一种opp无声胶带用低温固化离型剂及其制备方法与流程

1.本技术涉及胶带制备领域，更具体地说，它涉及一种opp无声胶带用低温固化离型剂及其制备方法。


背景技术：

2.opp胶带是日常生活中经常用到的一种封箱胶带，当使用胶带时，需要操作者沿胶带卷的径向将胶带解卷，从而将解卷的胶带用于纸箱包装。
3.在胶带进行解卷的过程中，会产生较大的噪音，为降低解卷时所产生的噪音，提高解卷时的稳定性，通常会在胶带的背面涂布一层有机硅离型剂，使胶带解离的力更稳定的同时降低解卷时所产生的噪音。目前封箱胶带的基材材质一般采用opp薄膜，通过使加成型有机硅离型剂固化于opp薄膜的背面，从而赋予胶带以较佳的离型力。
4.针对上述的相关技术，由于opp薄膜的耐热性较差，当温度到达100℃时就会发生严重的变形拉伸，而加成型有机硅离型剂的固化温度通常大于100℃，发明人认为存在对胶带进行固化时，会使胶带的质量降低的问题。


技术实现要素：

5.为解决相关技术中存在的胶带质量降低的问题，本技术提供一种opp无声胶带用低温固化离型剂及其制备方法。
6.第一方面，本技术提供一种opp无声胶带用低温固化离型剂，采用如下的技术方案：一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于，包括以下重量份的原料制备而成：30份有机硅橡胶、60-80份甲苯、300-400份有机溶剂、0.1-1份阻聚剂、0.2-3份铂金催化剂、0.03-1.5份交联剂；所述有机硅橡胶包括5-25份高乙烯基含量硅橡胶、5-25份低乙烯基含量硅橡胶。
7.通过采用上述技术方案，由于采用的有机硅橡胶和交联剂发生硅氢加成反应，在铂金催化剂的作用下，离型剂的固化速率加快，同时，采用的高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的合理配比提高了制备的胶带的拉伸伸长率和粘结性能，从而使制备的离型剂在90℃温度时便可固化于opp薄膜的表面，使固化后的成品胶带的质量稳定，胶带解卷时的剥离力稳定，不易产生噪音。
8.优选的，所述高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的重量比为5-7：3-5。
9.通过采用上述技术方案，通过使高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶混合，调整高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的比例，从而提高制得的胶带的强度和断裂伸长率，降低离型剂变硬或变脆的可能性。
10.优选的，所述高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.0-5.0％，高乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为40万-80万；所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.05-1.0％，所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量不含1％，低乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为40万-80万。
11.通过采用上述技术方案，当硅橡胶中的乙烯基含量较少时，硫化硅橡胶的交联密度较小，会使硫化后形成的离型层变脆，使离型剂的耐老化性能降低，而当硅橡胶中的乙烯基含量增加时，乙烯基位于分子链的两端或侧链或支链时，使交联度提高的同时增加离型层的拉伸强度和断裂伸长率，因此，选取合适的乙烯基含量的硅橡胶，从而提高离型剂的韧性与强度。
12.优选的，所述高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.5-3.0％，所述高乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为45万-65万；所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.15-0.5％，所述低乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为45万-65万。
