基于感应标签进行膜卷生产管理的系统和运行方法与流程

1.本发明涉及薄膜生产加工领域，具体涉及一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统和运行方法。


背景技术：

2.对于现代化、大规模的制造业企业而言，企业在获取材料到销售产品过程中涉及到材料资源、生产计划、物料仓储、产品质量、产品销售、运输管理等多方面的管理。而为了减少不必要的业务流程、难把控的人为因素在企业生产业务流程中的干扰，通过结合自动化设备完成流程的精益化、自动化管理，目前已成为了制造业企业完成高质量发展的重要理念和常用手段。并且，采取精益化、自动化管理的模式并逐步加以完善，也能够有效改善流程效率，提高企业的自身竞争力。
3.以较大规模的薄膜生产制造企业为例，在此类工厂生产制造过程中，工厂通常具有生产机组类型多、可生产薄膜品类多、生产产量大、生产管理复杂的特点，申请人在进行薄膜生产制造过程中，发现以下的流程管理问题存在一定的改进空间：（1）对于较大规模的薄膜生产企业而言，为实现不同客户的需求，会尽可能地设置多种类的设备以实现不同产品的生产，在此生产理念指导下，企业所具有的生产加工设备具有种类、数量繁多的特点，如在多生产线的收卷、时效、中间存储、转运、换芯、分切、入库的工序过程，为分类管理，需要对不同生产线的带芯轴膜卷、芯轴、抽芯膜卷、分切膜卷进行中转区、产品存放区的分类设置，而在厂房空间有限的情况下，需要尽可能减少分类设置中转区、产品存放区的占用空间，并且尽可能减少运输上述物品所占用的运输动线；（2）在薄膜收卷、时效、中间存储、转运、换芯、分切、入库的工序过程，不同类型的放卷装置对应配套不同类型的薄膜收卷芯轴，这些芯轴重量约为数百公斤，在相同类型放卷装置的芯轴之间可能存在数公斤的重量误差，为了消除误差的影响，在生产加工中往往会在收卷过程中对膜卷进行一定的重量补足，使带芯轴膜卷的重量达到预设值，但通过该方式，抽芯膜卷净重量之间会存在偏差，并且实际重量相对于设定重量往往是偏重的；而对于薄膜此类轻质的材料而言，上述的重量误差对应的薄膜的量是较为可观的；（3）而对于不同类型的放卷装置的芯轴之间可能存在十余公斤到数十斤的重量偏差，在抽取带芯轴膜卷的芯轴后，不同放卷设备的抽芯膜卷在外观上是高度相似的，而在多线大规模生产时，以人工的管理的方式，不同生产线的抽芯膜卷可能会产生产品种类、产品重量等信息的错误记录，并且外观高度相似的抽芯膜卷在辨别较为困难，另在后续在将抽芯膜卷分切形成分切膜卷时，更难做到有效的溯源，该过程的管理成本较高。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其设备的设置排布合理，能够以自动化的方式实现多线生产过程中薄膜收卷、中转、抽芯、入库过程工序的规范化、效率化，并且能够有效使设备占用的空间集约化，生产加工过程的中间产品和成
品管理精益化和可溯源。
5.为解决上述问题，本发明采用以下技术手段加以实施：一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其包括：若干膜卷中转区，若干芯轴中转区；若干承载带芯轴膜卷、芯轴并于膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置之间移动的运输机构；称重机构，包括设置于运输机构并获取带芯轴膜卷预称重量、芯轴预称重量的预称重装置，在线设置于膜卷中转区并获取带芯轴膜卷复称重量的带芯轴膜卷称重装置、在线设置于芯轴中转区并获取芯轴复称重量的芯轴称重装置；监控机构，包括设置于芯轴上的一类标签，第一、第二读取装置，管理系统；管理系统与放卷装置、芯卷分离装置、第一读取装置、第二读取装置、带芯轴膜卷称重装置、芯轴称重装置、预称重装置数据连接；管理系统依据所述带芯轴膜卷预称重量控制运输机构输送带芯轴膜卷至对应膜卷中转区，依据所述芯轴预称重量控制运输机构输送芯轴至对应芯轴中转区；所述一类标签依据不同类型芯轴分组，并在组内对应独立区分；第一读取装置读取带芯轴膜卷的一类标签并通过管理系统将所述带芯轴膜卷预称重量与所述带芯轴膜卷复称重量建立数据关联；第二读取装置读取芯轴的一类标签并通过管理系统与所述芯轴预称重量、所述芯轴复称重量建立数据关联；与管理系统数据连接的警示装置，所述警示装置在监测到异常时发出警示信号。
