一种高频向比例换向阀的制作方法

1.本发明涉及机械制造技术领域，具体涉及一种高频向比例换向阀。


背景技术：

2.在很多高精液压控制场合，经常需要用到比例换向阀，但与伺服阀相比，比例换向阀的响应速度及控制精度还低一点，而用伺服阀的话，则成本极高；如此，大大降低了比例换向阀在应用时的可靠性。
3.由此可见，如何提高比例换向阀的可靠性为本领域需解决的问题。


技术实现要素：

4.针对于现有比例换向阀存在可靠性低的技术问题，本方案的目的在于提高一种高频向比例换向阀，其在传统比例换向阀的基础上做出改进，形成高频向比例换向阀，其响应速度，控制精度比传统比例换向阀高，大大提高了工作时的可靠性，很好地克服了现有技术所存在的问题。
5.为了达到上述目的，本发明提供的高频向比例换向阀，包括阀体，阀套，阀芯，电气组件和比例电磁铁；所述阀套过盈设置于阀体中；所述阀芯设置于阀套中；所述比例电磁铁驱动连接阀芯；所述电气组件驱动连接比例电磁铁；所述电气组件输入电流信号给比例电磁铁后，比例电磁铁驱动阀芯进行移动；所述电气组件输入电流信号的大小与比例电磁铁驱动阀芯运行的行程成正比。
6.进一步地，所述阀体内部穿设有主孔，主孔上依次分布有进油腔，第一出油腔，第二出油腔，第一回油腔，第二回油腔以及内流道；所述内流道将第一回油腔与第二回油腔勾连起来；所述阀体主孔两端设有第一台阶孔和第二台阶孔并通过设置工艺孔与内部流道进行连通；所述阀体底部设有进油口，第一出油口，第二出油口，第一回油口与第二回油口；所述进油口与进油腔相通；第一出油口与第一出油腔相通；第二出油口与第二出油腔相通；第一回油口与第一回油腔相通；第二回油口与第二回油腔相通；所述阀体的左端面设有排气孔并与工艺孔和在阀体顶面相交，工艺孔通过设置堵头进行堵住。
7.进一步地，所述排气孔的口是螺纹结构，可设置排气螺钉，排气螺钉旋入排气孔的螺纹孔中后，再通过设置组合密封垫进行平面密封。
8.进一步地，所述阀套外径以过盈配合方式装在阀体主孔中；
9.所述阀套中心穿设有中心穿孔；所述中心穿孔上依次设有进油槽，第一异形出油孔，第二异形出油孔，第一回油槽，第二回油槽，进油孔，第一出油孔，第二出油孔，第一回油孔，第二回油孔。
10.进一步地，所述第一异形出油孔的两边均设有第一节流槽；所述第二异形出油孔的两边均设有矩形的第二节流槽；所述第一异形出油孔与第二异形出油孔的两个直边与阀芯沟槽配合，可以在很短行程内使通流面积尽可能大。
11.进一步地，所述阀芯安装于阀套的中心穿孔内；所述阀芯外部是由几个外圆组合
而成；
12.所述阀芯的外圆上依次设有第一沟槽，第二沟槽，第三沟槽和第四沟槽，这四个沟槽与阀体及阀套内的沟槽组成不同的通路；所述阀芯上左边的小外圆设有装挡圈的挡圈槽；
13.所述阀芯中部的两个外圆上分别设有由两条窄槽组成的第一窄槽组和第二窄槽组，用于减小阀芯与阀套的接触面，减小阀芯在阀套内移动的摩擦力和卡紧力；
14.所述阀芯上靠两边的外圆上各设有第一均压槽和第二均压槽；当阀芯在工作时，均压槽里充满液压油，使阀芯浮在阀套孔之间，可减小摩擦力和卡紧力；
15.所述阀芯两端面各设有第一中心孔和第二中心孔，用于在精加工阀芯外圆时定位夹紧。
16.进一步地，所述第一沟槽，第二沟槽，第三沟槽和第四沟槽底部均对应设有第一锥面，第二锥面，第三锥面和第四锥面。
17.进一步地，所述弹性组件包括弹簧座，挡圈，弹簧，阀盖；
18.所述弹簧座装在阀芯左端外圆，由所述挡圈挡住不脱出，大径端面靠在阀套和阀芯端面；所述弹簧的内圈套在弹簧座的外圆上，压住弹簧座；
19.所述阀盖装在阀体左端并进行密封固定。
20.进一步地，所述比例电磁铁装在阀体右端并进行密封固定；
21.所述比例电磁铁中设有推杆；所述推杆顶在阀芯右端；
22.所述比例电磁铁中设置有位移传感器，通过位移传感器来反馈比例电磁铁推动阀芯的行程，来及时对比例电磁铁进行输入电流信号大小的调整。
23.进一步地，所述电气组件包括壳体，比例放大器，导热硅脂垫，盖板，金属七芯线缆组件；
24.所述比例放大器固定在壳体内部；