13.通过采用上述技术方案，虽然硅橡胶中乙烯基的含量的增多会提高离型层的拉伸强度和断裂伸长率，但是当硅橡胶中乙烯基含量过高时，硅橡胶中的乙烯基与含氢硅油发生加成反应后时链与链之间的交联点反而抑制了聚硅氧烷高分子链间的滑动，从而使硅橡胶的分子链变硬，从而使硬度增加，进而使离型剂固定在opp薄膜的表面，进而使制备的胶带的拉伸强度降低。
14.优选的，所述铂金催化剂为卡斯特铂金催化剂，所述卡斯特铂金催化剂的铂含量为1000-10000ppm；所述交联剂为聚二甲基硅氧烷，聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.5-1.6％。
15.通过采用上述技术方案，采用的卡斯特铂金催化剂可催化硅氢加成反应的同时抑制si-vi和si-h反应过程中伴随发生的副反应，降低了催化过程中出现的离型剂发黄或变黑的现象；且卡斯特铂金催化剂主要采用乙烯基三乙氧基硅烷对二氧化硅表面羟基进行修饰，再与铂配位制得；而经过修饰后的载体二氧化硅不易与水分子形成氢键，二氧化硅表面剩余的羟基也易于硅橡胶交联，提高交联密度。
16.同时，聚二甲基硅氧烷的si-h相对量不足，会导致硅氢加成反应不完全，而当si-h键过多会在铂金催化剂的作用下发生脱氢自聚反应，从而产生气体，使硅橡胶的力学性能降低，因此，可通过控制聚二甲基硅氧烷的含氢量，从而在控制成本的同时提高制得胶带的力学性能。
17.优选的，所述卡斯特铂金催化剂的铂含量为2000-5000ppm；所述聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.8-1.2％。
18.通过采用上述技术方案，通过进一步的控制卡斯特铂金催化机的铂金量和聚二甲基硅氧烷的含氢量，从而在控制经济成本的同时，提高用离型剂制备的胶带的力学性能。
19.优选的，所述卡斯特铂金催化剂为改性卡斯特铂金催化剂；所述改性卡斯特铂金催化剂主要是卡斯特铂金催化剂和预处理液制备而成，所述预处理液由以下原料制备而成：甲醇、六甲基二硅氮烷、二甲基二氯硅烷。
20.通过采用上述技术方案，通过对卡斯特铂金催化剂预处理，卡斯特铂金催化剂改性，对卡斯特铂金催化剂的载体二氧化硅进行改性，其中的六甲基二硅氮烷与二氧化硅表面的羟基反应，从而减少二氧化硅表面的羟基数，同时，甲醇对配置卡斯特铂金催化剂过程中修饰二氧化硅表面的羟基和六甲基二硅氮烷与二氧化硅表面的羟基反应都能起到很好的促进作用，从而使二氧化硅均匀分散均匀，提高交联密度。
21.优选的，所述阻聚剂为环乙炔醇，所述有机溶剂为甲苯、乙酸乙酯、溶剂油、二甲苯、丁酮中的一种或多种组合。
22.通过采用上述技术方案，采用的阻聚剂环己炔醇可与卡斯特铂金催化剂络合形成
配合物，从而降低活性，从而提高离型剂的储存性能，而当对离型剂加热时，环己炔醇挥发，从而使铂金催化剂恢复活性，通过调节阻聚剂和铂金催化剂的比例，从而实现使用时可快速固化，储藏时存放时间变长的效果。
23.第二方面，本技术提供一种opp无声胶带用低温固化离型剂的制备方法，采用如下的技术方案：s1、向甲苯中加入有机硅橡胶，搅拌直至完全溶解；s2、向步骤s1中加入环乙炔醇，搅拌均匀；s3、向步骤s2中加入聚二甲基硅氧烷，搅拌均匀，得离型剂主体；s4、采用有机溶剂将离型剂主体稀释，搅拌均匀，加入卡斯特铂金催化剂，搅拌均匀，得成品离型剂。
24.通过采用上述技术方案，通过在有机硅橡胶中加入环己炔醇后再次加入聚二甲基硅氧烷，抑制了硅氢加成反应，最后加入卡斯特铂金催化剂，催化硅氢加成反应，而此时的离型剂主体的硅氢催化反应依然被抑制，从而提高了离型剂的储存性能，当需要使用离型剂时，将离型剂复合于opp薄膜上，升温90℃加热，从而使离型剂固化于opp薄膜上，制得成品胶带，制得的胶带可在90℃左右固定，降低了opp薄膜高温断裂或发生形变的可能性。
25.优选的，步骤s4中的离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的重量比为100：0.5-2。
26.通过采用上述技术方案，通过控制离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的比例，即控制硅橡胶与卡斯特铂金催化剂中的载体二氧化硅的比例，在二氧化硅与硅橡胶共混的过程中，易于分散在硅橡胶基体中，二氧化硅表面的羟基易于硅橡胶结合，提高交联密度和拉伸强度，但是当二氧化硅添加量过高时，反而不利于分散，可能出现团聚现象，因此，通过控制离型剂主体和卡斯特铂金催化剂的重量比，使产品质量提高的同时也控制了成本，提高了经济效益。
