一种管材原料混料系统的制作方法

1.本发明涉及管材加工技术领域，具体涉及一种管材原料混料系统。


背景技术：

2.管材就是用于做管件的材料，不同的管件要用不同的管材，管材的好坏直接决定了管件的质量。塑料管材作为化学建材的重要组成部分，以其卫生、环保、低耗等优越的性能为广大用户所接受，塑料管材制成的管件主要有upvc排水管、upvc给水管、铝塑复合管和聚乙烯(pe)给水管这几种。管材的生产线由原料混合系统、空输系统、挤出设备、定型冷却系统、牵引切割系统等组成，因而进行管材生产的第一步即对主料和辅料进行混合，以形成均匀的混合原料供后续加工。早前多采用人工对管材生产原料进行搅拌，人工混料容易使原料混合不均匀，从而导致管材局部分解，形成表面色点。
3.为了克服人工混料容易导致混合不均匀的问题，市场上出现了混料装置以实现管材原料的机械搅拌，使得原料混合的均匀程度有所提高。现有的塑料管材原料混合系统，即将pvc稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等多种辅料，和主料按照一定的比例加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机给物料降温，这样就可以将搅拌均匀的混合原料加入到挤出机的料斗，进行后续加工。但是传统的混料装置需要操作人员不断的按照一定的比例投入定量的原料，人工投料相比于机械自动投料效率低下，而且操作人员在投入原料时难免会产生误差，使原料的投入比例不确定，以致降低管材的质量。
4.针对上述情况，授权公告号为cn210590004u的实用新型专利公开了一种pe管材生产混料系统，包括混料箱，混料箱内部设置有搅拌轴，搅拌轴一端连接有驱动电机；混料箱的上方安装有储料筒，储料筒通过连通管与混料箱相通；储料筒的内部设置分隔板和下料柱，下料柱的外侧开设有下料槽，下料柱的一端与固定盘相连，固定盘的外侧安装有固定组件。该混料系统通过旋转固定盘和下料柱，使不同尺寸的下料槽竖直朝上，利用两个下料槽的槽宽尺寸的比例控制两个储料筒的下料速度，使其按照一定的比例将原料送入混料箱内部，避免操作人员不断填料，同时使下料比例更加精准，提高pe管材的质量。但是该混料系统只能对不同储料筒中的原料和辅料的下料比例进行控制，而不能在辅料和原料下料混合之前，直接对多种辅料进行预先混合，因此在该混料系统的储料筒中加入多种辅料之前需要手动对多种辅料进行混料，人工混料容易导致辅料混合不均，且混料效率低下。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种管材原料混料系统，以解决现有技术中不能直接对多种辅料进行预先混合，手动混料容易导致辅料混合不均且混料效率低下的问题。
6.为了达到上述目的，本发明技术方案如下：
7.一种管材原料混料系统，包括plc、辅料混料模块和原料多级混料模块，辅料混料模块包括辅料混料装置和原料储料装置，辅料混料装置包括搅拌机和若干辅料仓，原料储
料装置包括辅料罐和主料罐；每个辅料仓的出料口均与搅拌机的进料口连通，搅拌机的出料口与辅料罐的进料口连通，原料储料装置的出料口与原料多级混料模块连通；且每个辅料仓的两侧均设有自动计量秤，plc用于控制自动计量秤完成对辅料的计量称重工作。
8.技术原理及相比于现有技术的有益效果：
9.采用本技术方案对管材原料进行混料作业，先通过辅料混料装置对多种辅料进行预先混合处理，即各种辅料分别通过进料口加入到各辅料仓中，每个辅料仓中的不同辅料经由plc控制的自动计量秤分别计量后加入到搅拌机中，由搅拌机对各种辅料进行混合搅拌，搅拌机完成对辅料的混合搅拌作业后将辅料从其出料口排出；再由原料储料装置对主料和搅拌完成后的辅料进行存储，即主料通过进料口加入到主料罐中，搅拌后的辅料通过进料口加入辅料罐中，至此，辅料混料模块工作完成。原料多级混料模块工作时，原料储料装置中存储的主料和辅料被输送到原料多级混料模块处，进行主料和辅料的混料作业。