25.所述导热硅脂垫粘结在比例放大器和壳体内壁，可以把比例放大器工作时发出的热量传导到壳体上散发出去，从而降温；
26.所述盖板挡住壳体右边的备用孔并进行固定；
27.所述金属七芯线缆组件装在壳体左边并进行密封固定；当外面的输入信号从这里进入电气组件里的比例放大器，比例放大器再输出控制电流到比例电磁铁。
28.本发明提供的高频向比例换向阀，其在传统比例换向阀的基础上做出改进，形成高频向比例换向阀，其响应速度且控制精度高；
29.同时，在电磁铁内部设位移传感器，可随时反馈阀芯位置，大大提高了工作时的可靠性。
附图说明
30.以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。
31.图1为本高频向比例换向阀整体结构剖视图；
32.图2为图1中的a向剖视图；
33.图3为图2中的e-e局部剖视图；
34.图4为本高频向比例换向阀中阀套的结构剖视图；
35.图5为本高频向比例换向阀中阀芯的结构剖视图；
36.图6为本高频向比例换向阀在应用时的第二通路状态示意图；
37.图7为本高频向比例换向阀在应用时的第三通路状态示意图；
38.图8为本高频向比例换向阀在应用时的第四通路状态示意图；
39.图9为本高频向比例换向阀在应用时的第五通路状态示意图；
40.图10为本高频向比例换向阀在应用时的第六通路状态示意图。
41.下面为附图中的部件标注说明：
42.100.阀体101.进油腔102.第一出油腔103.第二出油腔104.第一回油腔105.第二回油腔106.内流道107.第一台阶孔108.第二台阶孔121.进油口122.第一出油口123.第二出油口124.第一回油口125.第二回油口131.工艺孔132.排气孔
43.200.阀套201.进油槽202.第一异形出油孔203.第二异形出油孔204.第一回油槽205.第二回油槽211.进油孔212.第一出油孔213.第二出油孔214.第一回油孔215.第二回油孔222.第一节流槽223.第二节流槽
44.300.阀芯301.第一沟槽302.第二沟槽303.第三沟槽304.第四沟槽305.挡圈槽311.第一锥面312.第二锥面313.第三锥面314.第四锥面315.第一窄槽组316.第二窄槽组317.第一均压槽组318.第二均压槽组319.第一中心孔320.第二中心孔
45.410.弹簧座420.弹簧430.挡圈440.阀盖450.堵头510.第一密封圈520.第二密封圈530.第三密封圈540.第四密封圈550.密封垫560.组合密封垫610.第一螺钉620.第二螺钉630.第三螺钉640.第四螺钉650.第五螺钉660.第六螺钉670.排气螺钉680.内齿锁紧挡圈700.电气组件701.壳体710.比例放大器720.导热硅脂垫730.盖板740.金属七芯线缆组件800.比例电磁铁801.推杆。
具体实施方式
46.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
47.针对于现有高静液压的场合，使用比例换向阀以及伺服阀存在着精度低和成本大的技术问题，本方案基于此技术问题，提供了一种高频向比例换向阀，其在传统比例换向阀的基础上做出改进，形成高频向比例换向阀，其响应速度，控制精度比传统比例换向阀高，能满足普通的伺服阀使用场合要求，但成本大大低于伺服阀。
48.参见图1-图3，本方案提供的高频向比例换向阀包括阀体100，阀套200，阀芯300，弹性组件，比例电磁铁800以及电气组件700。
49.其中，阀体100内部穿设有主孔，主孔上依次分布有进油腔101，第一出油腔102，第二出油腔103，第一回油腔104，第二回油腔105以及内流道106；其中，内流道106将第一回油腔104与第二回油腔105勾连起来。
50.阀体主孔两端设有第一台阶孔107和第二台阶孔108，通过设置工艺孔131与内部流道进行连通，用于阀芯两端的油液自由流动而不给阀芯造成阻力。
51.阀体100底部设有进油口121，第一出油口122，第二出油口123，第一回油口124与第二回油口125；其中，进油口121与进油腔101相通；第一出油口122与第一出油腔102相通；第二出油口123与第二出油腔103相通；第一回油口124与第一回油腔104相通；第二回油口