27.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、通过采用高乙烯基硅橡胶和低乙烯基硅橡胶混合后与交联剂交联，通过控制高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶中的乙烯基含量，使制备的离型剂的交联效果提高，在90℃温度时便可固化在opp薄膜的表面，提高了制备胶带的质量；2、本技术中优选采用卡斯特铂金催化剂，卡斯特铂金催化剂在参与硅氢加成反应的同时抑制副反应的发生，降低了催化过程中的离型剂变黑现象，同时，二氧化硅表面的羟基可与硅橡胶交联，进一步的提高交联密度和粘结性能；3、本技术中用环己炔醇作为阻聚剂，使常温时抑制硅橡胶与交联剂的交联反应，提高了储存时间，而当需要使用离型剂时，可通过对离型剂加热，使阻聚剂挥发，从而使离型剂固化于opp薄膜的表面，从而实现快速固化的同时，提高了储存性能。
具体实施方式
28.原料高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶选自新安化工的甲基乙烯基硅橡胶；聚二甲基硅氧烷选自杭州崇耀科技发展有限公司生产的牌号为8066；卡斯特铂金催化剂选自贺利氏卡斯特铂金催化剂；溶剂油选自120号溶剂油；
离型剂a选自广州市斯涂源化工有限公司的德国技术背景沃克尔vok-km768剥离纸用离型剂；制备例1，卡斯特铂金催化剂预处理：预处理液由以下重量份原料制备而成：0.1g甲醇、2g六甲基二硅氮烷、1.5g二甲基二氯硅烷。
29.卡斯特铂金催化剂预处理包括以下步骤：a1、预处理液配置，将0.1g甲醇、2g六甲基二硅氮烷、1.5g二甲基二氯硅烷混合均匀；a2、将卡斯特铂金催化剂置于流化床内，将卡斯特铂金催化剂加热至300℃，将步骤a1中配置的预处理液置入流化床内吹扫10min后取出；a3、将步骤a2中预处理后的卡斯特铂金催化剂取出，置于烘箱中150℃保温。实施例
30.实施例1，opp无声胶带用低温固化离型剂由以下原料制备而成：30g有机硅橡胶、70g甲苯、0.1g环己炔醇、0.8g聚二甲基硅氧烷，302.7g有机溶剂、0.5045g卡斯特铂金催化剂。有机溶剂由甲苯、乙酸乙酯、溶剂油、二甲苯、丁酮组成；30g有机硅橡胶由5g高乙烯基基含量硅橡胶和25g低乙烯基含量硅橡胶组成。
31.一种opp无声胶带用低温固化离型剂的制备方法，包括以下步骤：s1、向70g甲苯中加入30g有机硅橡胶，30g有机硅橡胶由5g高乙烯基基含量硅橡胶和25g低乙烯基含量硅橡胶组成，高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶中的乙烯基可以是端乙烯基、侧链乙烯基、支链乙烯基，高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1-1.5％，分子量为45万-65万，低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.05-0.15％，分子量为45万-65万，搅拌直至完全溶解；s2、向步骤s1中加入0.1g环乙炔醇，搅拌均匀，搅拌时间为2h；s3、向步骤s2中加入0.8g聚二甲基硅氧烷，聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.5％，搅拌均匀，搅拌时间为2h，得离型剂主体；s4、采用302.7g有机溶剂将离型剂主体稀释4倍，搅拌均匀，搅拌时间为15min；再次加入2.018g卡斯特铂金催化剂，卡斯特铂金催化剂的铂金含量为2000-5000ppm,搅拌均匀，搅拌时间为10min，得成品离型剂。
32.实施例2，实施例2与实施例1的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由25g高乙烯基基含量硅橡胶和5g低乙烯基含量硅橡胶组成。
33.实施例3，实施例3与实施例1的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由21g高乙烯基基含量硅橡胶和9g低乙烯基含量硅橡胶组成。
34.实施例4，实施例4与实施例3的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由18g高乙烯基基含量硅橡胶和12g低乙烯基含量硅橡胶组成。
35.实施例5，实施例5与实施例4的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由15g高乙烯基基含量硅橡胶和15g低乙烯基含量硅橡胶组成。
36.实施例6，实施例6与实施例4的不同之处在于：步骤s1中高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.5-3％。