10.本管材原料混料系统相比于现有技术：
11.1.设置辅料混料装置对各种辅料进行预先混合处理，再进行主料和预混后的辅料的混料作业，可以缩短主料和辅料的混合时间，提高原料多级混料模块的工作效率，并且多加一道辅料的混合工序可以提高原料整体的混合均匀程度；
12.2.在进行辅料的预先混合处理之前，每个辅料仓的两侧均设有自动计量秤来对各种辅料进行计量，以便准确地控制每种辅料的添加量，使得各种辅料之间的配比严格遵照管材生产要求，确保后续加工的管材质量符合要求且维持稳定。
13.进一步，所述主料罐的出料口设有第一控制阀，辅料罐的出料口设有第二控制阀，第一控制阀和第二控制阀均与plc电连接；所述原料多级混料模块包括依次设置的称重斗、混料机构和暂储罐，称重斗的两侧设有与plc电连接的重量传感器；主料罐和辅料罐的出料口均与称重斗的进料口连通。
14.有益效果：采用本方案，plc能够控制主料罐出料口处的第一控制阀和辅料罐出料口处的第二控制阀分别打开，使得主料和辅料分别进入称重斗，称重斗两侧设置的重量传感器在该过程中持续对称重斗内的物料重量进行感应，当主料或辅料的重量达到预设值时plc控制相应的阀门关闭；每个控制阀打开期间称重斗内的物料重量变化量即为该控制阀对应的物料罐内的物料添加量，能够实现主料和辅料在同一称重装置——称重斗内进行依次称量，避免使用不同称重装置对主料和辅料进行称量时，因不同称重装置之间存在的精度误差而导致主料和辅料的配比不符合生产要求。
15.进一步，所述混料机构包括热混机和冷混机，称重斗与热混机之间设有第三控制阀，热混机与冷混机之间设有热混排料阀，冷混机与暂储罐之间设有冷混排料阀，第三控制阀、热混排料阀和冷混排料阀均与plc电连接。
16.有益效果：采用本方案，当称重斗完成对主料和辅料的依次称重后，即称重斗内的重量变化量达到了预设值时，plc控制称重斗和热混机之间的第三阀门打开，使得符合生产配比要求的主料和辅料一起进入热混机进行高温混料作业；热混机工作结束后plc控制热混机和冷混机之间的热混排料阀打开，使得热混完成后的原料进入冷混机中，又冷混机对原料进行低温混料作业；当冷混机工作完成后，plc控制冷混机和暂储罐之间的冷混排料阀打开，使得冷混完成后的原料进入暂储罐中进行暂时存储。
17.热混机对原料进行高温混料，使得主料和辅料在高温环境下得到充分混合，再通
过冷混机对高温原料进行降温处理，避免原料的温度持续升高导致原料的性能被破坏，从而保证生产的管材质量符合预期。设置热混机和冷混机对原料进行多级混料，能够使得原料混合得更均匀，满足管材的生产要求，提高所生产的管材质量。
18.进一步，还包括混合料储料模块，所述混合料储料模块包括混合料储料机构，混合料储料机构包括缓冲罐和原料罐，所述缓冲罐的进料口与暂储罐的出料口连通，缓冲罐的出料口与原料罐的进料口连通，原料罐通过出料管连接到挤出设备的喂料罐。
19.有益效果：采用本方案，在原料多级混料模块之后、挤出设备之前设置混合料储料模块，对经过多级混料装置混合均匀的原料进行存储，能够消除原料多级混料模块与挤出设备之间的工作效率差，避免出现原料多级混料模块输出混合原料过多挤出设备不能及时消化，或者挤出设备对混合原料需求量过大原料多级混料模块不能及时产出的问题。
20.由于原料为主料和多种辅料经搅拌形成的混合料，每种原料之间的物理性质存在差异，即其形状、质量不尽相同，而原料罐的内部空间较大，混合原料通过原料罐进料口掉落进原料罐底部的过程中，由于各种原料之间的物理性质差异导致各种原料的掉落速度不一致，从而造成进入原料罐后的原料均匀程度下降，在暂储罐和原料罐之间设置缓冲罐对原料进行缓冲，可以一定程度上减少上述问题的产生。
