一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机的制作方法

1.本发明属于滚动轴承加工及检测设备技术领域，具体涉及一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机。


背景技术：

2.摩擦学是一门有关摩擦、磨损和润滑的学科，涉及到物理学、化学、材料科学、可靠性工程等学科，具有非常广泛的应用范围，实践性非常强，在摩擦学的研究中既需要理论模型进行分析，更需要进行大量的试验测试，两者结合解决实际问题。
3.摩擦按照运动方式分为滑动摩擦和滚动摩擦。对应滑动摩擦，滚动摩擦的摩擦系数非常低，因此是降低摩擦的一种非常重要的手段。滚动运动用于承载和传递载荷时，可以实现在非常低的摩擦和低的磨损率的情况下运动。但是绝对意义上的滚动摩擦是不存在的，当两个表面产生滚动时，界面之间的相对运动是滚动、滑动和旋转的组合。因此任何滚动摩擦中，或多或少都会伴随有滑动摩擦。
4.摩擦学发展至今，对于滚动摩擦和滑动摩擦的单一研究，已有很深刻的认识，但是对于滚动滑动混合摩擦还缺乏相关方面的深入研究，因此进行滚动滑动摩擦实验，研究滚动滑动摩擦现象和机理，具有重要的意义，设计滚动滑动混合摩擦的试验台，是滚动滑动摩擦研究的基础。
5.滚动滑动摩擦过程，试验表面除了产生磨损以外，试验表面产生疲劳剥落，是失效的基本形态。对于滚动滑动摩擦状态下金属材料的疲劳试验，一般按照yb/t5345-2014《金属材料滚动接触疲劳试验方法》进行。缺点是采用两个环形试样进行试验，试验的载荷很高，试样的应力高，转速低，两个环形件，其中一个试件与另外一个陪试件只有一个接触点，接触点每转接触一次，对于中低载荷下滚动滑动摩擦疲劳试验，试验周期太长，试验效率很低，设备体积大，能耗高。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种可调滚滑比的摩擦疲劳试验装置，能够实时控制和调整摩擦试验过程的滑滚比，以及实时控制和调整试验过程的载荷变化，实时监测试验过程中摩擦系数和摩擦功耗的变化以及疲劳剥落后产生的振动，通过温度可控的润滑装置，实现不同润滑情况下摩擦状态的试验和监测，对润滑材料和性能进行评估。为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案如下：
7.一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，包括机体，机体上沿竖直方向设有机体面板，机体面板的左侧沿水平方向设有一个圆柱体的主试件，环绕主试件圆周面设有呈等边三角形均匀分布的三个环形陪试件，陪试件直径大于主试件且轴线与主试件平行，陪试件两个下陪试件和一个上陪试件，所述机体面板的右侧设有主试电机和陪试电机；主试件的右端沿轴向浮动连接有传动轴，主试电机通过传动轴驱动主试件旋转，传动轴与主试电机之间通过轴连器安装有动态扭矩传感器，机体面板上设有支承传动轴的轴承；机体面板
上固定设有两个下主轴单元，可上下移动的设有一个上主轴单元，下陪试件安装在下主轴单元的左端，上陪试件安装在上主轴单元的左端，下主轴单元和上主轴单元的右端均设有同步带轮，陪试电机通过同步带驱动各同步带轮带动各陪试件同步旋转，同步带内侧设有自动张紧轮；上主轴单元上方设有陪试件加载机构，所述陪试件加载机构通过所述上主轴单元向上陪试件施加向下的载荷力。
8.优选的，主试件和传动轴之间的浮动连接方式为矩形连接或t形连接。
9.优选的，机体面板在上主轴单元的安装位置处竖直朝上设有开口，开口两侧设有竖向的直线滑轨，沿直线滑轨可移动地设有滑块，上主轴单元固定安装在所述滑块上。
10.进一步的，陪试件加载机构包括竖直朝下设置在开口上方的步进电机，步进电机的输出端连接有减速器，减速器的输出端通过轴连接器连接有竖直向下的加载螺，沿直线滑轨可上下移动地设有与加载螺杆相配合的加载螺母，所述加载螺母的下方设有环形的称重传感器，称重传感器下方设有抵压在滑块上的碟簧。
11.优选的，机体面板上围绕主试件和陪试件设有润滑油腔，润滑油腔的左端设有密封端盖。
