一种现浇空腹楼板内模箱及其施工方法与流程

1.本发明涉及楼板施工技术领域，特别是涉及一种现浇空腹楼板内模箱及其施工方法。


背景技术：

2.现浇空腹楼板是在板内按一定的规律填入预制永久性的内模箱，而形成蜂窝式孔洞结构的一种钢筋混凝土空腹楼板。空腹楼板不仅能适应当前大柱网、大空间的建筑需要，而且能提供灵活的应用空间，还具有楼盖占用空间小、施工工期短、隔声效果好和结构造价低等综合优点，有着广泛的运用前景。
3.现浇空腹楼板要求内模箱的质量要轻，导致内箱模容易在混凝土浇筑过程中出现“浮箱”问题，内模箱的移位会造成楼板上下翼缘板厚度改变和钢筋错位，从而带来工程质量问题。内箱模的定位是空腹楼板施工的技术难点，箱模应“悬浮”在空腹楼板的上下翼缘板中间。目前，现有技术通常将内模箱直接置于底板的钢筋上方，然后采用双向各两根细铁丝呈井字型扣住内模箱，铁丝端部用螺丝锁住底部的木模板，实现内模箱在楼板中的定位。但是，这种方式较耗工时，而且施工中需要依靠工人经验去控制铁丝的长短和绑扎力度，控制不当易导致内箱模浮起程度不均或完全脱丝浮起，造成安全隐患。