125与第二回油腔105相通。
52.阀体100的左端面设有工艺孔131和排气孔132在阀体100顶面相交，工艺孔131通过堵头450堵住。
53.排气孔132口是螺纹，用于安装排气螺钉670，将排气螺钉670旋入排气孔132的螺纹孔中后，通过组合密封垫560进行平面密封。当液压油中有空气时，会造成液压系统工作不稳定，可以通过排气孔132将空气排出，提高液压系统工作的稳定性。
54.阀套200其外径以过盈配合方式装在阀体100主孔中，通过过盈的方式不会松动。
55.参见图4，阀套200中心穿设有中心穿孔，中心穿孔上依次设有进油槽201，第一异形出油孔202，第二异形出油孔203，第一回油槽204，第二回油槽205，进油孔211，第一出油孔212，第二出油孔213，第一回油孔214，第二回油孔215。
56.第一异形出油孔202的两边均设有第一节流槽222；第二异形出油孔203的两边均设有矩形的第二节流槽223；第一异形出油孔202与第二异形出油孔203的两个直边与阀芯300沟槽配合，可以在很短行程内使通流面积尽可能大，提高了控制效率。
57.阀芯300安装于阀套200的中心穿孔内；阀芯300是由几个外圆组合而成。
58.参加图5，其中阀芯300的外圆上依次设有第一沟槽301，第二沟槽302，第三沟槽303和第四沟槽304，这四个沟槽与阀体100及阀套200内的沟槽组成不同的通路；阀芯300上左边的小外圆设有装挡圈的挡圈槽305。
59.第一沟槽301，第二沟槽302，第三沟槽303和第四沟槽304底部均对应设有第一锥面311，第二锥面312，第三锥面313和第四锥面314，可增强阀芯300的强度，以及减小液压油流动阻力。
60.阀芯300中部的两个外圆上分别设有由两条窄槽组成的第一窄槽组315和第二窄槽组316，用于减小阀芯300与阀套200的接触面，减小阀芯300在阀套200内移动的摩擦力和卡紧力。
61.阀芯300上靠两边的外圆上各设有由9条均压槽组成的第一均压槽317和第二均压槽318；当阀芯300在工作时，均压槽里充满液压油，使阀芯300浮在阀套200孔之间，也起到减小摩擦力和卡紧力的效果。
62.阀芯300两端面各设有第一中心孔319和第二中心孔320，用于在精加工阀芯300外圆时定位夹紧。
63.整个阀芯300的表面热处理硬度要达到洛氏硬度60～62，整个阀套200的表面热处理硬度要达到洛氏硬度58～60，而通常阀体100主孔的硬度不到洛氏硬度20，所以阀套200的硬度比阀体100的硬度大得多，从而大大提高与阀芯300配合运动的耐磨性，延长了使用寿命。
64.弹性组件包括弹簧座410，挡圈430，弹簧420，阀盖440组成。
65.弹簧座410装在阀芯300左端外圆，由挡圈420挡住不脱出，大径端面靠在阀套200和阀芯300端面。弹簧430的内圈套在弹簧座410的外圆上，压住弹簧座410。
66.阀盖440装在阀体100左端，用4个第一螺钉610固定，第一密封圈510装在阀体100端面槽中，负责阀体100与阀盖440之间的静密封。
67.比例电磁铁800装在阀体100右端，用4个第二螺钉620固定，在阀体100端面槽中装有第二密封圈520，负责阀体100与比例电磁铁800之间的静密封；比例电磁铁800中的比例
电磁铁推杆810顶在阀芯右端。
68.当比例电磁铁800通电时，比例电磁铁800内部的线圈对衔铁产生作用力，衔铁根据电流的大小和方向成正比，驱动推杆810进行移动，从而控制及推动阀芯300进行运动。
69.另外，在比例电磁铁800中设置有位移传感器，通过位移传感器来反馈比例电磁铁推动阀芯300的行程，来及时对比例电磁铁800进行输入信号大小的调整，使其将阀芯300推动至所需位置；此设计进一步提高了控制精度。
70.电气组件700包括壳体701，比例放大器710，导热硅脂垫720，盖板730，金属七芯线缆组件740。
71.其中，比例放大器710通过第三螺钉630和可以防止松动的内齿锁紧挡圈680把比例放大器710固定在壳体701内部。
