大型变压器铝合金散热装置及其制作安装工艺的制作方法

1.本发明属于大型变压器散热技术领域，具体涉及一种大型变压器铝合金散热装置及其制作安装工艺。


背景技术：

2.大型变压器散热装置自始至今，无论是钢制散热装置还是铝合金散热装置，它的结构都是由上下带有与变压器相连接的法兰为一体的两导油管与多片散热单片组成的散热装置，它的共同点都是上下两导油管是圆形管，导油管上沿竖直方向设有多个流油口，同一层的散热单片两端固定焊接有连接管，连接管的外端面上铣有与导油管贴合的半圆槽，半圆槽对应焊接在导油管的流油口处，这样焊接的工艺弊端是如果单片两端与连接管的焊接以前就铣好半圆槽，然后进行焊接，这样焊接后已经提前铣好的半圆槽会出现无规律的变形，两端头半圆槽应保持与两头上下导油管相吻合焊接的垂直度和中心距无法保障，从而导致两导油管的法兰与变压器法兰无法对接，如果先把单片的两端与中间的连接管焊接后在定位铣半圆槽，这样垂直度和中心距虽然准确，但由于他是整片焊接完成后再铣的半圆槽，在铣半圆槽的过程中所铣掉的很多细微的铝合金粉末或粉丝就会进入到完全焊接后全封闭的散热单片内部，这样无法清楚残粉积存物，这就对变压器内部的电器原件的正常运转产生致命的损坏。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种大型变压器铝合金散热装置，解决目前的大型变压器铝合金散热装置容易出现焊接垂直度和中心距不准确或残存铣掉的很多细微的铝合金粉末造成变压器内部的电器原件的正常运转产生致命的损坏的问题。
4.本发明涉及一种大型变压器铝合金散热装置，包括上导油管、下导油管、散热单片和连接管，上导油管和下导油管的上下两端分别设有连接法兰和封口法兰，上导油管和下导油管相对的一侧均设有沿其长度方向的安装平面，安装平面上设有流油口，上导油管和下导油管为铝铸成型或铝管挤出成型，连接管为方形铝管挤出成型，连接管的一侧冲压有与流油口配合的进油口，连接管另一侧冲压有多个供散热单片两端插入焊接固定的连接插口；当上导油管和下导油管为铝铸成型时，上导油管或下导油管与连接法兰、封口法兰、安装平面和流油口为一体成型，且每个流油口的外侧设有多个螺栓孔一，连接管的进油口外侧焊接有连接板，连接板上设有连接进油口和流油口的通油口，连接板上设有与螺栓孔一配合的螺栓孔二，通油口靠近流油口一侧的外部设有密封凹槽，密封凹槽内设有密封圈；当上导油管和下导油管为铝管挤出成型，上导油管或下导油管与安装平面为一体成型，上导油管或下导油管两端分别焊接有连接法兰和封口法兰，安装平面上冲压多个流油口，进油口与流油口平面对接后直接焊接固定。
5.优选的，上导油管的连接法兰的顶部通过螺栓固定连接有下鹅颈，下鹅颈通过螺栓固定连接有上鹅颈，上鹅颈的另一端与散热器的出油口法兰固定连接。
6.优选的，上导油管和下导油管的下端外侧壁上固定有连接耳板。可以把多组的铝合金散热装置固定在一起，更加稳固。
7.优选的，上导油管和下导油管的下端外侧壁上设有排油孔。方便排气和排油。
8.本发明还提供一种大型变压器铝合金散热装置的制作安装工艺，包括以下步骤：
9.s1、备好散热单片，利用铝管挤出成型机挤出连接管，并在连接管的两侧分别冲压进油口和连接插口，把散热单片两端插入两侧的连接管的连接插口内然后进行焊接固定；然后铝铸成型或铝管挤出成型机挤出成型上导油管和下导油管；当铝铸成型上导油管和下导油管时，把连接法兰、封口法兰、安装平面、螺栓孔一和流油口一体成型，然后把冲压有螺栓孔二和通油口的连接板对接在进油口处进行焊接固定，然后利用螺栓把螺栓孔二与螺栓孔一对接，通过密封凹槽内的密封圈进行密封；当铝管挤出成型机挤出成型上导油管和下导油管时，上导油管和下导油管相对一侧的安装平面一起成型，然后利用冲孔机在安装平面上冲压流油口，然后在上导油管和下导油管的上下两端焊接固定连接法兰和封口法兰，然后把连接管的进油口与流油口平面对接后进行焊接固定；