技术实现要素：

4.鉴于以上问题，本发明的目的是提供一种现浇空腹楼板内模箱及其施工方法，以解决现有技术中，对内模箱的定位需要依靠工人经验去控制铁丝的长短和绑扎力度，控制不当易导致内箱模浮起程度不均或完全脱丝浮起，造成安全隐患的问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明的一个方面是提供一种现浇空腹楼板内模箱，包括上下盖合设置的上模盒和下模盒，所述上模盒的中部和所述下模盒的中部对应设置有上下贯穿的通孔，所述上模盒的边缘与所述下模盒的边缘可拆连接；所述上模盒的表面设置有向上凸起的第一定位组件，所述第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，用以定位支撑所述上翼缘板的钢筋；所述下模盒的表面设置有向下凸起的第二定位组件，所述第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，用以将所述下模盒定位固定在所述下翼缘板的钢筋上。
7.优选地，所述第一定位组件和所述第二定位组件均包括多个间隔布置的定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。
8.优选地，所述第一定位组件包括沿上模盒的长度方向间隔布置的两个第一定位单元，每个所述第一定位单元均包括沿上模盒的宽度方向依次交错布置的多个定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。
9.优选地，所述第一定位单元包括第一定位肋和两个第二定位肋，两个所述第二定位肋分别位于所述第一定位肋长度方向的两侧，其中一个所述第二定位肋贴合在所述上模盒的一侧，另一个所述第二定位肋贴合在所述上模盒的另一侧，两个所述第二定位肋位于
同一直线上，所述第一定位肋位于两个所述第二定位肋的外侧。
10.优选地，所述第一定位肋的长度大于所述第二定位肋的长度，所述第一定位肋上间隔设置有多个所述齿槽，所述第二定位肋的中部设置有一个所述齿槽。
11.优选地，所述第二定位组件包括沿下模盒的长度方向间隔布置的两个第二定位单元，每个所述第二定位单元均包括沿下模盒的宽度方向交错且间隔布置的多个定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。
12.优选地，所述第二定位单元包括第三定位肋和两个第四定位肋，两个第四定位肋分别位于所述第三定位肋长度方向的两侧，每个所述第四定位肋与所述下模盒的侧边均具有间隔，两个所述第四定位肋位于同一直线上，所述第三定位肋位于两个所述第四定位肋的内侧。
13.优选地，所述第三定位肋的长度大于所述第四定位肋的长度。
14.本发明的另一个方面是提供一种如上所述的现浇空腹楼板内模箱的施工方法，包括以下步骤：
15.步骤s1，对楼板的下翼缘板进行支模定位，并绑扎底板钢筋和密肋梁筋成网格状；
16.步骤s2，沿楼板的长度方向间隔设置多个抗浮点；
17.步骤s3，安装预埋件管线；
18.步骤s4，将内模箱放置于底板钢筋和密肋梁筋构成的网格中，且通过第二定位组件与底板钢筋的对应，将下模盒固定在底板钢筋上，并绑扎内模箱与底板钢筋；
19.步骤s5，绑扎楼板的顶板钢筋，通过第一定位组件与顶板钢筋的对应，调整内模箱的位置，使得第一定位组件定位支撑顶板钢筋；
20.步骤s6，浇注混凝土。
21.本发明实施例一种现浇空腹楼板内模箱及其施工方法与现有技术相比，其有益效果在于：
22.本发明实施例的现浇空腹楼板内模箱，在上模盒的表面设置向上凸起的第一定位组件，在下模盒的表面设置向下凸起的第二定位组件，通过第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，定位支撑上翼缘板的钢筋；通过第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，定位下模盒与下翼缘板钢筋的相对位置，从而实现对内模箱的定位。通过内模箱本身设置的第一定位组件和第二定位组件对内模箱在空腹楼板中的相对位置进行定位，使得对内模箱的定位更加准确。并且，内模箱在混凝土浇筑过程中抗浮时，只需要绑扎固定内模箱与底板钢筋，而无需直接绑扎底板钢筋下方的模板，减轻工人劳动量且减少模板损耗，无需依靠工人经验去控制铁丝的长短和绑扎力度，避免内箱模浮起程度不均或完全脱丝浮起。
附图说明
23.图1是本发明实施例所述现浇空腹楼板内模箱的主视示意图；
24.图2是图1中现浇空腹楼板内模箱的俯视示意图；
25.图3是图1中现浇空腹楼板内模箱的仰视示意图；
26.图中，1、上模盒；11、第一定位单元；111、第一定位肋；112、第二定位肋；1121、齿槽；2、下模盒；21、第二定位单元；211、第三定位肋；212、第四定位肋；3、通孔；4、沟槽；41、直
沟槽；42、弧形沟槽。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
28.如图1－图3所示，本发明实施例的一种现浇空腹楼板内模箱，包括上下盖合设置的上模盒1和下模盒2，上模盒1和下模盒2盖合形成内部中空的箱体结构。所述上模盒1的中部和所述下模盒2的中部对应设置有上下贯穿的通孔3，用于观察和浇注混凝土；所述上模盒1的边缘与所述下模盒2的边缘可拆连接；所述上模盒1的表面设置有向上凸起的第一定位组件，所述第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，用以定位支撑所述上翼缘板的钢筋；所述下模盒2的表面设置有向下凸起的第二定位组件，所述第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，用以将所述下模盒2定位固定在所述下翼缘板的钢筋上。