37.实施例7，实施例7与实施例6的不同之处在于：步骤s1中高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为3-5％。
38.实施例8，实施例8与实施例6的不同之处在于：步骤s1中低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.15-0.5％。
39.实施例9，实施例9与实施例8的不同之处在于：步骤s1中低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.5-1％。
40.实施例10，实施例10与实施例8的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.8％。
41.实施例11，实施例11与实施例8的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为1.0％。
42.实施例12，实施例12与实施例8的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为1.2％。
43.实施例13，实施例13与实施例8的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为1.6％。
44.实施例14，实施例14与实施例12的不同之处在于：步骤s4中加入的卡斯特铂金催化剂为1.009g，余量用甲苯补足。
45.实施例15，实施例15与实施例12的不同之处在于：步骤s4中加入的卡斯特铂金催化剂为0.5045g，余量用甲苯补足。
46.实施例16，实施例16与实施例14的不同之处在于：步骤s4中加入的卡斯特铂金催化剂为制备例1制备的预处理液处理后的改性卡斯特铂金催化剂。
47.对比例对比例1，对比例1与实施例1的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由3g高乙烯基基含量硅橡胶和27g低乙烯基含量硅橡胶组成。
48.对比例2，对比例2与实施例1的不同之处在于：步骤s1中30g有机硅橡胶由27g高乙烯基基含量硅橡胶和3g低乙烯基含量硅橡胶组成。
49.对比例3,对比例3与实施例1的不同之处在于：步骤s1中高乙烯基含量硅橡胶的含量小于1％。
50.对比例4，对比例4与实施例1的不同之处在于：步骤s1中高乙烯基含量硅橡胶的含量为5-8％。
51.对比例5，对比例5与实施例1的不同之处在于：步骤s1中低乙烯基含量硅橡胶的含量小于0.05％。
52.对比例6，对比例6与实施例1的不同之处在于：步骤s1中低乙烯基含量硅橡胶的含量为1-1.5％。
53.对比例7，对比例7与实施例1的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.3％。
54.对比例8，对比例8与实施例1的不同之处在于：步骤s3中聚二甲基硅氧烷的含氢量为1.8％。
55.对比例9，对比例9与实施例1的不同之处在于：步骤s4中加入的卡斯特铂金催化剂为0.3g，余量用甲苯补足。
56.对比例10，对比例10与实施例1的不同之处在于：步骤s4中加入的卡斯特铂金催化剂为3g，相应的减少有机溶剂的含量，使最后制备的成品离型剂为定值。
57.对比例11，对比例11与实施例1的不同之处在于：对比例11采用的是离型剂a。
58.性能检测试验粘结性能：用线棒将离型剂均匀的涂布于23um的opp薄膜上，然后放置于90℃的烘箱内，烘干30s，使opp薄膜与离型剂固化，用标准胶水均匀涂于opp薄膜背离离型剂的一侧，将胶带试样剪切成长度为250mm,宽度为15mm的试样，采用抗张强度实验仪，使两个试样夹夹紧试样的全宽，两个试样夹的夹持面和所夹试样在同一平面内，实验过程中，两个试样夹以20mm/min的速度相向运动，记录断裂时的拉伸强度。
59.储存性能测试：将离型剂储存10天后取出，用线棒将储存的离型剂均匀的涂布于23um的opp薄膜上，然后放置于90℃的烘箱内，烘干30s，使opp薄膜与离型剂固化，用标准胶水均匀涂于opp薄膜背离离型剂的一侧，将胶带试样剪切成长度为250mm,宽度为15mm的试样，采用抗张强度实验仪，使两个试样夹夹紧试样的全宽，两个试样夹的夹持面和所夹试样在同一平面内，实验过程中，两个试样夹以20mm/min的速度相向运动，记录断裂时的拉伸强度。
