一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法与流程

1.本发明涉及蒸发制盐制硝技术领域，特别涉及一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法。


背景技术：

2.现有多效蒸发制盐、制硝系统主要是将nacl-na2so
4-h2o卤水体系进行制盐制硝。多效蒸发制盐、硝系统以煤炭为主要能源，碳排放量大，并且工艺落后，能源消耗成本高，随着国际国内对环保、可持续发展、以人为本、运营成本竞争力等方面的不断重视，现有多效蒸发制盐、硝系统已经不符合节能减排的要求。
3.mvr蒸发工艺是一种新型高效节能蒸发工艺，该工艺采用低温与低压汽蒸技术及清洁能源（即电能），产生蒸汽，将媒介中的水分离出来，是国际先进的蒸发技术，是替代传统蒸发的升级换代产品。考虑到现有多效蒸发制盐、硝系统推倒重建，工作量巨大，且资金消耗大，本发明在现有的多效蒸发制盐、硝系统的基础上进行工艺改造方法。


技术实现要素：

4.基于此，本发明提供一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，充分利用现有多效蒸发制盐、硝系统的土建、设备等，在确保现有厂房、装置不大动，盐/硝产量不下降的基础上，将现有多效蒸发制盐、硝系统改造为节能的mvr制盐、硝系统，以节约投资，实现提质、节能、降耗的目的。
5.本发明采用的技术方案是：一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，包括以下步骤：s1. 对现有多效蒸发制盐、硝系统进行调查，获取现有系统的基础设施状况，将现有系统的工艺流程与待改造的工艺流程进行比较，确定现有系统可利用的设施；s2. 将现有多效蒸发制盐、硝系统重新规划布局，保留现有的厂房结构，保持其内的设备布置不变；现有多效蒸发制盐、硝车间内具有多个旧蒸发室，多个旧蒸发室以串联方式连接，将旧蒸发室进行改造利用；s3. 在现有车间旁新建一个或多个新蒸发室；将新蒸发室并入旧蒸发室，并将串联方式改造为并联方式；s4. 在现有车间旁新建压缩机房；将新建的压缩机房、新蒸发室与现有车间相互连接为一体；s5. 新建蒸汽管道，将新蒸发室与旧蒸发室蒸发出的二次蒸汽送入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入到各蒸发室作为热源，对各蒸发室卤水进行加热。
6.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述蒸发室的内部设置有：蒸发罐，其下锥体上连接有第一上循环管、第一下循环管；加热器，其上端与所述第一上循环管相连，下端与所述第一下循环管相连；现将所
述蒸发罐的二次蒸汽出口与所述压缩机房相连，所述加热器与压缩机房相连；所述第一下循环管与卤水管相连；其中， 所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入加热器作为热源，对进入蒸发罐内的卤水进行加热。
7.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述下锥体的下端设置有盐/硝腿，现将所述盐/硝腿与盐/硝浆桶相连；所述第一下循环管通过所述卤水管与多级预热器相连；其中，卤水经所述多级预热器预热后，通过所述第一下循环管进入加热器加热，加热后通过第一上循环管进入蒸发罐内闪蒸结晶，结晶出的盐/硝浆沉降到盐/硝腿，再流进盐/硝浆桶。
8.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述多级预热器包括依次设置的母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器；其中，经所述冷凝水预热器预热后的卤水分出一支，作为淘洗水，平流进入所述盐/硝腿淘洗盐/硝浆。
9.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述盐/硝浆桶中的盐/硝浆经离心脱水装置进行脱水，脱水后的湿盐/硝经干燥床干燥后得到散干盐/硝；其中，盐/硝浆经离心脱水装置脱水得到的离心母液回收，并入预热前的卤水。