29.在上模盒1的表面设置向上凸起的第一定位组件，在下模盒2的表面设置向下凸起的第二定位组件，通过第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，定位支撑上翼缘板的钢筋；通过第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，定位下模盒2与下翼缘板钢筋的相对位置，从而实现对内模箱的定位。通过内模箱本身设置的第一定位组件和第二定位组件对内模箱在空腹楼板中的相对位置进行定位，使得对内模箱的定位更加准确。并且，内模箱在混凝土浇筑过程中抗浮时，只需要绑扎固定内模箱与底板钢筋，而无需直接绑扎底板钢筋下方的模板，减轻工人劳动量且减少模板损耗，无需依靠工人经验去控制铁丝的长短和绑扎力度，避免内箱模浮起程度不均或完全脱丝浮起。
30.可选地，所述第一定位组件和所述第二定位组件均包括多个间隔布置的定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽1121，通过齿槽1121卡合钢筋实现第一定位组件、第二定位组件与相应的钢筋的卡合固定，从而实现对内模箱的定位，避免内模箱在混凝土浇注过程中出现移位。多个齿槽1121沿定位肋的长度方向间隔布置。多个定位肋平行布置，且均与内模箱的其中一个侧边平行。
31.可选地，所述第一定位组件包括沿上模盒1的长度方向间隔布置的两个第一定位单元11，两个第一定位单元11的设置形式相同，每个所述第一定位单元11均包括沿上模盒1的宽度方向依次交错布置的多个定位肋，交错设置指的是在上模盒1的宽度方向上，多个定位肋不在同一直线上，多个定位肋顺次布置，多个定位肋的长度之和等于上模盒1的宽度。每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽1121，通过齿槽1121卡合固定对应的钢筋。
32.本实施例中，两个第一定位单元11沿内模箱的中垂面对称设置，该中垂面与内模箱的长度方向垂直。如图2所示，所述第一定位单元11包括第一定位肋111和两个第二定位肋112，两个所述第二定位肋112分别位于所述第一定位肋111长度方向的两侧，其中一个所述第二定位肋112贴合在所述上模盒1的一侧，另一个所述第二定位肋112贴合在所述上模盒1的另一侧，两个所述第二定位肋112位于同一直线上，所述第一定位肋111位于两个所述第二定位肋112的外侧，外侧指的是远离上模盒1中心的一侧，第一定位肋112的中垂线与上模盒1的侧边的中垂线重合。所述第一定位肋111的长度大于所述第二定位肋112的长度，所述第一定位肋111上间隔设置有多个所述齿槽1121，所述第二定位肋112的中部设置有一个
所述齿槽1121，第一定位肋111的长度和两个第二定位肋112的长度之和等于上模盒1的宽度。第一定位肋111和第二定位肋112平行布置。
33.可选地，所述第二定位组件包括沿下模盒2的长度方向间隔布置的两个第二定位单元21，两个第二定位单元21的结构相同，每个所述第二定位单元21均包括沿下模盒2的宽度方向交错且间隔布置的多个定位肋，交错且间隔布置指的是在下模盒2的宽度方向上，多个定位肋不在同一直线上，且多个定位肋间隔布置，多个定位肋的长度之和小于下模盒2的宽度。每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽1121，通过齿槽1121卡合固定对应的钢筋。
34.本实施例中，两个第二定位单元21沿内模箱的中垂面对称设置，该中垂面与内模箱的长度方向垂直。如图3所示，所述第二定位单元21包括第三定位肋211和两个第四定位肋212，两个第四定位肋212分别位于所述第三定位肋211长度方向的两侧，每个所述第四定位肋212与所述下模盒2的侧边均具有间隔，两个所述第四定位肋212位于同一直线上，所述第三定位肋211位于两个所述第四定位肋212的内侧，内侧为靠近内模箱中心的一侧。进一步地，所述第三定位肋211的长度大于所述第四定位肋212的长度。第三定位肋211和两个第四定位肋212的长度之和小于下模盒2的宽度。第三定位肋211和第四定位肋212平行布置。
35.需要说明的是，本发明中各个定位肋的高度根据上翼缘板的厚度、下翼缘板的厚度和设计的底板钢筋、顶板钢筋的位置确定。本发明通过内模箱自身固定的各个定位肋，既可以实现对内模箱的定位，又可以与底板钢筋固定或支撑顶板钢筋，避免内模箱浮箱，且可以简化施工过程，提高施工效率。
36.本实施例中，上模盒1和下模盒2均呈方形，长度和宽度均为580mm，上模盒1和下模盒2的高度之和为220mm，第一定位肋111和第二定位肋112的高度均为15mm，第三定位肋211和第四定位肋212的高度均为30mm。
37.上模盒1和下模盒2的表面均设置有沟槽4，沟槽4包括自通孔3中心径向向外侧延伸的直沟槽41和以四角为圆心的弧形沟槽42。其中，直沟槽41和弧形沟槽42的设置根据表面力学和加工工艺确定，以强化内模箱的抗压强度，满足施工荷载的要求。
38.本发明实施例还提供一种上述现浇空腹楼板内模箱的施工方法，包括以下步骤：
39.步骤s1，对楼板的下翼缘板进行支模定位，并绑扎底板钢筋和密肋梁筋成网格状；
40.步骤s2，沿楼板的长度方向间隔设置多个抗浮点；具体地，相邻的抗浮点间距为1.5m至2m，在抗浮点处，首先在底板钢筋的底部模板钻孔，利用铁丝固定底板钢筋，铁丝穿过底部模板的钻孔，将底部钢筋与底部模板固定；
41.步骤s3，安装预埋件管线；
42.步骤s4，将内模箱放置于底板钢筋和密肋梁筋构成的网格中，且通过第二定位组件与底板钢筋的对应，将下模盒2固定在底板钢筋上，并绑扎内模箱与底板钢筋，从而减少了木模板上打螺丝固定箱模的工作；具体地，利用双向各两根细铁丝呈井字型绑住内模箱，将内模箱栓结在底板钢筋上，而无需将内模箱与底部模板绑扎，减轻劳动量且减少模板损耗；
