高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法与流程

1.本发明涉及铝电解电容器技术领域，特别涉及一种高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法。


背景技术：

2.铝电解电容器产品，不管是液体产品或固体产品，其所能够承受的电压值主要是由正极箔上的三氧化二铝氧化膜(al2o3)决定的，氧化层生成得越厚越致密，产品的耐压值就越高。
3.液体铝电解电容器中含有电解液，主要起修复氧化膜和导电引出的作用，在生产和使用过程中，电解液都是一直在起着修复作用，动态的保证了产品的耐压。
4.在固体铝电解产品中，没有了电解液的存在，电解液的功能由化成液和导电聚合物分别实现，其中，化成液承担了铝箔氧化膜的修复功能，导电聚合物承担导电引出的功能，化成液只是在生产过程中的化成工序对氧化膜进行修复，随后就被清洗掉了，而其后的导电聚合物只起到导电作用，本身不能够承受电压，也没有修复氧化膜的功能，主要是因为没有了电解液的修复保护作用，这就要求在固体产品的生产过程中，在芯包化成工序，施加的化成电压必须要有充足的余量，才能保证固体铝电解电容器产品能够承受较高的电压。
5.例如：要生产耐压为100v的固体铝电解电容器，化成电压要到达180v；生产耐压为250v的产品，化成电压要到达420v；生产耐压为400v的产品，化成电压要到达600v；生产耐压为450v的产品，化成电压要到达680v。
6.然而，在现有的引线式固体铝电解电容器生产技术中，芯包化成工序采用的化成液是水性的化成液，主溶剂是纯水，有的厂家会考虑添加少量的活性剂，来降低水性化成液的表面张力，但这样的改善效果是有限的。在化成的过程中，芯包竖直地浸泡在化成液中，化成液液面与芯包的上端面平齐或略低于芯包的上端面，温度控制在50℃～85℃，用这种化成工艺，可以生产电压为300v以下的固体铝电解电容器产品，但想要再提高产品的电压值却很难做到，主要的原因在于：
7.1)高压固体铝电解电容器采用纺粘无纺布电解纸，这种纸表面张力大，基本上不吸水，芯包必须要浸泡在化成液中进行化成，在芯包引出线和化成液液面相互接触的界面处，当施加的化成电压超过500v时，会产生界面打火现象，严重时甚至把引出线烧断；
8.2)由于无纺布电解纸的亲水性差，水系的化成液就很难充分的渗透到芯包内部正极箔和电解纸表面，降低了对铝箔氧化膜进行修复效果，当施加的化成电压超过500v时，也会产生内部打火击穿现象；
9.3)水系的化成液温度一般只能控制在85℃以下，化成温度低不利于形成致密的氧化膜。


技术实现要素：

10.本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的高电压引线
式固体铝电解电容器的制造方法。
11.为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案是：
12.一种高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，固体铝电解电容器包括由正极引出线、负极引出线、正极箔、负极箔、及电解纸所卷绕的芯包；胶塞；铝壳；绝缘外套，该制造方法包括依次进行的芯包卷绕工序、化成工序、导电聚合物含浸工序、产品封装工序以及产品老化工序，其中芯包卷绕工序采用的电解纸为纺粘无纺布，接着将正极引出线和负极引出线分别铆接在正极箔和负极箔上，同时在正极箔和负极箔之间介入电解纸卷绕成芯包，特别是，
13.化成工序包括化成液含浸步骤、芯包化成步骤、芯包清洗步骤，其中所述化成液含浸步骤：将芯包放入装有化成液的容器中，化成液液面高于芯包的电解纸端面，先进行真空含浸，再进行加压含浸；
14.芯包化成步骤：芯包含浸后，在正负极引出线套上胶塞，装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入105℃的烘箱内进行化成，其中每个芯包采用独立的通电回路，且在逐步升压的过程中进行化成，其升压段所对应的化成电压为100v～680v；
15.芯包清洗步骤：把芯包从铝壳中取出，用65℃～95℃的纯水进行冲洗。
16.优选地，化成液含浸步骤中，真空含浸是指将容器抽真空至真空度为-0.08～-0.1mpa，所述加压含浸是指向容器通入压缩空气至压力为0.25～0.3mpa。这样能够确保化成液能够渗透芯包内，因此，无需浸泡在化成液中进行化成，施加的化成电压超过500v时，也不会产生界面打火现象和芯包产生内部打火击穿现象。
17.进一步的，化成液含浸步骤中，先进行30～60min的真空含浸后，再进行30～60min的加压含浸。这样能够提高芯包含浸效果。
18.根据本发明的一个具体实施和优选方面，升压过程中，每个电压段的升压时间为30～60min，电压保持时间为10～30min，到达最终化成电压后，保持120～180min。这样一来，所形成的铝箔氧化膜由内向外逐层形成，以改善最终的电容器器的性能(如：等效串联电阻esr)。