10.s2、在上导油管上的连接法兰上部通过螺栓固定连接下鹅颈，下鹅颈另一端通过螺栓安装上上鹅颈，上鹅颈另一端通过螺栓安装在变压器的出油口法兰上，然后把下导油管的连接法兰通过螺栓固定连接在变压器的回油口法兰上。
11.优选的，步骤s2中上导油管上的连接法兰与下鹅颈之间、下鹅颈与上鹅颈之间、上鹅颈与变压器的出油口法兰之间、下导油管上的连接法兰与回油口法兰之间均安装有密封垫。
12.优选的，依照步骤s1和步骤s2安装完变压器上的全部的铝合金散热装置后，利用加强杆和固定螺栓把相邻的铝合金散热装置上的连接耳板固定连接起来。
13.与现有技术相比，本发明的优点在于：
14.两导油管与连接管相对连接的流油口和进油口改成了平面与平面的打孔对接，解决了粉末无法彻底清理的难点，同时平面与平面焊接增强了的牢固型，焊接时不易变形，垂直度和中心距对正更加准确，即焊接方便牢固可靠，又节省人力。
附图说明
15.图1为本发明的主视结构示意图；
16.图2为上、下导油管为铝铸成型的立体结构示意图；
17.图3为上、下导油管为挤出成型的立体结构示意图；
18.图4为连接板的结构示意图；
19.图中：1、连接板；2，连接管；3、散热单片；4、封口法兰；5、排油孔；6、连接耳板；7、安装平面；8、上导油管；9、连接法兰；10、下鹅颈；11、上鹅颈；12、流油口；13、螺栓孔一，14、下导油管，15、通油口，16、螺栓孔二，17、密封凹槽。
具体实施方式
20.下面对照附图，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
21.实施例1，如图1至4所示，本发明为大型变压器铝合金散热装置，包括上导油管8、下导油管14、散热单片3和连接管2，上导油管8和下导油管14的上下两端分别设有连接法兰
9和封口法兰4，上导油管8和下导油管14相对的一侧均设有沿其长度方向的安装平面7，安装平面7上设有流油口12，上导油管8和下导油管14为铝铸成型或铝管挤出成型，连接管2为方形铝管挤出成型，连接管2的一侧冲压有与流油口12配合的进油口，连接管2另一侧冲压有多个供散热单片3两端插入焊接固定的连接插口；当上导油管8和下导油管14为铝铸成型时，上导油管8或下导油管14与连接法兰9、封口法兰4、安装平面7和流油口12为一体成型，且每个流油口12的外侧设有多个螺栓孔一13，连接管2的进油口外侧焊接有连接板1，连接板1上设有连接进油口和流油口12的通油口15，连接板1上设有与螺栓孔一13配合的螺栓孔二16，通油口15靠近流油口12一侧的外部设有密封凹槽17，密封凹槽17内设有密封圈；当上导油管8和下导油管14为铝管挤出成型，上导油管8或下导油管14与安装平面7为一体成型，上导油管8或下导油管14两端分别焊接有连接法兰9和封口法兰4，安装平面7上冲压多个流油口12，进油口与流油口12平面对接后直接焊接固定。
22.上导油管8的连接法兰9的顶部通过螺栓固定连接有下鹅颈10，下鹅颈10通过螺栓固定连接有上鹅颈11，上鹅颈11的另一端与散热器的出油口法兰固定连接。
23.上导油管8和下导油管14的下端外侧壁上固定有连接耳板6。
24.上导油管8和下导油管14的下端外侧壁上设有排油孔5。
25.实施例2，一种大型变压器铝合金散热装置的制作安装工艺，包括以下步骤：