60.解卷噪音：线棒将离型剂均匀的涂布于23um的opp薄膜上，然后放置于90℃的烘箱内，烘干30s，使opp薄膜与离型剂固化，用标准胶水均匀涂于opp薄膜背离离型剂的一侧，将胶带试样剪切成长度为250mm,宽度为15mm的试样，将试样的胶粘面粘贴到钢板上，使用压辊以10mm/s的速率来回滚动按压两次，将标准胶带与粘贴在钢板上的胶带离型面相贴合，将标准胶带的一端夹到拉力试验机的夹具里面，钢板的一端夹到拉力试验机的另一夹具里面，测出标准胶带与试验离型面分离所产生的噪音，并记录数据。
61.检测方法表1是实施例1-12的性能检测数据表2是对比例1-11的性能检测数据
结合实施例1-5和对比例1-2并结合表1、2可以看出，通过控制高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的比值，通过对高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的合理调配，从而在控制成本的同时，获得较佳的离型效果。优选的，高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的重量比为5-7：3-5，其中，高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的比例为3:2时最佳。
62.结合实施例4、6-9和对比例3-6并结合表1、2可以看出，本技术中，高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.0-5.0％效果较佳，更优选的是，高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.5-3.0％。低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.05-1％效果较佳，更优选的是，低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.15-0.5％。原因是：高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶中的乙烯基含量会影响最终的离型剂的性能。当乙烯基含量较低时，硅橡胶的交联密度较低，制备的离型剂涂布于胶带上较脆，而当乙烯基含量较高时，乙烯基与交联剂发生加成反应后的交联点会抑制聚硅氧烷高分子链间的滑动，使离型剂的韧性降低。因此，合理的选择高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的含量，在控制制备离型剂的成本的同时，使离型剂具有较高的韧性、较强的交联密度和拉伸伸长率。
63.结合实施例8、10-13和对比例7、8并结合表1、2可以看出，聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.5-1.6％效果较佳，优选的是，聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.8-1.2％，其中，当聚二甲基硅氧烷的含氢量为1.2％时效果最好。原因是：聚二甲基硅硅氧烷的硅氢键不足时，会使硅氢加成反应不完应，而当硅氢键过多时，会在铂金催化剂的作用下发生自聚反应，在离型剂体系内生成气泡，从而使制备的离型剂的力学性能降低。因此，当聚二甲基硅烷的含氢量为0.5-0.8％时，制备的胶带的拉伸强度较差，而当聚二甲基硅烷的含氢量为0.8-1.2％时，制备的胶带的拉伸强度明显升高，而当再次增加聚二甲基硅烷的含氢量时，反而会使胶带的拉伸强度降低，解卷噪音变大。即优选的聚二甲基硅烷的含氢量为0.8-1.2％，此时制备的离型剂的性能最佳。
64.结合实施例14、15和对比例9、10并结合表1、2可以看出，当离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的比值为100：0.5时，此时的铂金催化剂含量较低，催化效果较差，而当离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的比值为100：1时，此时已经能获得较佳的催化效果，当再次增加铂金催化剂的含量时，离型剂的拉伸强度提升较小，储存性能提升也较小，因此，当离型剂主
体与卡斯特铂金催化剂的比值为100：0.5-2时，离型效果较佳，而当离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的比值为100：1时，使用离型剂制备的胶带的性能最佳。