19.优选地，升压段至少有n段，其中第一段所对应的化成电压为100v，第n段化成电压为680v，第二段至第n-1段中所形成的电压等量或变量式逐步升高。
20.进一步的，第一段至第n段中分成第一档、第二档和第三档，处于第一档的化成电压为100～450v，处于第二档的化成电压为500～650v，处于第三档的化成电压为680v，其中第一档所递增的变化量大于第二档所递增的变化量，且第一档的升压时间设定为30～35min，保持时间为10～15min；第二档的升压时间设定为30～40min，保持时间为20～30min，第三档的的升压时间设定为50～60min，保持时间为120～180min。
21.本例中，n≥7，当n＝7时，前4段中化成电压中逐级增加量相等且为100v，后三段中化成电压中逐级增加量相等且为50v，当n＞7时，前4段中化成电压中逐级增加量相等且为100v，第五段至第n-1段的之间化成电压中逐级增加量相等且为50v，第一段化成电压为100v，第n段化成电压为680v。
22.具体的，升压段分为7段，且对应的化成电压分别为100v，200v，300v，400v，450v，500v，550v，其中100v～450v电压段(第一档)的升压时间设定为30～35min，保持时间为10
～15min；500v(第二档)电压的升压时间设定为30～40min，保持时间为20～30min；550v(第三档)电压的升压时间设定为50～60min，保持时间为120～150min。
23.根据本发明的又一个具体实施和优选方面，芯包化成步骤中套上胶塞时，胶塞与芯包的电解纸端面形成有1～3mm的空隙，化成之后的清洗时，给清洗芯包时留出排水通道。
24.优选地，芯包清洗步骤中，芯包放入清洗夹具中，从底部导入纯水，纯水流过正极箔、负极箔和电解纸之间的间隙，对附着在正极箔、负极箔和电解纸上的化成液进行冲洗，然后从胶塞与芯包之间的排水通道流出。
25.进一步的，芯包化成步骤中，芯包装入铝壳后，不要封口，通过胶塞和铝壳内壁的紧接触，把芯包牢固地保护在铝壳内，以使得在化成过程中芯包内始终保持有充足的化成液。
26.此外，化成液含浸步骤中，芯包在含浸前先要进行干燥处理，干燥温度125℃，干燥时间30～120min。
27.优选地，化成液的溶剂采用乙二醇、γ-丁内酯、二甘醇、丙三醇、聚乙二醇中的一种或多种，化成液的溶质采用硼酸、磷酸、磷酸二氢铵、五硼酸铵、癸二酸铵、支链多元羧酸盐中的一种或多种。所选用有机溶剂型化成液(采用上述的溶剂和溶质进效混合)，在105℃下，更有利于形成致密的氧化膜，同时，原来含浸水性化成液，芯包放入50℃左右的纯水槽中泡洗30min就能够清洗干净；但含浸了有机溶剂的化成液的芯包却不容易清洗掉，要使用专用的清洗夹具，将65℃～95℃的纯水导入到芯包的内部进行流动冲洗，才可以把芯包内部的有机溶剂化成液清洗干净。
28.优选地，老化工序中，每个电容器产品的老化采用独立的通电回路，且电压也呈逐步升压的电压段，其中依次对应的电压为100v～475v，且每个电压段的升压时间为30～60min，电压保持时间为10～30min，到达最终化成电压后，保持120～180min。采用多个电压段实施逐步老化，从而进一步改善产品的性能,如：电容量、损耗值、等效串联电阻、漏电流值。
29.具体的，电压对应设定7个电压段，且依次对应的电压至为100v、200v、250v、300v、325v、350v、375v，其中100v～325v电压段的升压时间设定为30～35min，保持时间为10～15min；350v电压的升压时间设定为30～40min，保持时间为20～30min；375v电压的升压时间设定为30～50min，保持时间为120～150min。
30.此外，导电聚合物含浸工序：将芯包竖直放入装有导电聚合物分散液的容器中，分散液液面与芯包的电解纸端面平齐，或略高于芯包的电解纸端面，但不要接触到胶塞；
31.先进行30～60min的真空含浸，再进行30～60min的加压含浸，所述真空含浸是指将容器抽真空至真空度为-0.08～-0.1mpa，所述加压含浸是指向容器通入压缩空气至压力为0.25～0.3mpa；
32.芯包含浸分散液后，先放入85℃烘箱干燥30～60min，再放入135℃烘箱干燥60～180min；
33.重复上述的含浸、干燥过程3～5次；
34.所述的导电聚合物是聚3,4-乙烯二氧噻吩(pedot)，分散在水中形成导电聚合物分散液。
35.产品封装工序：先压下胶塞，去除胶塞与芯包端面间的空隙，使胶塞和芯包贴合在
一起，再装入铝壳，进行封口，然后套上绝缘外套；绝缘外套采用聚对苯二甲酸乙二酯(pet)或聚氯乙烯(pvc)热缩套管。
36.由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：