10.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述压缩机房内设置有蒸汽压缩机，所述蒸汽压缩机的进气口与所述蒸发罐相连，排气口与所述加热器相连；所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入蒸汽压缩机进行压缩，提高其热焓后，进入到所述加热器中作为热源。
11.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述压缩机房内还设置有除沫器，所述除沫器的进气口与所述蒸发罐相连，排气口与所述蒸汽压缩机相连，所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入除沫器中除去夹带的雾沫，再进入所述蒸汽压缩机进行压缩。
12.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述压缩机房内还设置有洗气塔，所述洗气塔的进气口与所述除沫器相连，排气口与所述蒸汽压缩机相连；除沫后的二次蒸汽进入洗气塔内经循环的冷凝水洗涤，洗涤后再进入所述蒸汽压缩机进行压缩。
13.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，所述现有多效蒸发制盐、硝车间内还具有卤水预热器，所述卤水预热器通过第二上循环管、第二下循环管与蒸发罐的下锥体相连；所述卤水预热器与所述加热器并联接入所述蒸发罐的下锥体，为进入蒸发罐的卤水加热。
14.在本技术公开的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法中，在所述蒸发罐的下锥体内安装一直筒，并在下锥体上对称开设多个进料孔、出料孔；
所述第一上循环管、第二上循环管通过所述进料孔与直筒连通，所述第一下循环管、第二下循环管通过所述出料孔与下锥体的内部连通。
15.本发明的有益效果是：保留现有多效蒸发制盐、硝车间的厂房结构，保持其内的设备布置不变，在现有多效蒸发制盐、硝车间的基础上，进行改造，充分利用现有土建、设备等，在确保现有厂房、装置不大动，盐/硝产量不下降的基础上，将现有的多效蒸发制盐、硝装置改造为节能的mvr蒸发制盐、硝装置，以节约投资，升级改造后的生产系统节能效果明显，也可为企业带来可观的经济效益，实现提质、节能、降耗的目的。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为现有多效蒸发制盐、硝系统的结构示意图；图2为改造后的mvr蒸发制盐、硝系统的结构示意图；图3为蒸发罐与卤水预热器的结构示意图；图4为改造后的制盐、硝流程图。
18.附图标记：蒸发罐1、加热器2、卤水预热器3、直筒4、进料孔5、出料孔6、下锥体11、盐/硝腿12、第一上循环管21、第一下循环管22、第二上循环管31、第二下循环管32。
具体实施方式
19.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
22.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
24.下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
25.实施例1mvr蒸发工艺是一种新型高效节能蒸发工艺，该工艺采用低温与低压汽蒸技术及清洁能源（即电能），产生蒸汽，将媒介中的水分离出来，是国际先进的蒸发技术，是替代传统蒸发的升级换代产品。考虑到现有多效蒸发制盐、硝系统推倒重建，工作量巨大，且资金消耗大，本发明在现有的多效蒸发制盐、硝系统的基础上进行工艺改造方法。
26.为了解决现有技术的问题，本实施例提供一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，包括以下步骤：s1. 对现有多效蒸发制盐、硝系统进行调查，获取现有系统的基础设施状况，将现有系统的工艺流程与待改造的工艺流程进行比较，确定现有系统可利用的设施。
