一管状粗长砂芯制作工艺的制作方法

1.本发明属于铸造技术领域，具体涉及一管状粗长砂芯制作工艺。


背景技术：

2.随着科技的发展与进步，人们对事物的要求也从能用就好的老旧思维，变得相当细腻和要求，唯有不断进步或创新的构想，产生新的形态以提高产品的附加价值，才能在市场竞争激烈的考验下生存。砂芯是型芯的一种，用砂子在模具的加工下成型，使砂芯具有一定的形状结构。在使用时，通过砂芯的填充，能够方便产品内部形状的确定，传统的砂芯制作均需要芯盒(木模、金属模等)，因此在制作砂芯之前需要准备与砂芯形状相适应的芯盒，然而，现有技术中的砂芯强度不足，容易断裂和变形，而且砂芯还存在着较重的问题，因此，需要制作一种抗断裂、抗变形、可重复使用还能有效节约用砂量及降低树脂砂铸造过程的发气量的砂芯。


技术实现要素：

3.针对上述背景技术所提出的问题，本发明的目的是：旨在提供一管状粗长砂芯制作工艺。
4.为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
5.一管状粗长砂芯制作工艺，包括如下步骤：
6.s1，根据需制备的砂芯形状定制出相应尺寸规格的模具，所述模具含有定位孔、加热装置和流道，所述模具合模后形成射砂口，所述射砂口连通流道；
7.s2，对模具进行抛光处理，使模具表面光滑；
8.s3，混砂，采用粒度在50～100目之间的覆膜砂作为原料，并加入固化剂和树脂混合，其中固化剂的加入量为覆膜砂量的15％～45％，树脂的加入量为覆膜砂量的1％～1.5％；
9.s4，定制管状空心铁芯，所述管状空心铁芯上开设有气孔，所述气孔直径尺寸为0.8～1.2mm，对气孔边缘进行打磨；
10.s5，将模具固定于设备上，并向模具中放入管状空心铁芯，配合定位孔对管状空心铁芯进行定位限位；
11.s6,通过加热装置使模具升温到270～350℃，升温到合适温度后，向模具内腔表面用喷枪喷涂一层离型剂；
12.s7，通过射砂口向模具中射砂，射砂的压力为0.5～0.75mpa，配合流道使覆膜砂包裹整个管状空心铁芯，覆膜砂壁厚尺寸在4～6mm；
13.s8，模具恒温在270～350℃，恒温60～90秒，烧结成型，脱模，对成品砂芯进行分型线毛刺打磨。
14.进一步限定，上述步骤s1中，定位孔中含有耐高温磁铁或磁性物质，这样的设计，通过磁性来加强固定效果。
15.进一步限定，上述步骤s2中，先对模具采用钢丝轮打磨后，再进一步使用抛光剂进行抛光，这样的设计，更易抛光且抛光度更好。
16.进一步限定，上述步骤s3中，混合时间不低于5分钟，这样的设计，保证混合均匀。
17.进一步限定，上述步骤s4中，所述管状空心铁芯同轴度≤0.05mm，这样的设计，保证成品质量，覆膜砂壁厚尺寸均匀。
18.进一步限定，上述步骤s6中，离型剂喷涂完成后，静待5～10秒后再进行合模，这样的设计，保证离型剂使用效果。
19.进一步限定，上述步骤s8中，采用小锉刀进行打磨，这样的设计，方便快捷。
20.采用本发明的有益效果：
21.本发明让砂芯内部形成了加强筋，增加了砂芯的强度，防止断裂和变形，而且管状空心铁芯减少了砂用量，同时，管状空心铁芯的气孔设置使砂芯使用过程中产生的烟气量可自气孔进入管状空心铁芯，再通过管状空心铁芯，排出模具型腔，保证了使用砂芯生产的铸件的品质，而且管状空心铁芯的使用，降低了砂芯的自重。
附图说明
22.本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；
23.图1为本发明一管状粗长砂芯制作工艺实施例的流程示意框图。
具体实施方式
24.为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。
25.如图1所示，本发明的一管状粗长砂芯制作工艺，包括如下步骤：
26.s1，根据需制备的砂芯形状定制出相应尺寸规格的模具，模具含有定位孔、加热装置和流道，模具合模后形成射砂口，射砂口连通流道；
27.s2，对模具进行抛光处理，使模具表面光滑；
28.s3，混砂，采用粒度在50～100目之间的覆膜砂作为原料，并加入固化剂和树脂混合，其中固化剂的加入量为覆膜砂量的15％～45％，树脂的加入量为覆膜砂量的1％～1.5％；
29.s4，定制管状空心铁芯，管状空心铁芯上开设有气孔，气孔直径尺寸为0.8～1.2mm，对气孔边缘进行打磨；
30.s5，将模具固定于设备上，并向模具中放入管状空心铁芯，配合定位孔对管状空心铁芯进行定位限位；
31.s6,通过加热装置使模具升温到270～350℃，升温到合适温度后，向模具内腔表面用喷枪喷涂一层离型剂；
32.s7，通过射砂口向模具中射砂，射砂的压力为0.5～0.75mpa，配合流道使覆膜砂包裹整个管状空心铁芯，覆膜砂壁厚尺寸在4～6mm；
33.s8，模具恒温在270～350℃，恒温60～90秒，烧结成型，脱模，对成品砂芯进行分型线毛刺打磨。
34.本实施案例中，在使用一管状粗长砂芯制作工艺的时候，先根据需制备的砂芯形