72.导热硅脂垫720粘结在比例放大器710和壳体701内壁，可以把比例放大器710工作时发出的热量传导到壳体701上散发出去，从而降温，防止比例放大器710过热，影响使用寿命。
73.盖板730挡住壳体701右边的备用孔，用第四螺钉640固定，在盖板730与壳体701之间设置有第三密封圈530，对盖板730与壳体701之间起到防尘密封作用；第四密封圈540装在壳体701右端密封槽里，防止灰尘水汽从备用孔进入电气组件700。
74.金属七芯线缆组件740装在壳体701左边，与密封垫550一起，用第五螺钉650固定，外面的输入信号从这里进入电气组件里的比例放大器710，比例放大器710再输出控制电流到比例电磁铁800。
75.比例电磁铁800与阀体100通过第六螺钉640连接，根据比例放大器740输出电流的大小来控制推动阀芯300进行连续的运动。
76.这里比例电磁铁800和比例放大器710的构成及工作原理为本领域技术人员所熟知，这里就不加以详细的赘述。
77.由电气组件700，比例电磁铁800，阀芯300，阀体100和阀套200配合可以构成六种通路，下面对这六种通路进行举例说明：
78.第一通路状态：参见图1，从七芯线缆组件740进入电气组件的输入信号为零，仅有电源输入，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流也为零，推杆801顶住阀芯300的右端但不产生推力，弹簧420的压缩力把弹簧座410网右顶在阀套200的左端面和阀芯300的左台阶面，这样阀芯300就处于阀套200的左端。进油口121通入液压油，经过进油腔101、进油孔211到达进油槽201和第一沟槽301，液压油困在进油腔101这里，与第一出油腔102、第二出油腔103、第一回油腔104以及第二回油腔105互不流通。
79.第二通路状态：参见图6，从七芯线缆组件740进入电气组件700的输入信号，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流相应，推杆801顶住阀芯300克服弹簧420的压缩力向左移动。此时，进油腔101与第二出油腔103通、第一出油腔102与第一回油腔104通，节流开口大小由输入信号来调整。
80.第三通路状态：参见图7，从七芯线缆组件740进入电气组件700的输入更大信号，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流也更大，推杆801顶住阀芯300克服弹簧420的压缩力继续向左移动。此时，进油腔101与第二出油腔103通、第一出油腔102与第一回油腔104通，但节流开口变小，仅仅在第一节流槽222和第二节流槽223的宽度范围之内。
81.第四通路状态：参见图8，从七芯线缆组件740进入电气组件700的输入更大信号，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流也更大，推杆801顶住阀芯300克服弹簧420的压缩力继续向左移动。此时，液压油困在进油腔101内并与第一出油腔102、第二出油腔103、第一回油腔104以及第二回油腔105互不流通。此处虽然5个油腔互不连通，但遮盖量为零，有少量的泄漏油通过阀芯300与阀套200之间的间隙，从进油腔101到一出油腔102、第二出油腔103，再到第一回油腔104以及第二回油腔105。
82.因为是零遮盖，所以在这一位置的阀芯300稍微向左或向右移动，就会快速进入上述第三通路状态，以及后面要描述的第五通路状态，也即响应速度可以极大。
83.第五通路状态：参见图9，从七芯线缆组件740进入电气组件700的输入更大信号，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流也更大，推杆801顶住阀芯300克服弹簧420的压缩力继续向左移动。此时，进油腔101与第一出油腔102通、第二出油腔103与第二回油腔105通，但节流开口很小，仅仅在第一节流槽222和第二节流槽223的宽度范围之内。