27.现有多效蒸发制盐、硝工艺以消耗蒸汽为主、电为辅，而mvr蒸发制盐、硝工艺以耗电为主、蒸汽为辅。在蒸汽、电均外购时，仅蒸汽及电消耗成本来说， mvr蒸发制盐、硝工艺就比多效蒸发制盐、硝工艺便宜，且mvr蒸发制盐、硝工艺所用人员更少，人工成本更低。因此工厂需要由多效蒸发制盐、硝工艺向mvr蒸发制盐、硝工艺转变，实现提质、节能、降耗的目的。
28.s2. 将现有多效蒸发制盐、硝系统重新规划布局，保留现有的厂房结构，保持其内的设备布置不变。现有多效蒸发制盐、硝车间内具有多个旧蒸发室，多个旧蒸发室以串联方式连接，将旧蒸发室进行改造利用。
29.现有的多效蒸发制盐、硝车间推到重建，会消耗巨大的人力物力和财力，而保留现有多效蒸发制盐、硝车间的厂房结构，保持其内的设备布置不变，在现有多效蒸发制盐、硝车间的基础上，进行改造，可以节约大量人力物力和财力。
30.s3. 在现有车间旁新建一个或多个新蒸发室；将新蒸发室并入旧蒸发室，并将串联方式改造为并联方式。现有制盐、硝车间的多个旧蒸发室串联构成多效蒸发制盐、硝装置，将其改造为mvr蒸发制盐、硝装置后，多个旧蒸发室与新蒸发室通过管道改造为并联方式。新建一个或多个新蒸发室，可以确保改造后的产能。
31.s4. 在现有车间旁新建压缩机房；将新建的压缩机房、新蒸发室与现有车间相互连接为一体。mvr蒸发制盐、硝工艺的过程是将低温位的蒸汽进行压缩，温度、压力提高，热焓增加，然后进入换热器冷凝，以充分利用蒸汽的潜热。新建压缩机房，用于回收利用蒸发过程产生的二次蒸汽，以减少蒸发制盐、硝过程的新蒸汽量。
32.压缩机房的结构形式为钢筋混凝土框架结构，共一层，局部设夹层。新蒸发室的结构形式为钢筋混凝土框架结构，共四层，操作平台为五层钢结构平台。蒸发室的壳体材料主要采用不锈钢复合板。整体布置充分满足了工艺路线及人员通行的要求，整个物流布置合理，充分利用了场地面积及空间，有效控制建筑物的高度以节省工程投资。
33.s5. 新建蒸汽管道，将新蒸发室与旧蒸发室蒸发出的二次蒸汽送入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入到各蒸发室作为热源，对各蒸发室卤水进行加热。现有多效蒸发制盐、硝工艺以蒸汽为主、电为辅，蒸汽消耗量大，能源消耗成本高，改造为mvr蒸发制盐、硝工艺后，以电为主，蒸汽为辅，蒸汽仅作为开车启动和辅助补充使用，蒸发室产生的二次蒸汽被压缩机房回收，重复利用，在蒸汽及电消耗成本上，mvr蒸发制盐、硝工艺比多效蒸发制盐、硝工艺便宜，能实现提质、节能、降耗的目的。
34.在一个具体的实施方式中，蒸发室的内部设置有蒸发罐1和加热器2。如附图2所示，蒸发罐1的下锥体11上连接有第一上循环管21和第一下循环管22。加热器2的上端与第一上循环管21相连，下端与第一下循环管22相连。现将蒸发罐1的二次蒸汽出口与压缩机房相连，加热器2与压缩机房相连，第一下循环管22与卤水管23相连。蒸发罐1的复层材料采用s31603/q345r不锈钢复合钢板。
35.其中，蒸发罐1蒸发出的二次蒸汽进入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入加热器2作为热源，对进入蒸发罐1内的卤水进行加热。具体为，卤水经卤水管23从第一下循环管22进入加热器2加热，再通过第一上循环管21进入蒸发罐1中进行蒸发，蒸发罐1蒸发出的二次蒸汽进入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入加热器2作为热源，对进入的卤水进行加热。
36.在一个具体的实施方式中，下锥体11的下端设置有盐/硝腿12，现将盐/硝腿12与盐/硝浆桶相连。第一下循环管22通过卤水管23与多级预热器相连。
37.其中，卤水经多级预热器预热后，经卤水管23通过第一下循环管22进入加热器2加热，加热后通过第一上循环管21进入蒸发罐1内闪蒸结晶，结晶出的盐/硝浆沉降到盐/硝腿12，再流进盐/硝浆桶，实现蒸发制盐/硝。