12.进一步的，润滑油腔内设有油温传感器。
13.优选的，在主试件的左端设有轴向限位机构，所述轴向限位机构包括与主试件同轴的推杆，推杆外径设有螺纹，推杆的右端朝向主试件，左端穿过密封端盖伸出所述润滑油腔，推杆左端套设有背紧螺母。
14.进一步的，密封端盖在与主试件相对应的位置设有与推杆外螺纹相配合的螺纹孔，推杆右端设有耐磨尼龙圆头，推杆拧接在所述螺纹孔内。
15.优选的，密封端盖在与主试件相对应的位置设有滚动轴承，在滚动轴承的内圈过盈配合有衬套螺母，衬套螺母的内螺纹与推杆的外螺纹相配合，主试件的左端设有矩形槽，推杆的右端设有与矩形槽相配合的矩形键，推杆拧接在衬套螺母内，推杆右端与主试件左端之间通过键槽配合浮动连接。
16.优选的，机体面板上设有振动传感器。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：结构紧凑，布局合理，能够实时控制和调整摩擦试验过程的滑滚比，以及实时控制和调整试验过程的载荷变化，实时监测试验过程中摩擦系数和摩擦功耗的变化以及疲劳剥落后产生的振动；试件圆周方向有三个载荷接触点，试验效率更高；载荷采用闭环自动控制，自动化程度高。
附图说明
18.图1：本发明的整体结构示意图；
19.图2：试件布置示意图；
20.图3：陪试件加载机构局部结构示意图；
21.图4：主试件和传动轴矩形浮动连接结构示意图；
22.图5：主试件和传动轴t型浮动连接结构示意图；
23.图6：主试件轴向限位机构结构一示意图；
24.图7：主试件轴向限位机构结构二示意图。
25.在各图中：1.机体；11.机体面板；12.开口；13.直线滑轨；14.滑块；15.振动传感
器；2.主试件；21.主试电机；22.传动轴；23.动态扭矩传感器；24.轴承；25.矩形槽；3.陪试件；31.下陪试件；32.上陪试件；33.陪试电机；34.下主轴单元；35.上主轴单元；36.同步带轮；37.同步带；38.自动张紧轮；4.陪试件加载机构；41.步机电机；42.减速器；43.轴连接器；44.加载螺杆；45.加载螺母；46.称重传感器；47.碟簧；5.润滑油腔；51.密封端盖；52.油温传感器；53.螺纹孔；54.滚动轴承；55.衬套螺母；6.轴向限位机构；61.推杆；62.背紧螺母；63.耐磨尼龙圆头；64.矩形键。
具体实施方式
26.为了更好的理解本发明，下面结合附图和具体实施例作更为清楚、完整的说明。所列各实施例为本发明的优选形式，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
27.一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，参照图1所示，包括机体1，机体1上沿竖直方向设有机体面板11，机体面板11左侧沿水平方向设有一个圆柱体的主试件2，环绕主试件2圆周面设有呈等边三角边均匀分布的三个环形陪试件3，陪试件3的直径大于主试件2且轴承与主试件2平行，陪试件3包括两个下陪试件31和一个上陪试件32，试件布置参照图2所示。机体面板11的右侧设有主试电机21和陪试电机33。主试件2右端沿轴向浮动连接有传动轴22，主试电机21通过传动轴22驱动主试件2旋转，传动轴22与主试电机21之间通过联轴器安装有动态扭矩传感器23，机体面板11上设有支承传动轴22的轴承24，例如双列角接触球轴承；机体面板11上固定设有两个下主轴单元34，可上下移动的设有一个上主轴单元35，下陪试件31安装在下主轴单元34的左端，上陪试件32安装在上主轴单元35的左端，下主轴单元34和上主轴单元35的右端均安装有同步带轮36，陪试电机33通过同步带37驱动各同步带轮36带动各陪试件3同步旋转，同步带37内侧设有一对自动张紧轮38，自动张紧轮38通过螺栓固定连接在机体面板11上，自动张紧轮38在上主轴单元35移动或同步带37发生老化松弛的情况下，可自动对同步带37进行调节张紧，不需人工干预，同时还可抑制同步带37在旋转过程中跳动，防止几个同步带轮36转速出现偏差，自动张紧轮38为现有的成熟技术，使用成品件即可，对其具体结构及工作原理在此不作详细阐述；上主轴单元35上方设有陪试件加载机构4，陪试件加载机构4通过上主轴单元35向上陪试件32施加向下的载荷力。