6.进一步的，还设置有若干前端升降转送装置和若干后端升降转送装置，同组别的膜卷中转区和芯轴中转区相互上下分层设置，所述前端升降转送装置设置于同组别的膜卷中转区入口和芯轴中转区出口，所述后端升降转送装置设置于同组别的膜卷中转区出口和芯轴中转区入口；所述运输机构能运输带芯轴膜卷、芯轴至所述前、后端升降转送装置。
7.进一步的，所述运输机构于膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置之间沿设定轨道移动，所述运输机构于膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置之间沿设定轨道移动，各膜卷中转区、各芯轴中转区悬设于所述轨道上端。如采用avg无人运输车作为运输机构，配合预设的导航运行轨道作为轨道控制用avg无人运输车的移动轨迹；当然，或采用常规的轨道配合轨道车的方案，同样能够起到良好的运输效果。
8.进一步的，所述芯卷分离装置后端还设置有与监控机构数据连接的分切装置、二类标签分发装置；所述芯卷分离装置分离所述带芯轴膜卷形成芯轴和抽芯膜卷，分切装置对抽芯膜卷进行分切形成若干分切膜卷，管理系统控制二类标签分发装置提供与所述一类标签建立数据关联的二类标签，且为各分切膜卷提供二类标签。
9.进一步的，还设置有与监控机构数据连接的若干分切膜卷称重装置、第三读取装置、入库运输机构，所述分切膜卷称重装置对所述各分切膜卷进行称重，管理系统建立各二类标签与各分切膜卷称重装置测得重量之间的数据关联，管理系统控制入库运输机构运输分切膜卷至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈。
10.本发明的另一目的在于提供该基于感应标签进行膜卷生产管理系统的运行方法，其包括以下步骤：s1：按类型将不同种类的芯轴分组，依据不同类型芯轴进行分组，并在组内对应独立区分各一类标签，再将一类标签对应设置于各芯轴；在管理系统上对各一类标签建立与
对应类型放卷装置、芯轴和对应膜卷中转区、芯轴中转区、芯卷分离装置的之间的关联；设置各运输小车在放卷装置、膜卷中转区、芯轴中转区、芯卷分离装置之间的移动路线；s2：运输小车自放卷装置获取带芯轴膜卷，预称重装置初步称量所述带芯轴膜卷重量并向管理系统传输带芯轴膜卷预称重量，管理系统依照所述带芯轴膜卷预称重量控制运输小车向对应的膜卷中转区运输，第一读取装置读取一类标签，管理系统对所述带芯轴膜卷预称重量与所述一类标签建立数据联系；若所述带芯轴膜卷预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s3：所述膜卷中转区接收并将所述带芯轴膜卷自入口向出口转送，带芯轴膜卷称重装置在线称量带芯轴膜卷重量并向管理系统传输带芯轴膜卷复称重量，管理系统对所述带芯轴膜卷复称重量与所述一类标签建立数据联系；若所述带芯轴膜卷复称重量出现异常，和/或带芯轴膜卷预称重量与带芯轴膜卷复称重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s4：运输小车自所述膜卷中转区获取带芯轴膜卷运输至对应芯卷分离装置，所述芯卷分离装置分离所述带芯轴膜卷形成芯轴和抽芯膜卷；s5：运输小车自所述芯卷分离装置获取所述芯轴，预称重装置初步称量所述芯轴重量并向管理系统传输芯轴预称重量，管理系统依照所述芯轴预称重量控制运输小车向对应的芯轴中转区运输，第二读取装置读取一类标签，管理系统对芯轴预称重量与一类标签建立数据联系；若所述芯轴预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s6：所述芯轴中转区接收并将所述芯轴自入口向出口转送，芯轴称重装置在线称量芯轴重量并向管理系统传输芯轴复称重量，管理系统对芯轴复称重量与一类标签建立数据联系；若所述芯轴复称重量出现异常，和/或芯轴预称重量与芯轴复称重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s7：运输小车自所述芯轴中转区获取所述芯轴运输至对应放卷装置，所述放卷装置依据管理系统传输各一类标签的信息，对应控制调整放卷装置对所述芯轴的薄膜卷合量，形成带芯轴膜卷。