43.步骤s5，绑扎楼板的顶板钢筋，通过第一定位组件与顶板钢筋的对应，调整内模箱的位置，使得第一定位组件定位支撑顶板钢筋；并且，对内模箱的位置进行检查，对有松动现象或位置偏移的内模箱的位置进行调整处理，以便于后续浇注混凝土的工作；
44.步骤s6，浇注混凝土，具体地，浇注混凝土之前，对内模箱浇水湿润，浇注混凝土之后，先将混凝土自内模箱中央的通孔3灌入至内模箱的底部，确定底部的混凝土密实后，再浇注其他位置混凝土。并且，在浇注混凝土时，尽量避免振捣棒直接接触箱体，尽量采用小型振捣棒振捣。如在振捣中不慎损坏，立刻采用轻体填料填充裂处，防止混凝土灌入箱体的内部。
45.进一步地，在浇注混凝土之后，对浇注的混凝土进行养护，待混凝土的强度达到设计强度后，拆除楼板下翼缘板的支模。
46.需要说明的是，步骤s4中，内模箱可在施工现场进行组装。由于内模箱由上模盒1和下模盒2构成，上模盒1和下模盒2可分开生产、分别运输，减少了运输过程中的占用体积。
47.需要说明的是，本发明之现浇空腹楼板内模箱的施工方法的其他具体实施方式与上述现浇空腹楼板内模箱的具体实施方式大致相同，本发明不再详细赘述。
48.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，包括上下盖合设置的上模盒和下模盒，所述上模盒的中部和所述下模盒的中部对应设置有上下贯穿的通孔，所述上模盒的边缘与所述下模盒的边缘可拆连接；所述上模盒的表面设置有向上凸起的第一定位组件，所述第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，用以定位支撑所述上翼缘板的钢筋；所述下模盒的表面设置有向下凸起的第二定位组件，所述第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，用以将所述下模盒定位固定在所述下翼缘板的钢筋上。2.根据权利要求1所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第一定位组件和所述第二定位组件均包括多个间隔布置的定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。3.根据权利要求1所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第一定位组件包括沿上模盒的长度方向间隔布置的两个第一定位单元，每个所述第一定位单元均包括沿上模盒的宽度方向依次交错布置的多个定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。4.根据权利要求3所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第一定位单元包括第一定位肋和两个第二定位肋，两个所述第二定位肋分别位于所述第一定位肋长度方向的两侧，其中一个所述第二定位肋贴合在所述上模盒的一侧，另一个所述第二定位肋贴合在所述上模盒的另一侧，两个所述第二定位肋位于同一直线上，所述第一定位肋位于两个所述第二定位肋的外侧。5.根据权利要求4所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第一定位肋的长度大于所述第二定位肋的长度，所述第一定位肋上间隔设置有多个所述齿槽，所述第二定位肋的中部设置有一个所述齿槽。6.根据权利要求1所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第二定位组件包括沿下模盒的长度方向间隔布置的两个第二定位单元，每个所述第二定位单元均包括沿下模盒的宽度方向交错且间隔布置的多个定位肋，每个所述定位肋上均设置有至少一个用于卡合钢筋的齿槽。7.根据权利要求6所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第二定位单元包括第三定位肋和两个第四定位肋，两个第四定位肋分别位于所述第三定位肋长度方向的两侧，每个所述第四定位肋与所述下模盒的侧边均具有间隔，两个所述第四定位肋位于同一直线上，所述第三定位肋位于两个所述第四定位肋的内侧。8.根据权利要求7所述的现浇空腹楼板内模箱，其特征在于，所述第三定位肋的长度大于所述第四定位肋的长度。9.一种如权利要求1至8任一项所述的现浇空腹楼板内模箱的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1，对楼板的下翼缘板进行支模定位，并绑扎底板钢筋和密肋梁筋成网格状；步骤s2，沿楼板的长度方向间隔设置多个抗浮点；步骤s3，安装预埋件管线；步骤s4，将内模箱放置于底板钢筋和密肋梁筋构成的网格中，且通过第二定位组件与底板钢筋的对应，将下模盒固定在底板钢筋上，并绑扎内模箱与底板钢筋；步骤s5，绑扎楼板的顶板钢筋，通过第一定位组件与顶板钢筋的对应，调整内模箱的位
置，使得第一定位组件定位支撑顶板钢筋；步骤s6，浇注混凝土。

技术总结
本发明涉及楼板施工技术领域，公开了一种现浇空腹楼板内模箱，包括上下盖合设置的上模盒和下模盒，所述上模盒的中部和所述下模盒的中部对应设置有上下贯穿的通孔，所述上模盒的边缘与所述下模盒的边缘可拆连接；所述上模盒的表面设置有向上凸起的第一定位组件，所述第一定位组件与楼板的上翼缘板的钢筋对应布置，用以定位支撑所述上翼缘板的钢筋；所述下模盒的表面设置有向下凸起的第二定位组件，所述第二定位组件与楼板的下翼缘板的钢筋对应布置，用以将所述下模盒定位固定在所述下翼缘板的钢筋上。本发明可以提高对内模箱的定位准确性，避免出现浮箱，且可减轻工人劳动量且减少模板损耗。模板损耗。模板损耗。


技术研发人员：黄少坤
受保护的技术使用者：广州泷澄绿能工程科技有限公司
技术研发日：2021.11.11
技术公布日：2022/3/8