38.在一个具体的实施方式中，多级预热器包括依次设置的母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器。卤水依次经过母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器进行三级预热，预热后的卤水经卤水管23进入并联的各第一下循环管22。
39.其中，经冷凝水预热器预热后的卤水分出一支，作为淘洗水，平流进入盐/硝腿12淘洗盐/硝浆。
40.在一个具体的实施方式中，盐/硝浆桶中的盐/硝浆经离心脱水装置进行脱水，脱水后的湿盐/硝经干燥床干燥后得到散干盐/硝。
41.其中，盐/硝浆经离心脱水装置脱水得到的离心母液回收，并入预热前的卤水。
42.在一个具体的实施方式中，压缩机房内设置有蒸汽压缩机。蒸汽压缩机的进气口与蒸发罐1相连，排气口与加热器2相连。蒸发罐1蒸发出的二次蒸汽进入蒸汽压缩机进行压缩，提高其热焓后，进入到加热器2中作为热源。
43.在一个具体的实施方式中，压缩机房内还设置有除沫器。除沫器的进气口与蒸发罐1相连，排气口与蒸汽压缩机相连。蒸发罐1蒸发出的二次蒸汽进入除沫器中除去夹带的雾沫，再进入蒸汽压缩机进行压缩。
44.在一个具体的实施方式中，压缩机房内还设置有洗气塔。洗气塔的进气口与除沫器相连，排气口与蒸汽压缩机相连。除沫后的二次蒸汽进入洗气塔内经循环的冷凝水洗涤，洗涤后再进入蒸汽压缩机进行压缩。
45.在一个具体的实施方式中，现有多效蒸发制盐、硝车间内还具有卤水预热器3。如
附图3所示，卤水预热器3与加热器2并联接入蒸发罐1的下锥体11，为进入蒸发罐1的卤水加热。卤水预热器3通过第二上循环管31、第二下循环管32与蒸发罐1的下锥体11相连。现有多效蒸发制盐、硝车间内设置有卤水预热器3，现将卤水预热器3（长度和加热器2相同可利用）进行改造，将其与加热器2并联运行，同时与加热器2的出料一并进入到蒸发罐1，实现设备充分利旧，并且节约空间、节约投资、强化传热、生产强度大。
46.在一个具体的实施方式中，在蒸发罐1的下锥体11内安装一直筒4，并在下锥体11上对称开设多个进料孔5、出料孔6，如附图3所示。进料孔5和出料孔6的数量可以是3个或4个，原则上不超过4个。第一上循环管21、第二上循环管31通过进料孔5与直筒4连通，第一下循环管22、第二下循环管32通过出料孔6与下锥体11的内部连通。现有的蒸发罐1通常只能和对应的一个加热器2构成卤水的循环，不能与多个加热器2相连，不同规格的加热器2不能同时在一个循环体系中使用。为了进一步减少设备投资和节约设备安装空间，把卤水预热器3改造为新的加热器，可以将两个以上卤水预热器3与加热器2加热后的料液同时输送到一个蒸发罐1中进行蒸发，其效果是工艺更简单、安装更方便，为设备的综合利用带来了便利。
47.本实施例基于现有多效蒸发制盐、硝系统进行工艺改造方法后的工作方式为：如附图4所示，卤水依次经母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器进行三级预热，预热后卤水经卤水管进入并联的各第一下循环管22。蒸发室开车启动，进入第一下循环管22的卤水进入加热器2进行加热，加热后由第一上循环管21进入蒸发罐1内闪蒸结晶，结晶出的盐/硝浆沉降到盐/硝腿12，经淘洗水淘洗后流进盐/硝浆桶，盐/硝浆桶中的盐/硝浆经离心脱水装置进行脱水，脱水后的湿盐/硝经干燥床干燥后得到散干盐/硝。盐/硝浆经离心脱水装置脱水得到的离心母液回收，并入预热前的卤水。经冷凝水预热器预热后的卤水分出一支，作为淘洗水，平流进入盐/硝腿淘洗盐/硝浆。蒸发罐蒸发产生的二次蒸汽，进入除沫器中除去夹带的雾沫，除沫后的二次蒸汽进入洗气塔内经循环的冷凝水洗涤，洗涤后再进入蒸汽压缩机进行压缩，提高其热焓后，进入到加热器中作为热源加热卤水。
48.实施例2某盐场现有12万吨/年的四效真空制盐装置一套，配套一台20吨/小时燃煤锅炉。按照有关部门要求，35吨/小时以下的燃煤锅炉需全部关停。目前企业自产蒸汽价格为150元/吨，关停后，企业只能外购蒸汽（价格为260元/吨）、电（价格为0.69元/度）等维持生产，企业生存面临严峻挑战，企业只有进行技术改造，才能维持生存及未来发展。
