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；接收用户根据所述提示信息对所述待检验物料中的所述参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将所述实际参数信息与所述标准参数信息进行比对，得到所述待检验物料的质量检验结果。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：预先通过所述基础数据子系统获取用户输入的至少一种待检验物料对应的来料标识、属性信息及标准参数信息；根据所述属性信息及所述标准参数信息生成所述待检验物料对应的唯一的标准标识；建立各个所述待检验物料的来料标识与对应的标准标识之间的第一映射关系，将所述待检验物料的第一映射关系及对应的标准标识保存在所述基础数据子系统中。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：根据待检验物料的属性信息和标准参数信息预先通过可视化模型子系统构建至少一种待检验物料对应的标准模型；建立各个所述待检验物料的标准标识与对应的标准模型之间的第二映射关系，将所述待检验物料的第二映射关系及对应的标准模型保存在所述可视化模型子系统中。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述接收用户根据所述提示信息对所述待检验物料中的所述参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息的步骤包括：向用户展示对所述待检验物料进行参数校验所需要测量的参考位置的待测量参数及各个所述待测量参数对应的输入框；接收用户根据所述待测量参数对所述待检验物料的所述参考位置进行参数测量后在对应的所述输入框中输入的实际参数信息。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述接收用户根据所述提示信息对所述待检验物料中的所述参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息的步骤之前，还包括：接收用户触发的标准模型展示指令，根据所述展示指令启动模型渲染应用程序以通过所述模型渲染应用程序展示所述标准模型的图像信息。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述实际参数信息与所述标准参数信息进行比对，得到所述待检验物料的质量检验结果的步骤包括：将所述待检验物料的各个参考位置的所述实际参数信息与对应的所述标准参数信息进行比对，判断所述实际参数信息是否位于所述标准参数信息的预设误差范围内；若各个所述实际参数信息均位于对应的所述标准参数信息的预设误差范围内，则确定所述待检验物料的质量检验结果为及格；否则，确定所述待检验物料的质量检验结果为不及格。7.一种物料质量检验装置，其特征在于，所述装置包括：
来料标识获取模块，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识；标准信息查询模块，用于根据所述来料标识从基础数据子系统中查询预先存储的所述待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；标准模型获取模块，用于根据所述标准标识从可视化模型子系统中获取所述标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，所述标准模型包括用于指示用户对所述待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；检验结果得到模块，用于接收用户根据所述提示信息对所述待检验物料中的所述参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将所述实际参数信息与所述标准参数信息进行比对，得到所述待检验物料的质量检验结果。8.一种来料质量可视化检验系统，其特征在于，所述系统包括基础数据子系统、可视化模型子系统以及物料质量检验子系统；所述基础数据子系统，用于预先存储至少一种待检验物料对应的标准参数信息及标准标识；可视化模型子系统，用于预先存储至少一种待检验物料的标准标识对应的标准模型；物料质量检验子系统，用于获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据所述来料标识从所述基础数据子系统中查询预先存储的所述待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，根据所述标准标识从所述可视化模型子系统中获取所述标准标识对应的预先设置的标准模型；其中，所述标准模型包括用于指示用户对所述待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息；接收用户根据所述提示信息对所述待检验物料中的所述参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将所述实际参数信息与所述标准参数信息进行比对，得到所述待检验物料的质量检验结果。9.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述物料质量检验方法的步骤。10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述物料质量检验方法的步骤。

技术总结
本申请涉及一种物料质量检验方法和装置、来料质量可视化检验系统，涉及来料检验领域，该方法通过获取对待检验物料进行扫描所得到的来料标识，根据来料标识从基础数据子系统中查询待检验物料对应的标准参数信息及标准标识，根据标准标识从可视化模型子系统中获取标准标识对应的标准模型，以使得用户根据标准模型中的对待检验物料进行参数校验所指向的参考位置的提示信息对待检验物料进行参数测量，接收用户对待检验物料中的参考位置进行参数测量所得到的实际参数信息，将标准参数信息与实际参数信息进行比对，得到待检验物料的质量检验结果。上述技术方案能够实现来料质量的可视化检验，提高了来料质量检验的效率和准确度。度。度。


技术研发人员：姜美瑶
受保护的技术使用者：苏州浪潮智能科技有限公司
技术研发日：2021.11.08
技术公布日：2022/3/7