21.进一步，所述混合料储料模块还包括废料回收机构，废料回收机构包括废料罐和用于将废料破碎成颗粒的打碎机，打碎机的出料口与废料罐的进料口连通，废料罐的出料口通过送料管与出料管连通。
22.有益效果：采用本方案，打碎机将废料破碎成废料颗粒，以方便将废料添加进原料中，与原料一起出料到后续的加工设备中进行重新加工；废料颗粒随后进入废料罐中进行存储，当出料管对原料进行出料时，废料颗粒经由送料管进入出料管中与原料一起进行出料，从而实现废料的回收利用，有利于节约资源、减少浪费。
23.进一步，所述辅料罐和原料罐底部均设有物位变送器，物位变送器与plc电连接。
24.有益效果：采用本方案，辅料罐底部的物位变送器向plc反馈辅料罐内的料位信息，当辅料罐内的辅料量低于预设值时，plc控制辅料混料装置对各种辅料进行预先混料处理，以补充辅料罐内的辅料存储量，保证后续辅料和主料的混合工作顺利进行；原料罐底部的物位变送器向plc反馈原料罐内的料位信息，当原料罐内的原料量低于预设值时，plc控制原料多级混料模块对主料和辅料进行混料作业，使得充分混合后的原料进入主料罐内进行存储，以供输送到挤出设备进行后续的管材生产步骤。
25.进一步，所述热混机和冷混机底部均设有温度传感器，温度传感器与plc电连接。
26.有益效果：采用本方案，热混机底部的温度传感器对热混机内的温度进行实时监控，当热混机内的温度达到预设值时，热混机底部的温度传感器通过电信号将该信息反馈给plc，由plc控制热混排料阀打开，物料通过热混排料阀进入冷混机进行低温混料；冷混机底部的温度传感器对冷混机内的温度进行实时监控，当冷混机内的温度达到预设值时，冷混机底部的温度传感器通过电信号将该信息反馈给plc，再由plc控制冷混排料阀打开，将物料排放到暂储罐中进行中转存储。通过plc控制热混排料阀和冷混排料阀的启闭，节省劳动力的同时还增加了启闭阀门的时间准确性，避免因开启阀门时间提前或延迟，导致物料排放时间出现误差，进而造成物料的性能不满足生产要求。
27.进一步，所述辅料仓与搅拌机之间以及原料罐与喂料罐之间均设有螺旋上料机，
螺旋上料机通过plc进行控制。
28.有益效果：采用本方案，由于螺旋上料机进料端的标高低于螺旋上料机出料端的标高，因此在辅料仓和搅拌机之间使用螺旋上料机，可以避免不进行辅料混料作业时，各种辅料在自身重力作用下从辅料仓进入搅拌机，造成各种辅料的添加量不符合配比要求；在原料罐与喂料罐之间使用螺旋上料机，可以避免原料在自身重力作用下从原料罐内进入喂料罐，导致喂料罐内的原料过度堆积甚至堵塞。并且螺旋上料机通过plc进行控制，不仅可以实现自主上料节省劳动力，还能够提高物料输送的效率，进而提高整个管材生产线的产出效率。
29.进一步，所述搅拌机与辅料罐之间设有第一真空泵，暂储罐与缓冲罐之间设有第二真空泵，第一真空泵和第二真空泵均与plc电连接，由plc进行控制。
30.有益效果：采用本方案在搅拌机与辅料罐之间以及暂储罐与缓冲罐之间设置真空泵，通过plc控制进行自主上料，相比于人工上料节省劳动力的同时还提高了上料效率。并且在实际生产中，搅拌机与辅料罐之间以及暂储罐与缓冲罐之间通常存在一定的距离，通过真空泵来进行物料传输相比于使用螺旋上料机，物料输送管线的布置更具有灵活性，可用软管来进行物料输送，对空间要求更低，更适于广泛采用。
31.进一步，所述送料管与出料管的连通处设有第三真空泵，第三真空泵与plc电连接，由plc进行控制。