37.1)化成液采用有机溶剂替代水溶液，通过真空和加压含浸，使得化成液能够充分的渗透到芯包内部，保证了芯包内的含液量；
38.2)由于芯包内含有充足的化成液，化成时就不需要把芯包浸泡在化成液中，不仅消除了界面打火现象，同时也解决了芯包内部打火的问题，而且芯包采用独立的通电回路，电流、电压是单独控制的，不对其他产品造成影响，因此，能够施加的化成电压可以达到680v，从而可进行高压电容器产品的制作；
39.3)芯包下高温烘箱内进行化成，保证了对氧化膜进行修复效果；
40.4)芯包的清洗采用流动冲洗工艺替代了原来的泡洗工艺，将65℃～95℃的纯水导入到芯包的内部进行流动冲洗，能够把附着在铝箔和电解纸表面上有机溶剂化成液彻底清洗干净，避免芯包内残留有化成液，从而导致电容器电参数超差(电容量小，损耗值大，等效串联电阻大等等)的现象发生。
附图说明
41.图1为实施例的电容器的结构示意图；
42.图2为图1中芯包的结构示意图；
43.其中：1、正极引出线；2、负极引出线；3、胶塞；4、铝壳；5、芯包；50、正极箔；51、负极箔；52、电解纸；6、绝缘外套。
具体实施方式
44.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
45.实施例1
46.如图1和图2所示，本实施例提供一种规格为350v68μf，尺寸为18
×
40mm的固体铝电解电容器产品，其包括由正极引出线1、负极引出线2、正极箔50、负极箔51、及电解纸52所卷绕的芯包5；胶塞3；铝壳4；绝缘外套6。
47.具体的，该产品的制造方法，其包括依次进行的如下步骤：
48.(1)正极箔采用化成电压为660vf的铝箔，裁切尺寸为30
×
475mm，负极箔采用表面镀碳的铝箔，裁切尺寸为30
×
510mm，电解纸采用厚度为45μm的纺粘无纺布，裁切为尺寸34
×
585mm；将正极引出线和负极引出线分别铆接在正极箔和负极箔上，在正极箔和负极箔之间介入2张厚度为45μm电解纸，正极箔和负极箔相互对齐并位于电解纸的中央，然后卷绕成芯包，用胶带固定；
49.(2)芯包放入125℃烘箱中进行干燥60min；
50.(3)将芯包放入在装有化成液的容器中，化成液液面要高于芯包的电解纸端面，先进行30min的真空含浸，真空度为-0.08mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩空气的压力为0.25mpa；
51.(4)在芯包的正负极引出线套上胶塞，胶塞与芯包的电解纸端面要留有1～3mm的
空隙，再装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入105℃的烘箱内进行化成，其中化成电源为智能电源，每个芯包的采用独立的通电回路，同时，设定充电电流为2ma，电压设定7个电压段(100v，200v，300v，400v，450v，500v，550v)，其中100v～450v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，500v(第二档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为30min，550v(第三档)电压的升压时间设定为60min，保持时间为120min；
52.(5)芯包化成后，把芯包从铝壳中取出，放入清洗夹具中，在芯包的底部导入65℃的纯水，纯水流入芯包内部，从胶塞与芯包之间的空隙流出，流出的水直接排掉，不循环使用，清洗时间为120min；
53.(6)清洗后的芯包放入125℃烘箱干燥60min；
54.(7)将芯包竖直放入装有导电聚合物分散液的容器中，分散液液面与芯包的电解纸端面平齐，或略高于芯包的电解纸端面，不要接触到胶塞，同时，先进行30min的真空含浸，真空度为-0.08mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩空气的压力为0.25mpa；芯包含浸分散液后，先放入85℃烘箱干燥30min，再放入135℃烘箱干燥60min；重复上述的含浸、干燥过程3次，在第3次循环中，135℃干燥时间延长至180min；
55.(8)芯包装入铝壳进行封口，然后套上pet热缩套管；封口前要先压下胶塞，使胶塞和芯包贴合在一起；
56.(9)组装后的产品插入老化夹具，放入105℃的烘箱内进行老化。老化电源为智能电源，每个产品采用独立的通电回路，设定充电电流为2ma，电压设定7个电压段(100v，200v，250v，300v，325v，350v，375v)，其中100v～325v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，350v(第二档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为30min，375v(第三档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为120min；