49.目前制盐工艺主要有多效（五效或六效）蒸发制盐工艺和mvr蒸发制盐工艺，两种工艺技术都成熟、可靠，在盐行业均有广泛使用。现就多效蒸发中的五效蒸发制盐工艺与mvr蒸发制盐工艺（五效）做比较：五效蒸发制盐工艺主要消耗为蒸汽，也有部分电耗：蒸汽消耗约0.78吨汽/吨盐，电耗（含循环水）约30 kw
·
h /吨盐，每吨盐的成本为0.78
ⅹ
260＋30
ⅹ
0.69=223.50元。
50.mvr蒸发制盐工艺主要消耗为电耗，蒸汽仅作为开车启动和辅助补充使用，蒸发耗汽总量约0.1吨汽/吨盐，电耗（含循环水）约190 kw
·
h/吨盐，每吨盐的成本为0.1
ⅹ
260+190
ⅹ
0.69=157.10元。
51.由于五效蒸发制盐工艺与mvr蒸发制盐工艺在除蒸发、脱水、循环水系统消耗电、蒸汽差别较大外，其它各工段几乎一样。在未来蒸汽、电均外购时，仅蒸汽及电消耗成本来
说，mvr蒸发制盐工艺就比五效蒸发制盐工艺便宜：223.50元－157.10元=66.4元/吨盐，更不用说mvr蒸发工艺所用人员更少等带来的成本降低。
52.针对以上情况，在尽量节约投资的前提下，基于现有四效蒸发制盐系统进行工艺改造方法，可以彻底解决存在的问题，达到稳定产量、提高质量、节能降耗等目的。具体的改造步骤为：s1. 对现有四效蒸发制盐系统进行调查，获取现有系统的基础设施状况，将现有系统的工艺流程与待改造的工艺流程进行比较，确定现有系统可利用的设施。
53.s2. 将现有四效蒸发制盐系统重新规划布局，保留现有的厂房结构，保持其内的设备布置不变，充分利用现有土建、设备等，在确保现有厂房、装置不大动，盐产量不下降的基础上，将现有的四效真空制盐装置改造为节能的mvr制盐装置，以节约投资。
54.现有四效蒸发制盐、硝车间内具有四个旧蒸发室，四个旧蒸发室以串联方式连接，现将旧蒸发室进行改造利用。
55.s3. 在现有车间旁新建一个新蒸发室，将新蒸发室并入旧蒸发室，并将串联方式改造为并联方式。为确保产能，新增一个蒸发室与原四效真空制盐蒸发室一起并联作为新装置的蒸发结晶系统。如附图1所示，原制盐车间的四效蒸发设备的连接方式为串联，如附图2所示，现增加一个蒸发罐，将连接方式改造为并联，并按工艺流程对管道进行改造。
56.s4. 在现有车间旁新建压缩机房；将新建的压缩机房、新蒸发室与现有车间相互连接为一体。新增的压缩机房及新增的蒸发罐，与原装置结构相连接，车间为连续操作生产，装置设计时充分利用了原车间基础结构，节约了投资。
57.s5. 新建蒸汽管道，将新蒸发室与旧蒸发室蒸发出的二次蒸汽送入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入到各蒸发室作为热源，对各蒸发室卤水进行加热。压缩机房内设置蒸汽压缩机、除沫器以及洗气塔，各效蒸发罐的二次蒸汽经除沫器后汇合进入洗气塔，经洗气塔洗涤后进入蒸汽压缩机压缩，经蒸汽压缩机提高热焓后分别进入到各加热器，作为热源，实现将四效蒸发制盐工艺改造方法为mvr蒸发制盐工艺。
58.其中，对原装置各效盐腿进行改造，增加盐腿淘洗系统；对原装置的ⅳ效蒸发室下锥进行改造，将两台110m2卤水预热器改造为加热器，与ⅳ效加热器一并作为ⅳ蒸发室的加热器，卤水预热器上的分离室改造为装置晶浆罐；新增卤水预热装置，卤水分别经母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器进行预热后，进入蒸发室。
59.本实施例新增的一个蒸发罐的选材方案如下：加热管材料的选择：选用ta10钛合金管，执行标准为《热交换器与冷凝器用钛及钛合金管》（gb/t3625-2007）。
60.蒸发罐壳体材料主要采用不锈钢复合板。对于复层材料的选择，通过调研并结合各制盐生产企业长期的运行情况，本装置的蒸发罐复层材料采用s31603/q345r不锈钢复合钢板。
61.通用设备的选择，蒸汽压缩机采用国产离心式蒸汽压缩机。
62.工艺管道的选择，制盐车间卤水及盐浆管道采用s31603不锈钢管，生蒸汽、循环水管道采用20钢管，二次蒸汽管采用s31603不锈钢卷管，冷凝水采用304不锈钢管。
63.改造后的mvr蒸发制盐系统的工作方式：约25℃的卤水从卤水桶用泵先后打到母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器