11.进一步的，步骤s4还包括以下步骤：分切装置对抽芯膜卷进行分切形成若干分切膜卷，管理系统控制二类标签分发装置提供与所述一类标签建立数据关联的二类标签，且为各分切膜卷一一提供所述二类标签；分切膜卷称重装置一一获取所述各分切膜卷重量，管理系统建立各二类标签与对应分切膜卷重量之间的数据关联，管理系统控制入库运输小车运输分切膜卷至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈。
12.进一步的，若所述分切膜卷重量出现异常，和/或各述分切膜卷重量之间的重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号。
13.进一步的，所述的运输小车在移动过程中出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号。
14.本发明至少具有以下有益之处：（1）通过本系统的方案，能在多线生产过程中实现薄膜收卷、中转、抽芯、入库工序的自动化管理运作，并且在合理排布膜卷中转区、芯轴中转区、轨道时，还能有效节约设备和运输机构行程轨迹的占用空间；
（2）通过一类标签对芯轴的标识，配合预称重装置、包芯膜管复称装置、芯轴复称装置、第一读取装置、第二读取装置，管理系统能够对带芯轴膜卷、芯轴的重量进行管理监控，从而判断运输机构的移动过程的准确性、以及带芯轴膜卷、芯轴、抽芯膜卷的重量和运输过程的准确性，且并能够依据芯轴合理的调整放卷装置放出薄膜的重量，实现薄膜放卷量的精细化管理，并做到抽芯膜卷、分切膜卷的生产可溯源；（3）通过二类标签和一类标签建立关联，能对分切膜卷和抽芯膜卷、芯轴、带芯轴膜卷、放卷设备形成关联；同时，通过分切膜卷称重装置一一获取所述各分切膜卷重量，能够判断两分切膜卷与原抽芯膜卷之间的重量差，以及分切膜卷本身的重量是否存在异常，从而在入库前对分切膜卷进行监控，另在库区增设与管理系统数据连接的第三读取装置，即能够对各分切膜卷做到入库管控。
附图说明
15.图1是本发明某一工区前段部分的示意图；图2是本发明多工区的排布示意图。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清除、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围，为了方便理解本发明的上述技术方案，以下通过具体使用方式对本发明的上述技术方案进行详细说明。
17.实施例1如图1-2所示，一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其包括：六组上下配对排布设置的膜卷中转区31和芯轴中转区32、若干运输小车40、设置于工区前端的三台放卷装置11、设置于工区后端的三台芯卷分离装置12；各运输小车40承载带芯轴膜卷21、芯轴22并于膜卷中转区31、芯轴中转区32、放卷装置11、芯卷分离装置12之间移动；具有管理系统的监控机构，以及警示机构对放卷装置11、膜卷中转区31、芯轴中转区32、芯卷分离装置12、运输小车40的运作过程进行监控、示警。
18.以图1-图2所示的某一工区为例，其设置有两组机架，两层膜卷中转区31、一层芯轴中转区32对应上下设置于机架上，以其中一组为例，两层膜卷中转区31设置于机架上部，芯轴中转区32配对设置于该机架中部；前端升降转送装置51设置于膜卷中转区31入口和芯轴中转区32出口，故前端升降转送装置51在升降至膜卷中转区31入口时，能将带芯轴膜卷21转送至膜卷中转区31，或升降至芯轴中转区32出口时，能自芯轴中转区32接收芯轴22；后端升降转送装置52设置于膜卷中转区31出口和芯轴中转区32入口，故后端升降转送装置52在升降至芯轴中转区32入口时，能将芯轴22转送至芯轴中转区32，或升降至膜卷中转区31出口时，能自膜卷中转区31接收带芯轴膜卷21；导航运行轨道41粘贴于工区地板上，导航运行轨道41自放卷装置11出发，形成两组分路并分别沿两机架下方延伸，并在芯卷分离装置12汇合；在本实施例中，采用设置有预称重装置的avg运输小车40作为运输机构，在运输小