84.第六通路状态：参见图10，从七芯线缆组件740进入电气组件700的输入更大信号，比例放大器710输出给比例电磁铁800的电流也更大，推杆801顶住阀芯300克服弹簧420的压缩力继续向左移动。此时进油腔101与第一出油腔102通、第二出油腔103与第二回油腔105通，开口比第五通路状态要大。
85.基于上述六种通路，本方案在应用时可以实现速度控制，位置控制以及应急控制三种控制方案。
86.现在就这三种控制方案进行举例说明，这里需要说明下述内容只是本方案的一种具体应用示例，并不对本方案构成限定。
87.1、速度控制：
88.进油口121接液压泵，第一出油口122和第二出油口123分别接油缸的两个端口，第一回油口124和第二回油口125中的任意一口接油箱。
89.给比例放大器710输入一个与第四通路状态相应的信号，则阀芯300在零开口位置，然后根据油缸活塞杆所要求的运动方向，调整输入信号。
90.如果油缸运动方向是第一出油口122出油，则加大输出信号，阀芯300右移，经过第五通路状态的节流，再到第六通路状态的非节流开口，根据监测油缸速度的速度传感器反馈的信号，调整输入信号大小，使油缸按规定的速度运动。
91.如果油缸运动方向是第二出油口123出油，则减小输出信号，阀芯300左移，经过第三通路状态的节流，再到第二通路状态的非节流开口，根据监测油缸的速度传感器反馈的信号，调整输入信号大小，使油缸按规定的速度运动。
92.2、位置控制：
93.当油缸远动到规定位置后需要停止在这一位置并保持不动，则阀芯300处于第四通路状态，但因为此位置存在内泄漏，油缸或其他液压元件也有可能存在内泄漏，油缸活塞会有移动，通过监测油缸活塞杆位置的位移传感器反馈的油缸位置信号，及时调整比例放大器710的输入信号，阀芯300以第四通路状态所处位置为中心，左右反复移动，即进油腔101里的液压油，随时向第一出油口122或第二出油口123供油，使油缸位置处于动态平衡中，基本保持不变。
94.3、应急状态控制：
95.如果液压系统突发停电等故障，则比例放大器710无输出信号，比例电磁铁800失电，推杆801没有推力，阀芯300在弹簧420力的作用下右移到最右边位置，即第一通路状态位置，油缸停止远动。
96.由上述方案构成的高频向比例换向阀，其相对于现有技术存在以下优点：
97.(1)本方案在阀芯与阀体之间增加了阀套，阀套硬度与阀芯接近，减少了摩擦力，加上阀芯的零遮盖结构，提高了响应速度，也延长了使用寿命；
98.(2)在电磁铁内部设位移传感器，随时反馈阀芯位置，提高了控制精度；
99.(3)内部设有比例放大器，能够可靠地将电流信号传输给比例电磁铁；
100.(4)整体结构紧凑，增加了本高频向比例换向阀工作时的稳定性。
101.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种高频向比例换向阀，其特征在于，包括阀体，阀套，阀芯，电气组件和比例电磁铁；所述阀套过盈设置于阀体中；所述阀芯设置于阀套中；所述比例电磁铁驱动连接阀芯；所述电气组件驱动连接比例电磁铁；所述电气组件输入电流信号给比例电磁铁后，比例电磁铁驱动阀芯进行移动；所述电气组件输入电流信号的大小与比例电磁铁驱动阀芯运行的行程成正比。2.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述阀体内部穿设有主孔，主孔上依次分布有进油腔，第一出油腔，第二出油腔，第一回油腔，第二回油腔以及内流道；所述内流道将第一回油腔与第二回油腔勾连起来；所述阀体主孔两端设有第一台阶孔和第二台阶孔并通过设置工艺孔与内部流道进行连通；所述阀体底部设有进油口，第一出油口，第二出油口，第一回油口与第二回油口；所述进油口与进油腔相通；第一出油口与第一出油腔相通；第二出油口与第二出油腔相通；第一回油口与第一回油腔相通；第二回油口与第二回油腔相通；所述阀体的左端面设有排气孔并与工艺孔和在阀体顶面相交，工艺孔通过设置堵头进行堵住。3.