32.有益效果：当出料管对原料进行输送时，通过plc控制第三真空泵开始工作，将废料从送料管中抽吸到出料管内与原料进行汇合，并最终通过出料管与原料一起输送至喂料罐中，以供后续加工。采用本方案，一方面可以提高废料的输送效率，另一方面也为废料从送料管与出料管的连通处进入出料管提供动力，以免被出料管中旋转上料的原料堵在送料管与出料管的连通处，不仅无法实现废料的循环利用还容易造成送料管堵塞。
附图说明
33.图1为本发明一种管材原料混料系统的工艺流程示意图。
34.图2为本发明一种管材原料混料系统的原料多级混料模块结构示意图。
35.图3为本发明一种管材原料混料系统的混合料储料模块的结构示意图。
36.图4为本发明一种管材原料混料系统的混合料储料模块的出料斗与出料管连接处的剖视图。
具体实施方式
37.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
38.说明书附图中的附图标记包括：辅料仓1、搅拌机2、辅料罐3、主料罐4、称重斗5、热混机6、冷混机7、冷混进水管71、冷混出水管72、暂储罐8、支脚81、缓冲罐9、原料罐10、第一闸门101、出料斗102、螺旋转轴103、喂料罐11、废料罐12、第二闸门121、打碎机13、自动计量秤14、第一真空泵15、第一物位变送器16、第一控制阀17、第二控制阀18、重量传感器19、压臂191、热混排料阀20、冷混排料阀21、第一温度传感器22、第二温度传感器23、第二真空泵24、第二物位变送器25、第三真空泵26、出料管27、送料管28、第三控制阀29、预冷机30、预冷进水管301、预冷出水管302、进风装置31、进风口311、气泵312、进风管313、止回阀314。
39.实施例如附图1至图4所示：
40.一种管材原料混料系统，包括plc，以及依次连通的辅料混料模块、原料多级混料模块和混合料储料模块。
41.辅料混料模块包括辅料混料装置和原料储料装置，辅料混料装置包括搅拌机2和多个辅料仓1，原料储料装置包括辅料罐3和多个主料罐4。每个辅料仓1的出料口均与搅拌机2的进料口连通，每个辅料仓1与搅拌机2之间均安装有螺旋上料机(图中未示出)，螺旋上料机与plc电连接，通过plc进行控制；搅拌机2的出料口与辅料罐3的进料口连通，且搅拌机2与辅料罐3之间连通有第一真空泵15。每个辅料仓1的两侧均固定安装有自动计量秤14，自动计量秤14与plc电连接。辅料罐3底部固定安装有第一物位变送器16，第一物位变送器16与plc电连接。主料罐4的出料口固定安装有第一控制阀17，辅料罐3的出料口固定安装有第二控制阀18，第一控制阀17和第二控制阀18均为电动蝶阀，与plc电连接，通过plc进行控制。
42.原料多级混料模块包括依次通过管线连通的称重斗5、热混机6、预冷机30、冷混机7和暂储罐8，主料罐4和辅料罐3的出料口均与称重斗5的进料口通过管线连通，称重斗5的外壁上固定连接有多根压臂191，每根压臂191底部均相抵有重量传感器19，重量传感器19与plc电连接。称重斗5与热混机6之间连通有第三控制阀29，热混机6与预冷机30之间连通有热混排料阀20，冷混机7与暂储罐8之间连通有冷混排料阀21，第三控制阀29、热混排料阀20和冷混排料阀21均与plc电连接，通过plc进行控制。热混机6的底部固定连接有第一温度传感器22，冷混机7的底部固定连接有第二温度传感器23，第一温度传感器22和第二温度传感器23均与plc电连接。
43.预冷机30的工作温度低于热混机6的工作温度且高于冷混机7的工作温度，预冷机30的预冷筒壁中空形成预冷空腔，预冷空腔连通有预冷进水管301和预冷出水管302。预冷机30的预冷筒内同轴固定连接有一搅拌轴，搅拌轴与电机输出轴固定连接，搅拌轴上固定连接有搅拌叶片。冷混机7的混料筒壁中空形成冷混空腔，冷混空腔连通有冷混进水管71和冷混出水管72，冷混出水管72与预冷进水管301连通。冷混空腔与冷混进水管71、冷混出水管72的连通处均高于冷混机7的混料筒底部。