状定制出相应尺寸规格的模具，再对模具进行抛光处理，使后续脱模容易，然后开始混砂，将覆膜砂作为原料，并加入适量的固化剂和树脂进行混合，然后定制出管状空心铁芯，并在管状空心铁芯上均匀开设出气孔，并祛除气孔边缘由打孔形成的毛刺，然后将将模具固定于设备上，并通过射砂口向模具中插入管状空心铁芯，配合定位孔对管状空心铁芯进行放置，进行预热，并喷涂好离型剂，同样易于后续脱模，开始向模具中射砂，使覆膜砂包裹管状空心铁芯，烧结一体成型，脱模获得成品砂芯后对砂芯进行分型线毛刺修整，获得的成品砂芯内部形成了加强筋，增加了砂芯的强度，防止断裂和变形，而且为防止砂芯较厚，中心烧结不彻底，铸造过程中会导致大量发气，进而影响到铸件品质，所以在管状空心铁芯上开设的气孔能有效将砂芯产生的烟气量从气孔进入管状空心铁芯，再通过管状空心铁芯排出模具型腔，达到保证铸件品质的目的，而且气孔的开设也间接降低了砂芯的自重。
35.优选上述步骤s1中，定位孔中含有耐高温磁铁或磁性物质，这样的设计，通过磁性来加强固定效果，实际上，加强固定效果的方法。
36.优选上述步骤s2中，先对模具采用钢丝轮打磨后，再进一步使用抛光剂进行抛光，这样的设计，更易抛光且抛光度更好，实际上，也可根据具体情况考虑抛光的方式。
37.优选上述步骤s3中，混合时间不低于5分钟，这样的设计，保证混合均匀，实际上，也可根据具体情况考虑混合时间。
38.优选上述步骤s4中，管状空心铁芯同轴度≤0.05mm，这样的设计，保证成品质量，覆膜砂壁厚尺寸均匀，实际上，也可根据具体情况考虑同轴度大小。
39.优选上述步骤s6中，离型剂喷涂完成后，静待5～10秒后再进行合模，这样的设计，保证离型剂使用效果，实际上，也可根据具体情况考虑静置时间。
40.优选上述步骤s8中，采用小锉刀进行打磨，这样的设计，方便快捷，实际上，也可根据具体情况考虑打磨方式。
41.上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1，根据需制备的砂芯形状定制出相应尺寸规格的模具，所述模具含有定位孔、加热装置和流道，所述模具合模后形成射砂口，所述射砂口连通流道；s2，对模具进行抛光处理，使模具表面光滑；s3，混砂，采用粒度在50～100目之间的覆膜砂作为原料，并加入固化剂和树脂混合，其中固化剂的加入量为覆膜砂量的15％～45％，树脂的加入量为覆膜砂量的1％～1.5％；s4，定制管状空心铁芯，所述管状空心铁芯上开设有气孔，所述气孔直径尺寸为0.8～1.2mm，对气孔边缘进行打磨；s5，将模具固定于设备上，并向模具中放入管状空心铁芯，配合定位孔对管状空心铁芯进行定位限位；s6,通过加热装置使模具升温到270～350℃，升温到合适温度后，向模具内腔表面用喷枪喷涂一层离型剂；s7，通过射砂口向模具中射砂，射砂的压力为0.5～0.75mpa，配合流道使覆膜砂包裹整个管状空心铁芯，覆膜砂壁厚尺寸在4～6mm；s8，模具恒温在270～350℃，恒温60～90秒，烧结成型，脱模，对成品砂芯进行分型线毛刺打磨。2.根据权利要求1所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s1中，定位孔中含有耐高温磁铁或磁性物质。3.根据权利要求2所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s2中，先对模具采用钢丝轮打磨后，再进一步使用抛光剂进行抛光。4.根据权利要求3所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s3中，混合时间不低于5分钟。5.根据权利要求4所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s4中，所述管状空心铁芯同轴度≤0.05mm。6.根据权利要求5所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s6中，离型剂喷涂完成后，静待5～10秒后再进行合模。7.根据权利要求6所述的一管状粗长砂芯制作工艺，其特征在于：上述步骤s8中，采用小锉刀进行打磨。

技术总结
本发明属于铸造技术领域，公开了一管状粗长砂芯制作工艺，包括如下步骤，向根据需制备的砂芯形状定制出相应尺寸规格的模具，再对模具进行抛光清理，然后混砂，再定制管状空心铁芯，然后将模具固定于设备上，并配合定位孔对管状空心铁芯进行固定，通过加热装置对模具进行预热，通过射砂口向模具中射砂，使覆膜砂包裹整个管状空心铁芯，最后烧结成型，脱模并对成品砂芯进行分型线毛刺处理，本发明让砂芯内部形成了加强筋，增加了砂芯的强度，防止断裂和变形，而且管状空心铁芯减少了砂用量，降低了砂芯的自重。了砂芯的自重。


技术研发人员：李克栋
受保护的技术使用者：山东昊方联合铸造有限公司
技术研发日：2021.04.08
技术公布日：2022/3/8