进行三级预热，预热后约96℃的卤水进入并联的各效第一下循环管；蒸发室开车启动，进入第一下循环管的卤水进入加热器进行加热，加热后由第一上循环管进入蒸发罐内闪蒸结晶，结晶出的盐浆沉降到盐腿；另由冷凝水预热器预热后的卤水分一股平流进入各效蒸发罐（含新增）的盐腿进行淘洗；淘洗后的盐浆从各效盐腿分别排出至盐浆桶，以达到提高盐质、回溶细晶、降温的效果；来自盐浆桶的盐浆，经泵打到原来的离心脱水装置进行脱水，脱水后的湿盐则经原湿盐皮带输送机送至新的干燥床干燥、加碘，干燥后的成品盐通过原栈桥输送至包装间，按照要求进行包装、码垛、仓储；由各个蒸发罐蒸发出来的二次蒸汽经除沫后，再汇总进入洗涤塔洗涤。洗涤后的二次蒸汽经蒸汽压缩机压缩升温后，进入各效加热器作为卤水蒸发结晶的热源。
64.实施例3本发明实施例2中基于现有四效蒸发制盐系统的工艺改造方法前后的经济与能耗比较。本工艺改造方法拟定建设期为1年，生产经营期为10年。
65.1、技术经济改造后，规模为年产12万吨精制盐。项目总投资3605.13万元。
66.鉴于目前的生产工艺流程及企业的实际生产水平，本拟按投产期为2年，第一年生产负荷为80%，第二年生产负荷为90%，自第三年起生产负荷即为100%。
67.投产第一年产量为：50kg袋装食用盐9.60万吨；投产第二年产量为：50kg袋装食用盐10.80万吨；生产经营期自第三年起，产量为：50kg袋装食用盐12.00万吨；第一年销售收入为：4224.00万元；第二年销售收入为：4752.00万元；第三年生产经营期起，每年的销售收入为：5280.00万元，按节能收益计算投资回收期为3.34年，含建设期。
68.2、能耗比较现有四效蒸发制盐系统的能耗为：吨盐耗电34 kw
·
h，吨盐耗蒸汽1.15t。按现行运行价格计算，两项共计322.46元。
69.基于现有四效蒸发制盐系统改造为mvr蒸发制盐系统后的能耗为：吨盐耗电206.64 kw
·
h，吨盐耗蒸汽0.19t。按现行运行价格计算，两项共计191.98元。
70.由以上比较结果可知，现四效蒸发制盐系统能耗偏高，改造后，虽电耗指标有所增加，但蒸汽消耗指标大大降低，且吨盐能耗总价降至191.98元。由此可见，升级改造后的生产系统节能效果明显，也可为企业带来可观的经济效益。
71.3、节能收益改造后的节能收益，主要按吨盐节约蒸汽和外购电计算，并参照现有的四效蒸发制盐系统的蒸汽、外购电耗能指标进行比较，结果可知，吨盐的蒸汽及电的价格差值为：四效蒸发制盐系统吨盐能耗价格-改造后的 mvr蒸发制盐系统耗能价格=322.46-191.98=130.48（元）按改造后的最终产量12万吨/年食用盐计算，只此一项收益，企业便可得到每年近1565.76万元。

技术特征：
1.一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于，包括以下步骤：s1. 对现有多效蒸发制盐、硝系统进行调查，获取现有系统的基础设施状况，将现有系统的工艺流程与待改造的工艺流程进行比较，确定现有系统可利用的设施；s2. 将现有多效蒸发制盐、硝系统重新规划布局，保留现有的厂房结构，保持其内的设备布置不变；现有多效蒸发制盐、硝车间内具有多个旧蒸发室，多个旧蒸发室以串联方式连接，将旧蒸发室进行改造利用；s3. 在现有车间旁新建一个或多个新蒸发室；将新蒸发室并入旧蒸发室，并将串联方式改造为并联方式；s4. 在现有车间旁新建压缩机房；将新建的压缩机房、新蒸发室与现有车间相互连接为一体；s5. 新建蒸汽管道，将新蒸发室与旧蒸发室蒸发出的二次蒸汽送入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入到各蒸发室作为热源，对各蒸发室卤水进行加热。2.根据权利要求1所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于，所述蒸发室的内部设置有：蒸发罐，其下锥体上连接有第一上循环管、第一下循环管；加热器，其上端与所述第一上循环管相连，下端与所述第一下循环管相连；现将所述蒸发罐的二次蒸汽出口与所述压缩机房相连，所述加热器与压缩机房相连；所述第一下循环管与卤水管相连；其中， 所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入加热器作为热源，对进入蒸发罐内的卤水进行加热。