26.s1、备好散热单片3，利用铝管挤出成型机挤出连接管2，并在连接管2的两侧分别冲压进油口和连接插口，把散热单片3两端插入两侧的连接管2的连接插口内然后进行焊接固定；然后铝铸成型或铝管挤出成型机挤出成型上导油管8和下导油管14；当铝铸成型上导油管8和下导油管14时，把连接法兰9、封口法兰4、安装平面7、螺栓孔一13和流油口12一体成型，然后把冲压有螺栓孔二16和通油口15的连接板1对接在进油口处进行焊接固定，然后利用螺栓把螺栓孔二16与螺栓孔一13对接，通过密封凹槽17内的密封圈进行密封；当铝管挤出成型机挤出成型上导油管8和下导油管14时，上导油管8和下导油管14相对一侧的安装平面7一起成型，然后利用冲孔机在安装平面7上冲压流油口12，然后在上导油管8和下导油管14的上下两端焊接固定连接法兰9和封口法兰4，然后把连接管2的进油口与流油口12平面对接后进行焊接固定；
27.s2、在上导油管8上的连接法兰9上部通过螺栓固定连接下鹅颈10，下鹅颈10另一端通过螺栓安装上上鹅颈11，上鹅颈11另一端通过螺栓安装在变压器的出油口法兰上，然后把下导油管14的连接法兰9通过螺栓固定连接在变压器的回油口法兰上。
28.步骤s2中上导油管8上的连接法兰9与下鹅颈10之间、下鹅颈10与上鹅颈11之间、上鹅颈11与变压器的出油口法兰之间、下导油管14上的连接法兰9与回油口法兰之间均安装有密封垫。
29.依照步骤s1和步骤s2安装完变压器上的全部的铝合金散热装置后，利用加强杆和固定螺栓把相邻的铝合金散热装置上的连接耳板6固定连接起来。
30.综上所述，本发明的两导油管与连接管相对连接的流油口和进油口改成了平面与平面的打孔对接，解决了粉末无法彻底清理的难点，同时平面与平面焊接增强了的牢固型，焊接时不易变形，垂直度和中心距对正更加准确，即焊接方便牢固可靠，又节省人力。
31.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当
将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
32.在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

技术特征：
1.一种大型变压器铝合金散热装置，包括上导油管(8)、下导油管(14)、散热单片(3)和连接管(2)，上导油管(8)和下导油管(14)的上下两端分别设有连接法兰(9)和封口法兰(4)，其特征在于：上导油管(8)和下导油管(14)相对的一侧均设有沿其长度方向的安装平面(7)，安装平面(7)上设有流油口(12)，上导油管(8)和下导油管(14)为铝铸成型或铝管挤出成型，连接管(2)为方形铝管挤出成型，连接管(2)的一侧冲压有与流油口(12)配合的进油口，连接管(2)另一侧冲压有多个供散热单片(3)两端插入焊接固定的连接插口；当上导油管(8)和下导油管(14)为铝铸成型时，上导油管(8)或下导油管(14)与连接法兰(9)、封口法兰(4)、安装平面(7)和流油口(12)为一体成型，且每个流油口(12)的外侧设有多个螺栓孔一(13)，连接管(2)的进油口外侧焊接有连接板(1)，连接板(1)上设有连接进油口和流油口(12)的通油口(15)，连接板(1)上设有与螺栓孔一(13)配合的螺栓孔二(16)，通油口(15)靠近流油口(12)一侧的外部设有密封凹槽(17)，密封凹槽(17)内设有密封圈；当上导油管(8)和下导油管(14)为铝管挤出成型，上导油管(8)或下导油管(14)与安装平面(7)为一体成型，上导油管(8)或下导油管(14)两端分别焊接有连接法兰(9)和封口法兰(4)，安装平面(7)上冲压多个流油口(12)，进油口与流油口(12)平面对接后直接焊接固定。