滚动滑动摩擦试验部分的核心由一个尺寸较小的主试件2和三个尺寸较大的陪试件3组成，其中直径较小的圆柱形主试件2位于中心，三个直径较大的环形陪试件3呈等边三角形围绕主试件2圆周面对称排列，两个下陪试件31不能移动，只能转动，在主试件2下部起支撑作用，顶部的上陪试件32可以上下移动，陪试件加载机构4向上陪试件32施加向下的载荷力，由于主试件2与传动轴22之间浮动连接，因此载荷力可通过主试件2传递到两个下陪试件31上，主试件2圆周方向共有三个载荷接触点，意味着主试件2旋转一周可承受三次载荷。主试件2的直径更小，可以使用更高速的电机驱动。两台电机根据试验要求和试件直径大小，采用不同的转速进行试验，根据速比计算电机转速可以进行纯滚动试验，也可以根据要求对主试件2和陪试件3采用不同的速度，实现滚动滑动结合试验，也可以一台电机固定不动，另外一台电机
旋转，实现滑动摩擦，动态扭矩传感器23对主试件2扭矩和转速实时监测。机体面板11的表面可布置振动传感器15，主试件2磨损或者发生疲劳剥落，装置产生振动，通过振动传感器15测量的数值，与程序预设数值比较，控制装置的运转。整套装置采用电脑控制，按照编制的程序通过控制器运转。
28.在一种优选实施例中，参照图3所示，机体面板11在上主轴单元35的安装位置处竖直朝上地设有开口12，开口12两侧设有竖向的直线滑轨13，沿所述直线滑轨13可移动地设有滑块14，上主轴单元35固定安装在所述滑块上14。陪试件加载机构4包括竖直朝下设置在开口12上方的步进电机41，步进电机41的输出端连接有减速器42，减速器42的输出端通过轴连接器43连接有竖直向下的加载螺杆44，沿直线滑轨13可上下移动地设有与加载螺杆44相配合的加载螺母45，加载螺母45的下方设有环形的称重传感器46，称重传感器46下方设有抵压在所述滑块14上的碟簧47。步进电机41与减速器42通过电机过渡板使用螺栓安装在机体面板11上固定不动，加载螺杆44上端使用轴连接器43与减速器42的输出端相连接，加载螺母45两侧为带滑槽的矩形，安装在直线滑轨13之间，可以上下滑动，但不能左右移动，也不能转动。加载螺母14的中心为螺纹孔，加载螺杆44带螺纹一端旋入并穿过加载螺母45的螺纹孔，加载螺母45压在环形的称重传感器46上部，称重传感器46下部加垫片后压在碟簧47上，碟簧47下端面压紧在安装有上主轴单元35的滑块13上表面。滑块13上部可设有定位孔，加载螺杆44下端插入定位孔中进行轴向上的定位。步进电机41通过减速器42带动加载螺杆44旋转，加载螺杆44带动加载螺母45沿直线滑轨13上下移动，加载螺母45压紧碟簧47，碟簧47将向下的载荷力通过滑块13和上主轴单元35传递到上陪试件32。设置在加载螺母45和碟簧47之间的称重传感器46测量下压力的大小，可通过控制器控制步进电机41正向或反向旋转，调整载荷的大小，实现加载闭环自动控制。
29.在一种优选实施例中，机体面板11上围绕主试件2和陪试件3布置有润滑油腔5，润滑油腔5的左端设有密封端盖51，润滑油腔5内根据试验要求灌注润滑油，试验件采用油浴润滑或者喷油润滑，润滑油腔5上布置管路，润滑油可以循环，循环管路上有冷却器和过滤器，润滑油腔5内设置有油温传感器52，对润滑油温度进行测量，根据程序要求控制润滑油温度。试验过程需要润滑油对试件进行润滑，润滑可以在喷油润滑和油浴润滑两种状态之间切换，试验过程中润滑油可以保持所需的温度，防止温度变化对润滑油粘度产生影响，进而对润滑效果产生影响，试验中油温由于摩擦的影响将逐步提高，因此需要对润滑油进行冷却。润滑油腔5右侧呈环形，安装在机体面板11的侧面，采用螺钉固定，密封圈进行密封。当采用油浴润滑时，润滑油腔5内根据试验要求灌注润滑油，润滑油位达到下陪试件31直径的1/3～1/2左右，通过下陪试件31的旋转，将润滑油带到摩擦部位。润滑油腔5的外部布置管路，管路与润滑油腔5连接，润滑油可以循环，循环管路连接整套的润滑系统，润滑系统由油泵、换向阀、节流阀、滤油器、冷却器、油箱等组成。