车40获取带芯轴膜卷21或芯轴22后，预称重装置测出带芯轴膜卷21预称重量、芯轴22预称重量，而后运输小车40经导航运行轨道41引导移动轨迹，依据管理系统的控制，能自放卷机构沿引导轨道41，在膜卷中转区31、芯轴中转区32、放卷装置11、芯卷分离装置12之间移动；并且，在管理系统的获取对应的带芯轴膜卷21预称重量、芯轴22预称和重量后，管理系统能依据带芯轴膜卷21预称重量合理地选择引导轨道41的路线，控制运输机构输送带芯轴膜卷21至对应膜卷中转区31；同理，也能依据芯轴22预称重量合理地选择引导轨道41的路线，控制运输机构输送芯轴22至对应芯轴中转区32。
19.除上述设置于运输小车40的获取带芯轴膜卷21预称重量、芯轴22预称重量预称重装置外，称重机构还包括在线设置于膜卷中转区31入口并获取带芯轴膜卷21复称重量的带芯轴膜卷21称重装置、在线设置于芯轴中转区32入口并获取芯轴22复称重量的芯轴22称重装置；故当前端升降转送装置51获取并在线转送带芯轴膜卷21至带芯轴膜卷21称重装置时，带芯轴膜卷21称重装置能够对接收的带芯轴膜卷21进行复称比对；同样的，当后端升降转送装置52获取并在线转送芯轴22至芯轴22称重装置时，芯轴22称重装置能够对接收的芯轴22进行复称比对；监控机构包括设置于芯轴22上的一类标签，设置于前升降转送装置的第一读取装置，设置后升降转送装置的第二读取装置，故当前升降转送装置或后升降转送装置获取到带芯轴膜卷21、芯轴22后，能够在升降转送过程中直接读取芯轴22的一类标签，优选的，第一、第二读取装置可选用rfid读取装置，一类标签可选用rfid标签，以感应读取的方式能够便捷且稳定的获取带芯轴膜卷21、芯轴22的信息，配合管理系统；各一类标签先依据不同类型芯轴22分组，并在组内对应独立区分，并一一设置于芯轴22；第一读取装置读取带芯轴膜卷21的一类标签并通过管理系统将所述带芯轴膜卷21预称重量与所述带芯轴膜卷21复称重量建立数据关联；第二读取装置读取芯轴22的一类标签并通过管理系统与所述芯轴22预称重量、所述芯轴22复称重量建立数据关联；警示装置与管理系统数据连接，所述警示装置在监测到异常时发出警示信号，在本实施例中，可设置警示装置监控各运输小车40的移动状态，预称量装置、带芯轴膜卷21称重装置、芯轴22称重装置称量状态，前端升降转送装置51、后端升降转送装置52、膜卷中转区31、芯轴中转区32的传输状态，以及放卷装置11、芯卷分离装置12的运行状态是否发生异常，当异常状况发生时，管理系统控制警示装置发出警示信号。
20.基于上述的工区的设置，该基于感应标签进行膜卷生产管理系统可通过以下方式进行运行，步骤如下：s1：按类型将不同种类的芯轴22分组，依据不同类型芯轴22进行分组，并在组内对应独立区分各一类标签，再将一类标签对应设置于各芯轴22；在管理系统上对各一类标签建立与对应类型放卷装置11、芯轴22和对应膜卷中转区31、芯轴中转区32、芯卷分离装置12的之间的关联；布设各运输小车40在放卷装置11、膜卷中转区31、芯轴中转区32、芯卷分离装置12之间的引导轨道41，并在管理系统中设置对应的移动路线；s2：当放卷装置11完成对芯轴22的包卷形成带芯轴膜卷21后，运输小车40自放卷装置11获取带芯轴膜卷21，预称重装置初步称量带芯轴膜卷21重量并向管理系统传输带芯轴膜卷21预称重量，管理系统依照带芯轴膜卷21预称重量控制运输小车40向对应的膜卷中转区31运输，设置于前升降转送装置的第一读取装置读取一类标签，管理系统对带芯轴膜
卷21预称重量与一类标签建立数据联系；若带芯轴膜卷21预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号，从而能够协助操作工判断运输小车40的移动路线是否存在异常、是否自不对应的放卷装置11所获取了带芯轴膜卷21，并且能从对应的一类标签对其进行定位；s3：膜卷中转区31经前升降转送装置接收带芯轴膜卷21，并将带芯轴膜卷21自膜卷中转区31入口向出口转送，带芯轴膜卷21称重装置在线称量带芯轴膜卷21重量并向管理系统传输带芯轴膜卷21复称重量，管理系统对带芯轴膜卷21复称重量与一类标签建立数据联系；若带芯轴膜卷21复称重量出现异常，和带芯轴膜卷21预称重量与带芯轴膜卷21复称重量差值超过预设的阈值范围时可视为异常，管理系统控制警示装置发出警示信号，从而协助操作工判断是否预称重装置和带芯轴膜卷21称重装置是否存在称重异常，以及判断运输小车40的移动路线是否存在异常，是否自不对应的放卷装置11所获取了带芯轴膜卷