57.(10)老化结束抽取10只产品进行电参数测试，结果见表1。
58.表1 350v68μf电参数测试结果
[0059][0060]
实施例2
[0061]
本实施例提供一种规格为400v47μf，尺寸为18
×
40mm的固体铝电解电容器产品，其结构与实施例1相同。
[0062]
本例中，固体铝电解电容器的制造方法，其包括依次进行的如下步骤：
[0063]
(1)正极箔采用化成电压为720vf的铝箔，裁切尺寸为30
×
455mm，负极箔采用表面镀碳的铝箔，裁切尺寸为30
×
490，电解纸采用厚度分别为45μm和60μm的纺粘无纺布，裁切为尺寸34
×
560；将正极引出线和负极引出线分别铆接在正极箔和负极箔上，在正极箔和负极箔之间介入厚度分别为45μm和60μm的电解纸各1张，正极箔和负极箔相互对齐并位于电解纸的中央，然后卷绕成芯包，用胶带固定；
[0064]
(2)芯包放入125℃烘箱进行干燥60min；
[0065]
(3)将芯包放入在装有化成液的容器中，化成液液面要高于芯包的电解纸端面，先进行30min的真空含浸，真空度为-0.09mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩空气的压力为0.28mpa；
[0066]
(4)在芯包的正负极引出线套上胶塞，胶塞与芯包的电解纸端面要留有1～3mm的空隙，再装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入105℃的烘箱内进行化成；
[0067]
化成电源为智能电源，每个芯包采用独立的通电回路；
[0068]
设定充电电流为2ma，电压设定8个电压段(100v，200v，300v，400v，450v，500v，550v，600v)，其中100v～500v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，550v(第二档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为30min，600v(第三档)电压的升压时间设定为60min，保持时间为180min；
[0069]
(5)芯包化成后，把芯包从铝壳中取出，放入清洗夹具中，在芯包的底部导入85℃的纯水，流入芯包内部，从胶塞与芯包之间的空隙流出，流出的水直接排掉，不循环使用，清洗时间为80min；
[0070]
(6)清洗后的芯包放入125℃烘箱干燥60min；
[0071]
(7)将芯包竖直放入装有导电聚合物分散液的容器中，分散液液面与芯包的电解纸端面平齐，或略高于芯包的电解纸端面，不要接触到胶塞；
[0072]
先进行30min的真空含浸，真空度为-0.09mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩空气的压力为0.28mpa；
[0073]
芯包含浸分散液后，先放入85℃烘箱干燥30min，再放入135℃烘箱干燥60min；
[0074]
重复上述的含浸、干燥过程3次，在第3次循环中，135℃干燥时间延长至180min；
[0075]
(8)芯包装入铝壳进行封口，然后套上pet热缩套管；封口前要先压下胶塞，使胶塞和芯包贴合在一起；
[0076]
(9)组装后的产品插入老化夹具，放入105℃的烘箱内进行老化；
[0077]
老化电源为智能电源，每个产品采用独立的通电回路；
[0078]
设定充电电流为2ma，电压设定7个电压段(100v，200v，300v，350v，375v，400v，425v)，其中100v～375v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，400v(第二档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为30min，425v(第三档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为180min；
[0079]
(10)老化结束抽取10只产品进行电参数测试，结果见表2。
[0080]
表2400v47μf电参数测试结果
[0081][0082]
实施例3
[0083]
本实施例提供一种规格为450v33μf，尺寸为18
×
40mm的固体铝电解电容器产品，其结构与实施例1相同。
[0084]
且该产品的制造方法，其包括依次进行的如下步骤：
[0085]
(1)正极箔采用化成电压为840vf的铝箔，裁切尺寸为30
×
430mm，负极箔采用表面镀碳的铝箔，裁切尺寸为30
×
460，电解纸采用厚度为60μm的纺粘无纺布，裁切为尺寸34
×
530；将正极引出线和负极引出线分别铆接在正极箔和负极箔上，在正极箔和负极箔之间介入2张厚度为60μm电解纸，正极箔和负极箔相互对齐并位于电解纸的中央，然后卷绕成芯包，用胶带固定；