当采用喷油润滑时，润滑油腔5上的喷嘴可以对主试件2表面喷注润滑油，润滑油通过润滑油腔5底部的管路流回油箱。油浴润滑和喷油润滑可以通过电磁阀进行切换，进行油浴润滑时，温度升高至设定值后，油温传感器52给出信号，油泵得电开始工作，三位四通电磁换向阀右侧得电，风冷换热器得电开始工作，润滑油腔5中润滑油开始循环、散热，滤油器过滤掉润滑油中的杂质，并由回油管路上的节流阀控制流速，使油腔中润滑油液位足以进行油浴润滑，润滑油温度降到设定值后，油温传感器52再次发出信号，油泵、三位四通电磁换向阀、风冷换热器失电，此时油泵、换热器停
止工作，电磁阀断路，润滑油停止循环，直至温度再次升高至设定值。进行喷油润滑时，油泵和三位四通电磁换向阀左侧始终处于得电状态，润滑油在油腔1和油箱之间循环，由插入润滑油腔5中的喷油嘴对主试件1从一侧喷出润滑油进行润滑，并由滤油器过滤掉润滑油中杂质，当润滑油温度升高至设定值，油温传感器52给出信号，风冷换热器得电开始工作，对润滑油进行降温，润滑油温度降低到设定值后，油温传感器52再次发出信号，换热器失电，停止工作，直至温度再次升高至设定值。
30.主试件2和传动轴22之间浮动连接，根据使用工况可采用矩形浮动连接或t形浮动连接两种方式。矩形连接结构参照图4所示，主试件2和传动轴22相连接的端部加工出相互配合的矩形槽和矩形键，t形连接结构参照图5所示，主试件2的端部径向上开有t形键，传动轴22的端部径向具有与t形键相嵌合的凹槽面。无论是矩形连接还是t形连接，连接件之间的间隙非常重要。间隙过小，会导致主试件2旋转过程产生干涉，影响试验；间隙过大，导致试验过程产生冲击，干扰试验。矩形连接和t形连接中的径向间隙在0.2—0.5mm之间，优选0.3-0.4mm；轴向间隙在0.2-0.5mm之间，优选0.3-0.4mm。采用t型连接可对主试件2左右两个方向的移动进行限位，但是在试验过程中如果需要随时观察分析主试件2的试验表面，则不能方便快速的拆卸主试件2。采用矩形连接更加便于拆卸，但矩形连接只能对主试件2向右的位移进行限位，理论上试验中主试件2不受轴向力的作用，但实际上由于制造和安装误差的影响，主试件2和陪试件3在空间方向的位置会产生偏差，上陪试件32加载，主试件2和陪试件3旋转过程，会对主试件2产生轻微的不确定方向的轴向力，如果试验载荷产生脱离传动轴22方向的作用力，在这种情况下主试件2采用矩形连接，将导致主试件2脱离试验区域而发生试验失控，因此在采用矩形连接的方式时，需要在主试件2的左端设置轴向限位机构6。
31.轴向限位机构6包括与主试件2同轴的推杆61，推杆61的外径设有螺纹，推杆61的右端朝向主试件2，左端穿过密封端盖51伸出润滑油腔5，推杆左端套设有背紧螺母62。轴向限位机构6有两种形式，第一种结构参照图6所示，密封端盖51上与主试件2相对应原位置设有与推杆61外螺纹相配合的螺纹孔53，推杆61右端设有耐磨尼龙圆头63，推杆61拧接在螺纹孔53内，旋转推杆61使耐磨尼龙圆头63抵住主试件2端部后，推杆61反转四分之一圈左右，使耐磨尼龙圆头63与主试件2的端面之间留有微小间隙，然后用背紧螺母62将推杆61背紧，此连接结构较为简易，适用于主试件2受到轴向力较小的情况，即使试验过程中耐磨尼龙圆头63与主试件2端面接触，所产生的摩擦力也很小。第二种结构参照图7所示，密封端盖51在与主试件2相对应的位置设有滚动轴承54，在滚动轴承54的内圈过盈配合有衬套螺母55，衬套螺母55的内螺纹与推杆61的外螺纹相配合，主试件2的左端设有矩形槽25，推杆61的右端设有与矩形槽25相配合的矩形键64，矩形槽25和矩形键64之间径向单边间隙0.1至0.2mm之间，推杆61拧接在衬套螺母55内，推杆61右端与主试件2左端之间通过键槽配合浮动连接。衬套螺母55的外侧端面上钻有盲孔，安装推杆61的时候将叉扳手插入盲孔中防止衬套螺母55和滚动轴承54的内圈旋转，将推杆61旋入衬套螺母55中心的螺纹孔中，当推杆61一端轻轻抵住主试件2时，微微转动传动轴22，使推杆61端部的矩形键64与主试件2端部的矩形槽25配合，然后继续旋入推杆61，使其牢牢抵住主试件2后，反向旋转四分之一圈左右，使主试件2的轴向方向留有一定的间隙，然后利用背紧螺母62将推杆61背紧，此时主试件2能够在轴向的两个方向轻微移动但不能脱离。主试件2旋转中，即使加工精度和安装误