21，并且能从对应的一类标签对其进行定位；s4：带芯轴膜卷21自膜卷中转区31入口转送至出口时，后升降转送装置接收带芯轴膜卷21并下降至运输小车40，此时运输小车40自膜卷中转区31获取带芯轴膜卷21并运输至对应芯卷分离装置12，芯卷分离装置12接收并分离带芯轴膜卷21，形成芯轴22和抽芯膜卷；s5：当芯卷分离装置12分离芯轴22和抽芯膜卷后，运输小车40自芯卷分离装置12获取芯轴22，预称重装置初步称量芯轴22重量并向管理系统传输芯轴22预称重量，管理系统依照芯轴22预称重量控制运输小车40向对应的芯轴中转区32运输，设置于后升降转送装置的第二读取装置读取一类标签，管理系统对芯轴22预称重量与一类标签建立数据联系；若芯轴22预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号，从而能够协助操作工判断运输小车40的移动路线是否存在异常、是否自不对应的芯卷分离装置12所获取了芯轴22，并且能从对应的一类标签对其进行定位；s6：芯轴中转区32经后升降转送装置接收芯轴22，并将芯轴22自芯轴中转区32入口向出口转送，芯轴22称重装置在线称量芯轴22重量并向管理系统传输芯轴22复称重量，管理系统对芯轴22复称重量与一类标签建立数据联系；若芯轴22复称重量出现异常，或芯轴22预称重量与芯轴22复称重量差值超过预设的阈值范围是可视为异常，管理系统控制警示装置发出警示信号，从而协助操作工判断是否预称重装置和芯轴22称重装置是否存在称重异常，以及判断运输小车40的移动路线是否存在异常，是否自不对应的芯卷分离装置12所获取了芯轴22，并且能从对应的一类标签对其进行定位；s7：芯轴22自芯轴中转区32入口转送至出口时，前升降转送装置接收芯轴22并下降至运输小车40，此时运输小车40自芯轴中转区32获取芯轴22运输至对应放卷装置11，放卷装置11依据管理系统传输各一类标签的信息，对应控制调整放卷装置11的放卷的薄膜量，对芯轴22卷合形成恰当重量的带芯轴膜卷21，通过该方式，能够在放卷过程中有效节约不必要的薄膜附加，尤其对于大规模的薄膜生产加工能更有效地节约成本开支，同时可通过一类标签的识别实现薄膜收卷、中转、抽芯过程的可溯源管理，以达到精益化的管理效果。
21.实施例2在芯卷分离装置12接收并分离带芯轴膜卷21，形成芯轴22和抽芯膜卷后，为了实
现抽芯膜卷的分切，在工区的芯卷分离装置12后端还设置有与监控机构数据连接的分切装置、二类标签分发装置；芯卷分离装置12分离带芯轴膜卷21形成芯轴22和抽芯膜卷，分切装置对抽芯膜卷进行分切形成若干分切膜卷33，管理系统控制二类标签分发装置提供与一类标签建立数据关联的二类标签，且为各分切膜卷33提供二类标签。
22.本实施例中，每组入库运输装置包括一入库传送带61和若干入库运输小车60，分切膜卷称重装置62设置于入库传送带后端，通过分切膜卷称重装置62对各分切膜卷33进行称重，管理系统建立各二类标签与各分切膜卷称重装置62测得重量之间的数据关联，操作工能够从管理系统中获取分切膜卷33是否与未分切的抽芯膜卷之间是否具有较大的重量误差，从而避免不同类比分切膜卷33的混淆或各分切膜卷33存在重量偏差、误差；管理系统控制入库运输小车60运输分切膜卷33至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈。
23.基于上述的分切膜卷称重装置62、第三读取装置、入库运输装置，可补充至实施例1中的基于感应标签进行膜卷生产管理系统，在芯卷分离装置12接收并分离带芯轴膜卷21，形成芯轴22和抽芯膜卷后，即在步骤s4中补充如下的步骤操作：分切装置对抽芯膜卷进行分切形成三卷分切膜卷33，管理系统控制二类标签分发装置提供三张与一类标签建立数据关联的二类标签，且为操作工分别为三卷分切膜卷33贴付二类标签；通过入库传送带传输各分切膜卷33至入库传送带61上的分切膜卷称重装置62，分切膜卷称重装置62获取各分切膜卷33的重量，管理系统建立各二类标签与对应分切膜卷33重量之间的数据关联，通过该数据关联，能够判断各分切膜卷33与原抽芯膜卷之间的重量差是否存在异常，以及分切膜卷33本身的重量是否存在异常，在发生异常时可通过管理系统控制警示装置发出警示信号；当未发现分切膜卷33在重量上存在异常时，管理系统控制入库运输小车60运输分切膜卷33至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈，记录二类标签对应的分切膜卷33的入库信息，从而完成薄膜自放卷装置11到入库过程的自动化，并且可通过各分切膜卷33上的二类标签与一类标签的关联，完成入库分切膜卷33与收卷、中转、抽芯过程之间的可溯源。