44.热混机6位立式搅拌机，冷混机7为卧式搅拌机。暂储罐8具有若干支脚81，每根支脚51的底部均相抵有一个重量传感器，这些重量传感器与plc电性连接。
45.混合料储料模块包括混合料储料机构和废料回收机构，混合料储料机构包括缓冲罐9和原料罐10，缓冲罐9的进料口与暂储罐8的出料口连通，暂储罐8与缓冲罐9之间连通有第二真空泵24，缓冲罐9的出料口与原料罐10的进料口连通。原料罐10的出料口连通有第一闸门101，第一闸门101上通过法兰可拆卸连通有出料斗102，出料斗102的上口与原料罐的出料口连通，出料斗102的下口连通有出料管27，原料罐10通过出料管27与挤出设备的喂料罐11连通。原料罐10与喂料罐11之间安装有螺旋上料机，螺旋上料机与plc电连接，通过plc进行控制。螺旋上料机的螺旋转轴103穿入出料管27并伸入到出料斗102内，并且出料斗102相对于螺旋转轴103伸入端的内壁与螺旋转轴103伸入端之间具有间隙。原料罐10底部固定安装有第二物位变送器25，第二物位变送器25与plc电连接。
46.废料回收机构包括废料罐12和用于将废料破碎成颗粒的打碎机13，打碎机13的出料口与废料罐12的进料口连通，废料罐12的出料口连通有第二闸门121，第二闸门121上连
通有送料管28，送料管28的一端通过第二闸门121与废料罐12连通，送料管28的另一端与出料管27连通。送料管28与出料管27之间连通有第三真空泵26，第三真空泵26、第一闸门101以及第二闸门121均与plc电连接，由plc进行控制。
47.混合料储料模块还包括进风装置31，进风装置31包括开设在原料罐10上的进风口311、放置在地面上的气泵312以及用于连接进风口311和气泵312的进风管313，进风管313与进风口311通过法兰可拆卸连接在一起。气泵312与进风管313之间安装有一止回阀314。
48.使用本发明管材原料混料系统对管材生产原料进行混料作业，首先启动辅料混料模块。主料通过主料罐4的进料口加入到各主料罐4中，因为生产管材所用的原料中，主料的占比远大于辅料，所以设置多个主料罐4对主料进行存储，以便后续使用。每种辅料通过辅料仓1的进料口分别加入到其中一个辅料仓1中，然后分别通过一台螺旋上料机输送至搅拌机2中。螺旋上料机对各种辅料进行输送时，每个辅料仓1两侧安装的自动计量秤14对各自辅料仓1内的辅料进行用量计算，当某种辅料的输出量达到预设值时，存储该种辅料的辅料仓1上的自动计量秤14通过电信号将信息发送至plc，由plc控制对应的螺旋上料机停止工作。当所有辅料的输出量都达到预设值时，即安装在辅料仓1和搅拌机2之间的所有螺旋上料机均在plc的控制下停止工作，此时plc再控制搅拌机2对输送至其中的各种辅料进行搅拌作业。当搅拌机2完成对辅料的预先混合后，plc控制第一真空泵15工作，将搅拌机2中的辅料吸送至辅料罐3中进行存储，以待后续使用。
49.启动原料多级混料模块后，plc先控制第一控制阀17打开，将主料罐4中存储的主料加入到称重斗5中，此时称重斗5两侧安装的重量传感器19对称重斗5内的物料重量变化进行感应，当称重斗5内的物料重量变化量达到第一个预设值时，即主料的添加量达到预设值，重量传感器19通过电信号将该信息反馈给plc，由plc控制第一控制阀17关闭；随后plc控制第二控制阀18开启，继续将辅料罐3中存储的辅料加入到称重斗5中，此时称重斗5两侧安装的重量传感器19持续对称重斗5内的物料重量变化进行感应，当称重斗5内的物料重量变化量达到第二个预设值时，即辅料的添加量达到预设值，重量传感器19通过电信号将该信息反馈给plc，由plc控制第二控制阀18关闭，此时主料和辅料的称重完成。