差造成主试件2轴向移动，由于与推杆61的轴向间隙很小，受推杆61的限制，不可能产生较大的移动，此结构较为复杂，但是适于主试件2受到轴向力较大的情况。
32.该装置工作过程如下：首先进入调整状态，将主试件2安装在传动轴22上，保持浮动状态；将三个陪试件3分别固定安装在主轴单元上。调整主试件2的轴向限位机构6，使主试件2轴向方向保持0.2～0.5mm的间隙，启动陪试件加载机构4的步进电机41，使上陪试件31保持接触主试件2，加载力达到50～100n之后停止加载，如果喷油润滑，则启动油泵，如果油浴润滑，则无需启动油泵。先后启动主试电机21和陪试电机33，调整两台电机的转速，以实现主试件2与陪试件3处于纯滚动、纯滑动或者一定滑滚比状态，调整上陪试件31的加载力达到规定的载荷，观察动态扭矩传感器23显示的摩擦扭矩数值，以及试验设备整体的运行状态，根据显示的数据及时调整，调整完成后停止设备的运转。在确定试验设备状态良好以后，设备启动进入自动循环，实验中称重传感器46实时测量对主试件2施加的载荷大小，并通过控制器控制步进电机41的正反向旋转，调整载荷的大小，实现加载闭环自动控制。动态扭矩传感器23实时接收主试件2所受的摩擦力矩并实时监控。油温传感器52根据润滑油温度变化情况控制润滑冷却系统工作状态。置于机体上的振动传感器15实时测量振动情况并与程序预设数值比较，判断主试件2是否发生磨损或者疲劳剥落，控制装置的运转。整套装置采用电脑控制，按照编制的程序通过控制器运转。
33.综上所述，本发明所提供的可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，有效解决了现有技术中缺少同时对滚动、滑动及滚滑结合等不同状态摩擦性能进行检测的有效技术手段，以及现有摩擦试验方法效率不高，设备体积大、能耗高等问题，具有很高的利用价值和使用意义。
34.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，包括机体(1)，其特征在于：所述机体(1)上沿竖直方向设有机体面板(11)，所述机体面板(11)的左侧沿水平方向设有一个圆柱体的主试件(2)，环绕所述主试件(2)圆周面设有呈等边三角形均匀分布的三个环形陪试件(3)，所述陪试件(3)直径大于所述主试件(2)且轴线与所述主试件(2)平行，所述陪试件(3)包括两个下陪试件(31)和一个上陪试件(32)，所述机体面板(11)的右侧设有主试电机(21)和陪试电机(33)；所述主试件(2)的右端沿轴向浮动连接有传动轴(22)，所述主试电机(21)通过所述传动轴(22)驱动所述主试件(2)旋转，所述传动轴(22)与所述主试电机(21)之间通过轴连器安装有动态扭矩传感器(23)，所述机体面板(11)上设有支承所述传动轴(22)的轴承(24)；所述机体面板(11)上固定设有两个下主轴单元(34)，可上下移动的设有一个上主轴单元(35)，所述下陪试件(31)安装在所述下主轴单元(34)的左端，所述上陪试件(32)安装在所述上主轴单元(35)的左端，所述下主轴单元(34)和所述上主轴单元(35)的右端均设有同步带轮(36)，所述陪试电机(33)通过同步带(37)驱动各同步带轮(36)带动各陪试件(3)同步旋转，所述同步带(37)内侧设有自动张紧轮(38)；所述上主轴单元(35)上方设有陪试件加载机构(4)，所述陪试件加载机构(4)通过所述上主轴单元(35)向所述上陪试件(32)施加向下的载荷力。2.如权利要求1所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述主试件(2)和所述传动轴(22)之间的浮动连接方式为矩形连接或t形连接。3.