3.根据权利要求2所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述下锥体的下端设置有盐/硝腿，现将所述盐/硝腿与盐/硝浆桶相连；所述第一下循环管通过所述卤水管与多级预热器相连；其中，卤水经所述多级预热器预热后，通过所述第一下循环管进入加热器加热，加热后通过第一上循环管进入蒸发罐内闪蒸结晶，结晶出的盐/硝浆沉降到盐/硝腿，再流进盐/硝浆桶。4.根据权利要求3所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述多级预热器包括依次设置的母液预热器、冷凝水预热器、不凝气预热器；其中，经所述冷凝水预热器预热后的卤水分出一支，作为淘洗水，平流进入所述盐/硝腿淘洗盐/硝浆。5.根据权利要求4所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述盐/硝浆桶中的盐/硝浆经离心脱水装置进行脱水，脱水后的湿盐/硝经干燥床干燥后得到散干盐/硝；其中，盐/硝浆经离心脱水装置脱水得到的离心母液回收，并入预热前的卤水。6.根据权利要求2所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述压缩机房内设置有蒸汽压缩机，所述蒸汽压缩机的进气口与所述蒸发罐相连，排
气口与所述加热器相连；所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入蒸汽压缩机进行压缩，提高其热焓后，进入到所述加热器中作为热源。7.根据权利要求6所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述压缩机房内还设置有除沫器，所述除沫器的进气口与所述蒸发罐相连，排气口与所述蒸汽压缩机相连，所述蒸发罐蒸发出的二次蒸汽进入除沫器中除去夹带的雾沫，再进入所述蒸汽压缩机进行压缩。8.根据权利要求7所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述压缩机房内还设置有洗气塔，所述洗气塔的进气口与所述除沫器相连，排气口与所述蒸汽压缩机相连；除沫后的二次蒸汽进入洗气塔内经循环的冷凝水洗涤，洗涤后再进入所述蒸汽压缩机进行压缩。9.根据权利要求2所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于：所述现有多效蒸发制盐、硝车间内还具有卤水预热器，所述卤水预热器通过第二上循环管、第二下循环管与蒸发罐的下锥体相连；所述卤水预热器与所述加热器并联接入所述蒸发罐的下锥体，为进入蒸发罐的卤水加热。10.根据权利要求9所述的基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，其特征在于:在所述蒸发罐的下锥体内安装一直筒，并在下锥体上对称开设多个进料孔、出料孔；所述第一上循环管、第二上循环管通过所述进料孔与直筒连通，所述第一下循环管、第二下循环管通过所述出料孔与下锥体的内部连通。

技术总结
本发明公开了一种基于现有多效蒸发制盐、硝系统的工艺改造方法，该方法是将现有系统的工艺流程与待改造的工艺流程进行比较，确定现有系统可利用的设施；将现有多效蒸发制盐、硝系统重新规划布局，保留现有的厂房结构，保持其内的设备布置不变，在现有多效蒸发制盐、硝车间旁新建压缩机房，并新建一个或多个新蒸发室；将新建的压缩机房、新蒸发室与现有车间相互连接为一体；将蒸发室的串联方式改造为并联方式，新蒸发室与旧蒸发室蒸发出的二次蒸汽进入压缩机房回收，提高其热焓后，再进入到各蒸发室作为热源，对各蒸发室进行加热。本发明将现有多效蒸发制盐、硝系统改造为MVR制盐、硝系统后，实现了提质、节能、降耗的目的。降耗的目的。降耗的目的。


技术研发人员：张德安
受保护的技术使用者：四川西秦盐化科技有限公司
技术研发日：2021.11.15
技术公布日：2022/3/8