50.然后plc控制第三控制阀29开启，将称重后的主料和辅料一起加入到热混机6中，由热混机6对主料和辅料进行高温混料作业。热混机6为立式搅拌机，主料和辅料在热混机6的混料筒内进行搅拌，其工作原理为：利用螺旋的快速旋转将原料从筒体底部由中心提升到顶端，再以伞状抛撒回底部，这样原料在筒内上下翻滚搅拌，短时间内可将大量原料均匀地混合完毕。基于热混机6的工作原理，螺旋旋转与原料摩擦会发热，高温混料时一般要求达到100摄氏度，因此在热混机6的底部安装第一温度传感器22，第一温度传感器22与plc电连接。在高温混料过程中，安装在热混机6底部的第一温度传感器22对热混机6内的温度进行实时监测，当热混机6内的温度达到预设值时，第一温度传感器22通过电信号将信息反馈给plc，由plc控制热混排料阀20打开，将经过高温混料的原料加入到预冷机30中进行预冷处理。
51.原料从预冷机30的进料口进入预冷机30内，预冷机30的预冷筒壁中空形成的预冷空腔内通过连通的预冷进水管301和预冷出水管302形成水流，为预冷机30内的原料提供低于热混机6但高于冷混机7的温度，使得原料在预冷机30内得到预冷处理，避免原料直接进入冷混机7，在热胀冷缩的作用下使得原料体积急剧缩小从而产生较多的原料粉尘造成堵
塞。原料在预冷机30中进行预冷处理的过程中，预冷机30中的搅拌轴在电机驱动下带动搅拌叶片旋转，对预冷机30内的原料进行搅拌，使得预冷机30内的原料得到进一步混合的同时，还能达到更好的预冷效果。预冷完成后原料进入冷混机7中，进行低温混料作业。
52.冷混机7为卧式搅拌机，主料和辅料在冷混机7的混料筒内进行搅拌，其工作原理为：混料筒内安装有双轴旋转反向的桨叶，桨叶成一定角度将原料沿轴向、径向循环翻搅，使原料迅速混合均匀；并且其减速机带动轴的旋转速度与桨叶的结构会使原料的重力减弱，随着原料重力的缺乏，各种原料之间的存在颗粒大小、比重悬殊差异在混合过程中被忽略。进行低温混料作业时，一般要求温度降至60摄氏度左右，因此在冷混机7的底部安装第二温度传感器23，第二温度传感器23与plc电连接。在冷混机7对物料进行低温混料作业的过程中，安装在冷混机7底部的第二温度传感器23对冷混机7内的温度进行实时监测，当冷混机7内的温度降至预设值时，第二温度传感器23通过电信号将该信息反馈给plc，再由plc控制冷混排料阀21开启，将经过低温混料的原料从冷混机7排放到暂储罐8中进行中转存储。至此，原料多级混料模块的工作完成。
53.由于冷混空腔与冷混进水管71、冷混出水管72的连通处均高于冷混机7的混料筒底部，从冷混进水管71流入冷混空腔的冷却水会一部分积蓄在混料筒底的位置，积蓄的冷却水随着冷混进水管71不断注入水流而从冷混出水管72缓慢溢出，使得混料筒底部始终与冷却水接触，在混料筒内营造良好的低温环境。
54.由于冷混出水管72与预冷进水管301连通，从冷混出水管72排出的具有一定温度的冷却水通过预冷进水管301进入预冷机30，对预冷机30内的原料进行预冷处理，然后从预冷出水管302排出，实现了冷却水的循环利用，经济环保。
55.原料进入暂储罐8后，设置在暂储罐8底部支脚81内的重量传感器能够对搅拌完成的原料进行再次重量感应，以确定进入暂储罐8的原料重量，该称重结果为后续使用原料制造管材提供重量数据，保证后续工序的准确进行。