根据权利要求2所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述排气孔的口是螺纹结构，可设置排气螺钉，排气螺钉旋入排气孔的螺纹孔中后，再通过设置组合密封垫进行平面密封。4.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述阀套外径以过盈配合方式装在阀体主孔中；所述阀套中心穿设有中心穿孔；所述中心穿孔上依次设有进油槽，第一异形出油孔，第二异形出油孔，第一回油槽，第二回油槽，进油孔，第一出油孔，第二出油孔，第一回油孔，第二回油孔。5.根据权利要求1或4中所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述第一异形出油孔的两边均设有第一节流槽；所述第二异形出油孔的两边均设有矩形的第二节流槽；所述第一异形出油孔与第二异形出油孔的两个直边与阀芯沟槽配合，可以在很短行程内使通流面积尽可能大。6.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述阀芯安装于阀套的中心穿孔内；所述阀芯外部是由几个外圆组合而成；所述阀芯的外圆上依次设有第一沟槽，第二沟槽，第三沟槽和第四沟槽，这四个沟槽与阀体及阀套内的沟槽组成不同的通路；所述阀芯上左边的小外圆设有装挡圈的挡圈槽；所述阀芯中部的两个外圆上分别设有由两条窄槽组成的第一窄槽组和第二窄槽组，用于减小阀芯与阀套的接触面，减小阀芯在阀套内移动的摩擦力和卡紧力；所述阀芯上靠两边的外圆上各设有第一均压槽和第二均压槽；当阀芯在工作时，均压槽里充满液压油，使阀芯浮在阀套孔之间，可减小摩擦力和卡紧力；所述阀芯两端面各设有第一中心孔和第二中心孔，用于在精加工阀芯外圆时定位夹紧。7.根据权利要求6所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述第一沟槽，第二沟槽，第三沟槽和第四沟槽底部均对应设有第一锥面，第二锥面，第三锥面和第四锥面。8.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述弹性组件包括弹簧座，挡圈，弹簧，阀盖；
所述弹簧座装在阀芯左端外圆，由所述挡圈挡住不脱出，大径端面靠在阀套和阀芯端面；所述弹簧的内圈套在弹簧座的外圆上，压住弹簧座；所述阀盖装在阀体左端并进行密封固定。9.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述比例电磁铁装在阀体右端并进行密封固定；所述比例电磁铁中设有推杆；所述推杆顶在阀芯右端；所述比例电磁铁中设置有位移传感器，通过位移传感器来反馈比例电磁铁推动阀芯的行程，来及时对比例电磁铁进行输入电流信号大小的调整。10.根据权利要求1所述的一种高频向比例换向阀，其特征在于，所述电气组件包括壳体，比例放大器，导热硅脂垫，盖板，金属七芯线缆组件；所述比例放大器固定在壳体内部；所述导热硅脂垫粘结在比例放大器和壳体内壁，可以把比例放大器工作时发出的热量传导到壳体上散发出去，从而降温；所述盖板挡住壳体右边的备用孔并进行固定；所述金属七芯线缆组件装在壳体左边并进行密封固定；当外面的输入信号从这里进入电气组件里的比例放大器，比例放大器再输出控制电流到比例电磁铁。

技术总结
本发明公开了一种高频向比例换向阀，其特征在于，包括阀体，阀套，阀芯，电气组件和比例电磁铁；所述阀套过盈设置于阀体中；所述阀芯设置于阀套中；所述比例电磁铁驱动连接阀芯；所述电气组件驱动连接比例电磁铁；所述电气组件输入电流信号给比例电磁铁后，比例电磁铁驱动阀芯进行移动；所述电气组件输入电流信号的大小与比例电磁铁驱动阀芯运行的行程成正比。本方案通过在传统比例换向阀的基础上做出改进，形成高频向比例换向阀，其响应速度，控制精度比传统比例换向阀高，大大提高了工作时的可靠性。靠性。靠性。


技术研发人员：黄建林 崔剑 钱根发 朱剑根 马欲宏 谷文平
受保护的技术使用者：上海立新液压有限公司
技术研发日：2022.01.07
技术公布日：2022/3/8