65.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于，包括以下重量份的原料制备而成：30份有机硅橡胶、60-80份甲苯、300-400份有机溶剂、0.1-1份阻聚剂、0.2-3份铂金催化剂、0.03-1.5份交联剂；所述有机硅橡胶包括5-25份高乙烯基含量硅橡胶、5-25份低乙烯基含量硅橡胶。2.根据权利要求1所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶的重量比为5-7：3-5。3.根据权利要求1或2所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.0-5.0%，高乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为40万-80万；所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.05-1.0%，所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量不含1%，低乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为40万-80万。4.根据权利要求3所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述高乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为1.5-3.0%，所述高乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为45万-65万；所述低乙烯基含量硅橡胶的乙烯基含量为0.15-0.5%，所述低乙烯基含量硅橡胶的分子量大小为45万-65万。5.根据权利要求1所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述铂金催化剂为卡斯特铂金催化剂，所述卡斯特铂金催化剂的铂含量为1000-10000ppm；所述交联剂为聚二甲基硅氧烷，聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.5-1.6%。6.根据权利要求5所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述卡斯特铂金催化剂的铂含量为2000-5000ppm；所述聚二甲基硅氧烷的含氢量为0.8-1.2%。7.根据权利要求6所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述卡斯特铂金催化剂为改性卡斯特铂金催化剂；所述改性卡斯特铂金催化剂主要是卡斯特铂金催化剂和预处理液制备而成，所述预处理液由以下原料制备而成：甲醇、六甲基二硅氮烷、二甲基二氯硅烷。8.根据权利要求1所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂，其特征在于：所述阻聚剂为环乙炔醇，所述有机溶剂为甲苯、乙酸乙酯、溶剂油、二甲苯、丁酮中的一种或多种组合。9.一种权利要求1-8任一所述的opp无声胶带用低温固化离型剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：s1、向甲苯中加入有机硅橡胶，搅拌直至完全溶解；s2、向步骤s1中加入环乙炔醇，搅拌均匀；s3、向步骤s2中加入聚二甲基硅氧烷，搅拌均匀，得离型剂主体；s4、采用有机溶剂将离型剂主体稀释，搅拌均匀，加入卡斯特铂金催化剂，搅拌均匀，得成品离型剂。10.根据权利要求9所述的一种opp无声胶带用低温固化离型剂的制备方法，其特征在于：步骤s4中的离型剂主体与卡斯特铂金催化剂的重量比为100：0.5-2。

技术总结
本申请涉及胶带制备领域，具体公开了一种opp无声胶带用低温固化离型剂及其制备方法。离型剂包括有机硅橡胶、甲苯、有机溶剂、阻聚剂、铂金催化剂、交联剂；其制备方法为：向高乙烯基含量硅橡胶和低乙烯基含量硅橡胶中依次加入甲苯、环乙炔醇、聚二甲基硅氧烷，搅拌均匀后采用有机溶剂稀释，最后与铂金催化剂混合均匀，得成品离型剂。本申请的离型剂可用于制作胶带，具有胶带解卷不易产生噪音、常温储存稳定性高的优点；另外，本申请的制备方法具有离型剂在90℃时就可进行固化，固化时胶带不易发生拉伸形变的优点。生拉伸形变的优点。


技术研发人员：张金升 洪佩然 江航 柯福军 钱国胜 张小娜
受保护的技术使用者：杭州崇耀科技发展有限公司
技术研发日：2021.12.30
技术公布日：2022/3/8