56.随后混合料储料模块启动，plc先控制第二真空泵24进入工作状态，第二真空泵24将暂储罐8中的混合原料吸送至缓冲罐9中，经过缓冲罐9对吸送过程中的混合原料进行缓冲，避免混合原料进入内部空间较大的原料罐10时产生大量的粉尘，大量粉尘沉积在罐体内或者涌入输送管道均容易导致结构被损坏，若粉尘飞扬到工作空间则会降低空气质量，导致工作人员的工作环境变差。经过缓冲后的混合原料从缓冲罐9的出料口排出，通过原料罐10的进料口加入到原料罐中进行存储。当挤出设备工作时，plc控制原料罐10和喂料罐11之间安装的螺旋上料机对原料罐10中存储的原料进行输送，并控制第一闸门101打开，原料从原料罐10的出料口经第一闸门101排出，经过连通在原料罐10和喂料罐11之间的出料管27，从喂料机11的进料口进入至喂料罐11中，再由喂料罐11对其进行后续输出。
57.将后续加工过程中产生的废品加入到打碎机13中，打碎机13将废料打碎成颗粒后将其从出料口排出，废料颗粒通过管线进入废料罐12中进行存储备用。当plc控制原料罐10和喂料罐11之间安装的螺旋上料机对原料罐10中存储的原料进行输送时，同时控制第二闸门121打开，并控制第三真空泵26进入工作状态，使第三真空泵26将废料罐12中存储的废料通过送料管28吸送至出料管27中，废料进入出料管中与原料汇合后，与原料一起在螺旋上料机的输送下进入喂料罐11中，以供后续加工使用，实现了原料的回收利用。
58.出料斗102相对于螺旋转轴103伸入端的内壁与螺旋转轴103伸入端之间具有间
隙，螺旋转轴103对原料的输送效率有所下降，因此螺旋转轴103输送到出料管27内的原料并不会充满整个出料管27，一方面为废料从送料管28进入出料管27与原料汇合预留空间，另一方面也防止出料管27内原料过满导致原料从送料管28与出料管27的连通处冒入送料管28，从而有利于废料进入出料管27与原料汇合，一起完成出料。
59.当原料罐10内的原料存储余量不多时，打开进风装置31对原料罐10进行充气。气泵312通过连通在原料罐313的进风口311和气泵312之间的进风管313，将空气输送到原料罐10内，在原料罐10内部形成正压，将原料罐10内的原料余量吹送到出料斗102内的螺旋转轴103处，使得原料完全被螺旋转轴103输送出去，避免原料在原料罐10内残留导致浪费。为了避免原料在气泵312待机时进入气泵312内，导致气泵312损坏甚至烧毁，在气泵312和进风管313之间安装一止回阀314，防止原料通过进风管313进入气泵312中。
60.辅料罐3的底部安装有第一物位变送器16，当辅料罐3内存储的辅料下降至预设位置后，第一物位变送器16将该信息通过电路传递给plc，由plc启动辅料混料装置进行辅料的预先混合工作，以填充辅料罐3使得辅料罐3内存储有足够量的辅料供后续模块工作使用。原料罐10的底部安装有第二物位变送器25，当原料罐10内存储的原料下降至预设位置后，第二物位变送器25通过电信号将该信息反馈给plc,由plc控制原料多级混料模块进入工作状态，对主料和辅料进行多级混料作业，经多级混料作业后的混合原料再被填充入原料罐10中，以供螺旋上料机输送给喂料罐11，再由喂料罐11对挤出设备喂料进行后续加工。
61.以上所述的仅是本发明的部分实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些变形和改进也应该视为本发明的保护范围，这些改进和变形都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

技术特征：