24.以上所述仅为本发明较佳的实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、同等替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其特征在于，包括：若干膜卷中转区，若干芯轴中转区；若干承载带芯轴膜卷、芯轴的运输机构；称重机构，包括设置于运输机构并获取带芯轴膜卷预称重量、芯轴预称重量的预称重装置，在线设置于膜卷中转区并获取带芯轴膜卷复称重量的带芯轴膜卷称重装置、在线设置于芯轴中转区并获取芯轴复称重量的芯轴称重装置；监控机构，包括设置于芯轴上的一类标签，第一、第二读取装置，管理系统；管理系统与放卷装置、芯卷分离装置、第一读取装置、第二读取装置、带芯轴膜卷称重装置、芯轴称重装置、预称重装置数据连接；管理系统依据所述带芯轴膜卷预称重量控制运输机构输送带芯轴膜卷至对应膜卷中转区，依据所述芯轴预称重量控制运输机构输送芯轴至对应芯轴中转区；所述一类标签依据不同类型芯轴分组，并在组内对应独立区分；第一读取装置读取带芯轴膜卷的一类标签并通过管理系统将所述带芯轴膜卷预称重量与所述带芯轴膜卷复称重量建立数据关联；第二读取装置读取芯轴的一类标签并通过管理系统与所述芯轴预称重量、所述芯轴复称重量建立数据关联；与管理系统数据连接的警示装置，所述警示装置在监测到异常时发出警示信号。2.如权利要求1所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其特征在于：还设置有若干前端升降转送装置和若干后端升降转送装置，同组别的膜卷中转区和芯轴中转区相互上下分层设置，所述前端升降转送装置设置于同组别的膜卷中转区入口和芯轴中转区出口，所述后端升降转送装置设置于同组别的膜卷中转区出口和芯轴中转区入口；所述运输机构能运输带芯轴膜卷、芯轴至所述前、后端升降转送装置。3.如权利要求2所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其特征在于：所述运输机构于膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置之间沿设定轨道移动，所述运输机构于膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置之间沿设定轨道移动，各膜卷中转区、各芯轴中转区悬设于所述轨道上端。4.如权利要求1-3任意一项中所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其特征在于：所述芯卷分离装置后端还设置有与监控机构数据连接的分切装置、二类标签分发装置；所述芯卷分离装置分离所述带芯轴膜卷形成芯轴和抽芯膜卷，分切装置对抽芯膜卷进行分切形成若干分切膜卷，管理系统控制二类标签分发装置提供与所述一类标签建立数据关联的二类标签，且为各分切膜卷提供二类标签。5.如权利要求4所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其特征在于：还设置有与监控机构数据连接的若干分切膜卷称重装置、第三读取装置、入库运输机构，所述分切膜卷称重装置对所述各分切膜卷进行称重，管理系统建立各二类标签与各分切膜卷称重装置测得重量之间的数据关联，管理系统控制入库运输机构运输分切膜卷至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈。6.一种如权利要求1所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统的运行方法，其特征在于以下步骤：s1：按类型将不同种类的芯轴分组，依据不同类型芯轴进行分组，并在组内对应独立区分各一类标签，再将一类标签对应设置于各芯轴；在管理系统上对各一类标签建立与对应类型放卷装置、芯轴和对应膜卷中转区、芯轴中转区、芯卷分离装置的之间的关联；设置各