如权利要求1所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述机体面板(11)在所述上主轴单元(35)的安装位置处竖直朝上地设有开口(12)，所述开口(12)两侧设有竖向的直线滑轨(13)，沿所述直线滑轨(13)可移动地设有滑块(14)，所述上主轴单元(35)固定安装在所述滑块上(14)。4.如权利要求3所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述陪试件加载机构(4)包括竖直朝下设置在所述开口(12)上方的步进电机(41)，所述步进电机(41)的输出端连接有减速器(42)，所述减速器(42)的输出端通过轴连接器(43)连接有竖直向下的加载螺杆(44)，沿所述直线滑轨(13)可上下移动地设有与所述加载螺杆(44)相配合的加载螺母(45)，所述加载螺母(45)的下方设有环形的称重传感器(46)，所述称重传感器(46)下方设有抵压在所述滑块(14)上的碟簧(47)。5.如权利要求1所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述机体面板(11)上围绕所述主试件(2)和所述陪试件(3)设有润滑油腔(5)，所述润滑油腔(5)的左端设有密封端盖(51)。6.如权利要求5所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述润滑油腔(5)内设有油温传感器(52)。7.如权利要求5所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：在所述主试件(2)的左端设有轴向限位机构(6)，所述轴向限位机构(6)包括与所述主试件(2)同轴的推杆(61)，所述推杆(61)外径设有螺纹，所述推杆(61)的右端朝向所述主试件(2)，左端穿过所述密封端盖(51)伸出所述润滑油腔(5)，所述推杆(61)左端套设有背紧螺母(62)。8.如权利要求6所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述密封端盖(51)上与所述主试件(2)相对应的位置设有与所述推杆(61)外螺纹相配合的螺纹孔(53)，所述推杆(61)右端设有耐磨尼龙圆头(63)，所述推杆(61)拧接在所述螺纹孔(53)内。
9.如权利要求6所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述密封端盖(51)在与所述主试件(2)相对应的位置设有滚动轴承(54)，在所述滚动轴承(54)的内圈过盈配合有衬套螺母(55)，所述衬套螺母(55)的内螺纹与所述推杆(61)的外螺纹相配合，所述主试件(2)的左端设有矩形槽(25)，所述推杆(61)的右端设有与所述矩形槽(25)相配合的矩形键(64)，所述推杆(61)拧接在所述衬套螺母(55)内，所述推杆(61)右端与所述主试件(2)左端之间通过键槽配合浮动连接。10.如权利要求1至9任一项所述的一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，其特征在于：所述机体面板(11)上设有振动传感器(15)。

技术总结
本发明提供了一种可调滑滚比的滚动摩擦疲劳试验机，包括机体，机体上设有机体面板，机体面板一侧设有一个主试件和三个陪试件，陪试件围绕主试件周向面呈等边三角形均匀分布，主试件通过传动轴由主试电机驱动旋转，主试件和传动轴之间浮动连接，传动轴和主试电机之间安装有动态扭矩传感器，陪试件由陪试电机通过同步带驱动同步旋转，陪试件上方设有陪试件加载机构，主试件外端设有轴向限位机构，在主试件和陪试件周围设有润滑油腔，机体面板上设有振动传感器。该试验机结构紧凑、布局合理，可通过对电机转速的调节实现试件滚动、滑动或滚滑结合等不同状态下的摩擦性能试验，试验效率更高；加载载荷采用闭环自动控制，自动化程度高。自动化程度高。自动化程度高。


技术研发人员：陈升儒 李自颖 耿帅 连杰 梁星
受保护的技术使用者：青岛泰德汽车轴承股份有限公司
技术研发日：2021.12.31
技术公布日：2022/3/8