1.一种管材原料混料系统，其特征在于：包括plc、辅料混料模块和原料多级混料模块，辅料混料模块包括辅料混料装置和原料储料装置，辅料混料装置包括搅拌机和若干辅料仓，原料储料装置包括辅料罐和主料罐；每个所述辅料仓的出料口均与搅拌机的进料口连通，搅拌机的出料口与辅料罐的进料口连通，原料储料装置的出料口与原料多级混料模块连通；且每个所述辅料仓的两侧均设有自动计量秤，plc用于控制自动计量秤完成对辅料的计量称重工作。2.根据权利要求1所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述主料罐的出料口设有第一控制阀，辅料罐的出料口设有第二控制阀，第一控制阀和第二控制阀均与plc电连接；所述原料多级混料模块包括依次设置的称重斗、混料机构和暂储罐，称重斗的两侧设有与plc电连接的重量传感器；主料罐和辅料罐的出料口均与称重斗的进料口连通。3.根据权利要求2所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述混料机构包括热混机和冷混机，称重斗与热混机之间设有第三控制阀，热混机与冷混机之间设有热混排料阀，冷混机与暂储罐之间设有冷混排料阀，第三控制阀、热混排料阀和冷混排料阀均与plc电连接。4.根据权利要求3所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：还包括混合料储料模块，所述混合料储料模块包括混合料储料机构，混合料储料机构包括缓冲罐和原料罐，所述缓冲罐的进料口与暂储罐的出料口连通，缓冲罐的出料口与原料罐的进料口连通，原料罐通过出料管连接到挤出设备的喂料罐。5.根据权利要求4所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述混合料储料模块还包括废料回收机构，废料回收机构包括废料罐和用于将废料破碎成颗粒的打碎机，打碎机的出料口与废料罐的进料口连通，废料罐的出料口通过送料管与出料管连通。6.根据权利要求5所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述辅料罐和原料罐底部均设有物位变送器，物位变送器与plc电连接。7.根据权利要求6所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述热混机和冷混机底部均设有温度传感器，温度传感器与plc电连接。8.根据权利要求7所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述辅料仓与搅拌机之间以及原料罐与喂料罐之间均设有螺旋上料机，螺旋上料机与plc电连接，通过plc进行控制。9.根据权利要求8所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述搅拌机与辅料罐之间设有第一真空泵，暂储罐与缓冲罐之间设有第二真空泵，第一真空泵和第二真空泵均与plc电连接，由plc进行控制。10.根据权利要求9所述的一种管材原料混料系统，其特征在于：所述送料管与出料管之间设有第三真空泵，第三真空泵与plc电连接，由plc进行控制。

技术总结
本发明涉及管材加工技术领域，具体公开了一种管材原料混料系统，包括PLC、辅料混料模块和原料多级混料模块，辅料混料模块包括辅料混料装置和原料储料装置，辅料混料装置包括搅拌机和若干辅料仓；每个辅料仓的出料口均与搅拌机的进料口连通，搅拌机的出料口与原料储料装置的进料口连通，原料储料装置的出料口与原料多级混料模块连通；且每个辅料仓的两侧均设有自动计量秤，PLC用于控制自动计量秤完成对辅料的称重工作。采用本发明所提供的技术方案，可以解决现有技术中不能直接对多种辅料进行预先混合，手动混料容易导致辅料混合不均且混料效率低下的问题。本发明主要用于对管材原料进行混料处理。进行混料处理。进行混料处理。


技术研发人员：康吉辉
受保护的技术使用者：重庆有为塑胶有限公司
技术研发日：2021.11.30
技术公布日：2022/3/8