2.根据权利要求1所述的大型变压器铝合金散热装置，其特征在于：上导油管(8)的连接法兰(9)的顶部通过螺栓固定连接有下鹅颈(10)，下鹅颈(10)通过螺栓固定连接有上鹅颈(11)，上鹅颈(11)的另一端与散热器的出油口法兰固定连接。3.根据权利要求2所述的大型变压器铝合金散热装置，其特征在于：上导油管(8)和下导油管(14)的下端外侧壁上固定有连接耳板(6)。4.根据权利要求3所述的大型变压器铝合金散热装置，其特征在于：上导油管(8)和下导油管(14)的下端外侧壁上设有排油孔(5)。5.一种根据权利要求1-4任一项所述的大型变压器铝合金散热装置的制作安装工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1、备好散热单片(3)，利用铝管挤出成型机挤出连接管(2)，并在连接管(2)的两侧分别冲压进油口和连接插口，把散热单片(3)两端插入两侧的连接管(2)的连接插口内然后进行焊接固定；然后铝铸成型或铝管挤出成型机挤出成型上导油管(8)和下导油管(14)；当铝铸成型上导油管(8)和下导油管(14)时，把连接法兰(9)、封口法兰(4)、安装平面(7)、螺栓孔一(13)和流油口(12)一体成型，然后把冲压有螺栓孔二(16)和通油口(15)的连接板(1)对接在进油口处进行焊接固定，然后利用螺栓把螺栓孔二(16)与螺栓孔一(13)对接，通过密封凹槽(17)内的密封圈进行密封；当铝管挤出成型机挤出成型上导油管(8)和下导油管(14)时，上导油管(8)和下导油管(14)相对一侧的安装平面(7)一起成型，然后利用冲孔机在安装平面(7)上冲压流油口(12)，然后在上导油管(8)和下导油管(14)的上下两端焊接固定连接法兰(9)和封口法兰(4)，然后把连接管(2)的进油口与流油口(12)平面对接后进行焊接固定；s2、在上导油管(8)上的连接法兰(9)上部通过螺栓固定连接下鹅颈(10)，下鹅颈(10)另一端通过螺栓安装上上鹅颈(11)，上鹅颈(11)另一端通过螺栓安装在变压器的出油口法兰上，然后把下导油管(14)的连接法兰(9)通过螺栓固定连接在变压器的回油口法兰上。6.根据权利要求5所述的大型变压器铝合金散热装置的制作安装工艺，其特征在于，步骤s2中上导油管(8)上的连接法兰(9)与下鹅颈(10)之间、下鹅颈(10)与上鹅颈(11)之间、
上鹅颈(11)与变压器的出油口法兰之间、下导油管(14)上的连接法兰(9)与回油口法兰之间均安装有密封垫。7.根据权利要求5所述的大型变压器铝合金散热装置的制作安装工艺，其特征在于，依照步骤s1和步骤s2安装完变压器上的全部的铝合金散热装置后，利用加强杆和固定螺栓把相邻的铝合金散热装置上的连接耳板(6)固定连接起来。

技术总结
本发明涉及一种大型变压器铝合金散热装置及其制作安装工艺，包括上导油管、下导油管、散热单片和连接管，上导油管和下导油管相对的一侧均设有安装平面，安装平面上设有流油口，上导油管和下导油管为铝铸成型或铝管挤出成型，连接管为方形铝管挤出成型，连接管的一侧冲压有与流油口配合的进油口，连接管另一侧冲压有多个供散热单片两端插入焊接固定的连接插口；连接管的进油口外侧焊接有连接板。本发明的两导油管与连接管相对连接的流油口和进油口改成了平面与平面的打孔对接，解决了粉末无法彻底清理的难点，同时平面与平面焊接增强了的牢固型，焊接时不易变形，垂直度和中心距对正更加准确，即焊接方便牢固可靠，又节省人力。力。力。


技术研发人员：仇传祯
受保护的技术使用者：淄博鼎电电力设备有限公司
技术研发日：2021.11.26
技术公布日：2022/3/8