[0086]
(2)芯包放入125℃烘箱进行干燥60min；
[0087]
(3)将芯包放入在装有化成液的容器中，化成液液面要高于芯包的电解纸端面，先进行30min的真空含浸，真空度为-0.09mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩空气的压力为0.3mpa；
[0088]
(4)在芯包的正负极引出线套上胶盖，胶盖与芯包的电解纸端面要留有1～3mm的空隙，再装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入105℃的烘箱内进行化成；
[0089]
化成电源为智能电源，每个芯包采用独立的通电回路；
[0090]
设定充电电流为2ma，电压设定10个电压段(100v，200v，300v，400v，450v，500v，550v，600v，650v，680v)，其中100v～600v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，650v(第二档)电压的升压时间设定为60min，保持时间为30min，680v(第三档)电压的升压时间设定为60min，保持时间为180min；
[0091]
(5)芯包化成后，把芯包从铝壳中取出，放入清洗夹具中，在芯包的底部导入95℃的纯水，流入芯包内部，从胶塞与芯包之间的空隙流出，流出的水直接排掉，不循环使用，清洗时间为40min；
[0092]
(6)清洗后的芯包放入125℃烘箱干燥60min；
[0093]
(7)将芯包竖直放入分散液的容器中，分散液液面与芯包的电解纸端面平齐，或略高于芯包的电解纸端面，不要接触到胶塞；
[0094]
先进行30min的真空含浸，真空度为-0.09mpa，再进行30min的加压含浸，施加压缩
空气的压力为0.3mpa；
[0095]
芯包含浸分散液后，先放入85℃烘箱干燥30min，再放入135℃烘箱干燥60min；
[0096]
重复上述的含浸、干燥过程3次，在第3次循环中，135℃干燥时间延长至180min；
[0097]
(8)芯包装入铝壳进行封口，然后套上pet热缩套管；封口前要先压下胶塞，使胶塞和芯包贴合在一起；
[0098]
(9)组装后的产品插入老化夹具，放入105℃的烘箱内进行老化；
[0099]
老化电源为智能电源，每个产品采用独立的通电回路；
[0100]
设定充电电流为2ma，电压设定7个电压段(100v，200v，300v，400v，425v，450v，475v)，其中100v～425v(第一档)电压段的升压时间设定为30min，保持时间为10min，450v(第二档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为30min，475v(第三档)电压的升压时间设定为30min，保持时间为180min；
[0101]
(10)老化结束抽取10只产品进行电参数测试，结果见表3。
[0102]
表3 450v33μf电参数测试结果
[0103][0104]
因此，由上述实施例的实施，在保证芯包中含液量充足的前提下，通过每个芯包采用独立的通电回路，电流、电压是单独控制的，不对其他产品造成影响，且在105℃的烘箱内进行化成，其中采用逐步升压段式在100v～680v的化成电压下实施通电化成，同时化成后，采用65℃～95℃的纯水对芯包表面的化成液进行冲洗，并在逐步升压的100v～475v所形成的多个升压段实施每个芯包独立的通电回路中老化，电流、电压是单独控制的，不对其他产品造成影响，从而制造出350v～450v这种高电压电容器产品。
[0105]
换言之，目前，市场上所涉及的350v～450v这种高电压电容器产品而言，若是采用常规的化成工序，无法生产出高电压电容器产品，其主要的原因是：化成电压超过500v时，会产生界面打火和芯包内部打火的问题，同时也因为温度低，无法保证了对氧化膜进行修复效果。
[0106]
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，所述的固体铝电解电容器包括由正极引出线、负极引出线、正极箔、负极箔、及电解纸所卷绕的芯包；胶塞；铝壳；绝缘外套，该制造方法包括依次进行的芯包卷绕工序、化成工序、导电聚合物含浸工序、产品封装工序以及产品老化工序，其中芯包卷绕工序采用的电解纸为纺粘无纺布，接着将正极引出线和负极引出线分别铆接在正极箔和负极箔上，同时在正极箔和负极箔之间介入电解纸卷绕成所述芯包，其特征在于：所述的化成工序包括化成液含浸步骤、芯包化成步骤、芯包清洗步骤，其中所述化成液含浸步骤：将芯包放入装有化成液的容器中，化成液液面高于芯包的电解纸端面，先进行真空含浸，再进行加压含浸；所述芯包化成步骤：芯包含浸后，在正负极引出线套上胶塞，装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入105℃的烘箱内进行化成，其中每个芯包采用独立的通电回路，且在逐步升压的过程中进行化成，其升压段所对应的化成电压为100v~680v；所述芯包清洗步骤：把芯包从铝壳中取出，用65℃～95℃的纯水进行冲洗。