运输机构在放卷装置、膜卷中转区、芯轴中转区、芯卷分离装置之间的移动路线；s2：运输机构自放卷装置获取带芯轴膜卷，预称重装置初步称量所述带芯轴膜卷重量并向管理系统传输带芯轴膜卷预称重量，管理系统依照所述带芯轴膜卷预称重量控制运输机构向对应的膜卷中转区运输，第一读取装置读取一类标签，管理系统对所述带芯轴膜卷预称重量与所述一类标签建立数据联系；若所述带芯轴膜卷预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s3：所述膜卷中转区接收并将所述带芯轴膜卷自入口向出口转送，带芯轴膜卷称重装置在线称量带芯轴膜卷重量并向管理系统传输带芯轴膜卷复称重量，管理系统对所述带芯轴膜卷复称重量与所述一类标签建立数据联系；若所述带芯轴膜卷复称重量出现异常，和/或带芯轴膜卷预称重量与带芯轴膜卷复称重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s4：运输机构自所述膜卷中转区获取带芯轴膜卷运输至对应芯卷分离装置，所述芯卷分离装置分离所述带芯轴膜卷形成芯轴和抽芯膜卷；s5：运输机构自所述芯卷分离装置获取所述芯轴，预称重装置初步称量所述芯轴重量并向管理系统传输芯轴预称重量，管理系统依照所述芯轴预称重量控制运输机构向对应的芯轴中转区运输，第二读取装置读取一类标签，管理系统对芯轴预称重量与一类标签建立数据联系；若所述芯轴预称重量出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s6：所述芯轴中转区接收并将所述芯轴自入口向出口转送，芯轴称重装置在线称量芯轴重量并向管理系统传输芯轴复称重量，管理系统对芯轴复称重量与一类标签建立数据联系；若所述芯轴复称重量出现异常，和/或芯轴预称重量与芯轴复称重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号；s7：运输机构自所述芯轴中转区获取所述芯轴运输至对应放卷装置，所述放卷装置依据管理系统传输各一类标签的信息，对应控制调整放卷装置对所述芯轴的薄膜卷合量，形成带芯轴膜卷。7.如权利要求6所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统的运行方法，其特征在于，所述步骤s4还包括以下步骤：分切装置对抽芯膜卷进行分切形成若干分切膜卷，管理系统控制二类标签分发装置提供与所述一类标签建立数据关联的二类标签，且为各分切膜卷一一提供所述二类标签；分切膜卷称重装置一一获取所述各分切膜卷重量，管理系统建立各二类标签与对应分切膜卷重量之间的数据关联，管理系统控制入库运输机构运输分切膜卷至库区，设置于库区的第三读取装置读取各二类标签并向管理系统反馈。8.如权利要求7所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统的运行方法，其特征在于：若所述分切膜卷重量出现异常，和/或各述分切膜卷重量之间的重量差值出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号。9.如权利要求6-8任意一项中所述的基于感应标签进行膜卷生产管理系统的运行方法，其特征在于：所述的运输机构在移动过程中出现异常时，管理系统控制警示装置发出警示信号。

技术总结
一种基于感应标签进行膜卷生产管理系统，其包括若干膜卷中转区、芯轴中转区、放卷装置、芯卷分离装置、运输机构、称重机构、监控机构、警示装置，其监控机构的管理系统通过第一、第二读取装置芯轴上的一类标签，并以带芯轴膜卷预称重量、芯轴预称重量控制运输机构运输带芯轴膜卷、芯轴至对应的膜卷中转区、芯轴中转区，另对一类标签与带芯轴膜卷预称重量、带芯轴膜卷复称重量、芯轴预称重量、芯轴复称重量建立数据关联，本管理系统运行时能够实现膜卷的准确运输、抽芯、膜卷溯源的自动化，能够有效节省人力、物力、占用工厂空间的同时，能有效减少膜卷的重量误差、偏差影响产生影响，适合于大规模薄膜生产工厂的管理。模薄膜生产工厂的管理。模薄膜生产工厂的管理。


技术研发人员：李子平 孙靖寰 王梓辉
受保护的技术使用者：广东金明精机股份有限公司
技术研发日：2021.11.12
技术公布日：2022/3/8