2.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述化成液含浸步骤中，真空含浸是指将容器抽真空至真空度为-0.08～-0.1mpa，所述加压含浸是指向容器通入压缩空气至压力为0.25～0.3mpa，且所述化成液含浸步骤中，先进行30～60min的真空含浸后，再进行30～60min的加压含浸。3.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述升压段至少有n段，其中第一段所对应的化成电压为100v，第n段化成电压为680v，第二段至第n-1段中所形成的电压等量或变量式逐步升高。4.根据权利要求3所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：第一段至第n段中分成第一档、第二档和第三档，处于第一档的化成电压为100~450v，处于第二档的化成电压为500~650v，处于第三档的化成电压为680v，其中第一档所递增的变化量大于第二档所递增的变化量，且第一档的升压时间设定为30~35min，保持时间为10~15min；第二档的升压时间设定为30~40min，保持时间为20~30min，第三档的的升压时间设定为50~60min，保持时间为120~180min。5.根据权利要求4所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：n≥7，当n=7时，前4段中化成电压中逐级增加量相等且为100v，后三段中化成电压中逐级增加量相等且为50v，当n＞7时，前4段中化成电压中逐级增加量相等且为100v，第五段至第n-1段的之间化成电压中逐级增加量相等且为50v，第一段化成电压为100v，第n段化成电压为680v。6.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述芯包化成步骤中套上胶塞时，胶塞与芯包的电解纸端面形成有1～3mm的空隙，化成之后的清洗时，给清洗芯包时留出排水通道。7.根据权利要求6所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述芯包清洗步骤中，芯包放入清洗夹具中，从底部导入纯水，纯水流过正极箔、负极箔和电解纸之间的间隙，对附着在正极箔、负极箔和电解纸上的化成液进行冲洗，然后从胶塞与芯包之间的排水通道流出。
8.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述芯包化成步骤中，芯包装入铝壳后，不要封口，通过胶塞和铝壳内壁的紧接触，把芯包牢固地保护在铝壳内，以使得在化成过程中芯包内始终保持有充足的化成液，且所述化成液含浸步骤中，芯包在含浸前先要进行干燥处理，干燥温度125℃，干燥时间30～120min。9.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：化成液的溶剂采用乙二醇、γ-丁内酯、二甘醇、丙三醇、聚乙二醇中的一种或多种，化成液的溶质采用硼酸、磷酸、磷酸二氢铵、五硼酸铵、癸二酸铵、支链多元羧酸盐中的一种或多种。10.根据权利要求1所述的高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其特征在于：所述老化工序中，每个电容器产品的老化采用独立的通电回路，且电压也呈逐步升压的电压段，其中依次对应的电压为100v～475v，且每个电压段的升压时间为30～60min，电压保持时间为10～30min，到达最终化成电压后，保持120～180min。

技术总结
本发明涉及高电压引线式固体铝电解电容器的制造方法，其包括芯包卷绕工序、化成工序、导电聚合物含浸工序、产品封装工序以及产品老化工序，其中化成工序包括化成液含浸步骤、芯包化成步骤、芯包清洗步骤，其中芯包化成步骤中在正负极引出线套上胶塞，装入铝壳中，然后将组装后的芯包引出线朝下插入化成夹具中，放入烘箱内进行化成，其中每个芯包采用独立的通电回路，且在逐步升压的过程中进行化成，其升压段所对应的化成电压为100V～680V。本发明保证了芯包内的含液量的前提下，不仅消除了界面打火现象，同时也解决了芯包内部打火的问题，并且在高温烘箱内进行化成，保证了对氧化膜进行修复效果，从而可制作350~450V电容器。从而可制作350~450V电容器。从而可制作350~450V电容器。


技术研发人员：黄振彬 胡勇 胡用利 钟建辉 李文军
受保护的技术使用者：佛山市三水日明电子有限公司
技术研发日：2021.11.26
技术公布日：2022/3/8