高发泡隔音树脂衬及应用该树脂衬的尼龙骨架的制作方法

1.本发明涉及汽车隔音材技术领域，特别是一种高发泡隔音树脂衬以及应用该树脂衬的尼龙骨架。


背景技术：

2.在汽车制造业中，为了实现汽车的轻量化，车身钣金件都设计为中空化构造，因此，为了提高汽车的肃静性及舒适性，一般会在钣金件的空腔处粘贴吸音材，以提高汽车的nvh性能。
3.树脂发泡材料作为现有的实心树脂材料或金属材料的代替材料被用作汽车部件的结构材料；树脂发泡材料具有低密度、高绝热性、缓冲性的特性使其得到了有效的利用。随着近年来对于降低加速噪声的要求日渐提高，现有的隔音树脂材料均为孔隙率固定的单层发泡结构，吸声频段较窄，隔音效果不佳。有的发泡材将其发泡成连通气泡结构，以提高发泡体的吸音、隔音性能，但该种结构的发泡材刚性、机械强度差；而独立气泡结构的发泡材具有较优的刚性、机械强度，但是吸音、隔音性能不佳，这两种发泡材无法同时兼顾优质吸音隔音和机械强度的特性。


技术实现要素：

4.本发明基于上述要解决的技术问题，提供了一种高发泡隔音树脂衬及其制备方法，该树脂衬通过双层芯壳结构及其材料的应用使其在具备良好吸音隔音特性的同时具有较高的机械强度。
5.为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是
6.一种高发泡隔音树脂衬，所述树脂衬由双层芯壳颗粒压制而成，所述双层芯壳颗粒包括内层的芯体和外层的壳体，所述芯体为主要采用混合环氧树脂、丁腈橡胶、发泡剂和加工助剂制成的颗粒，所述芯体的粒径为0.1～1.5mm；所述壳体为主要采用环氧树脂、热塑性树脂、增强纤维、发泡剂和加工助剂制成的薄层，所述壳体的厚度为0.1～1mm。
7.进一步的，所述内层芯体颗粒在发泡后的孔隙率为60～88％，所述外层壳体在发泡后的孔隙率为40～75％。
8.一个改进的技术方案中，所述芯体主要由下述质量份数的原料制成：
9.混合环氧树脂60-118份、发泡剂28-40份、发泡助剂1-10份、增塑剂25-45份、无机填料2-5份、硫化剂1-2份、泡孔成核剂2-5份和水1-10份。
10.进一步的，所述混合环氧树脂由下述质量份数的原料混合制成：液体环氧树脂10-35份、固体环氧树脂30-65份和固体橡胶8-20份。
11.一个改进的技术方案中，所述壳体主要由下述质量份数的原料制成：
12.环氧树脂30-60份、丁腈橡胶35-75份、甲基丙烯腈10-25份、碳纤维3-12份、发泡剂10-25份、发泡助剂0.1-2份、硫化剂1-3份和去离子水0.1-3份。
13.进一步的，所述壳体的原料还包括25-40份的聚氨酯树脂。
14.本发明第二方面还公开了上述高发泡隔音树脂衬的制备方法，所述方法包括
15.1)将液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入密炼机中密炼均匀，制得混合环氧树脂，然后向混合环氧树脂中加入无机填料继续密炼均匀得到混合物a1；
16.2)向混合物a1中加入发泡剂、发泡促进剂继续密炼混合均匀，然后加入硫化剂、泡孔成核剂继续密炼至混合均匀，得到芯体混合物a2；
17.3)将环氧树脂、丁腈橡胶加入密炼机中密炼均匀，然后加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂继续密炼均匀，得到混合物b1；
18.4)将甲基丙烯腈、碳纤维混合后加入去离子水，搅拌均匀，然后加入混合物b1中继续密炼混合均匀，得到壳体混合物b2；
19.5)将芯体混合物a2加入到主挤出机中，将壳体混合物b2投入辅挤出机中，通过核壳共挤工艺使主挤出机与辅挤出机的物料挤出，在高速切粒机切粒后，制得具有双层核壳结构的双层芯壳颗粒；
20.6)将双层芯壳颗粒置于押出机的下料容器中，下料至模具中，压制静置20～40min，押出并裁剪所需形状，即得所述高发泡隔音树脂衬；其中，所述压制环境为：温度为30～45℃，压制压力为0.2～0.5pa，压制时间50～90s。
21.本发明第三方面还公开了一种应用高发泡隔音树脂衬时使用的尼龙骨架，所述尼龙骨架为一侧带有弹性扣板的面板，所述面板形状与车辆立柱中安装部位的空腔的截面形状相匹配，所述面板的前侧设有若干个固定柱，所述固定柱的上面设有限定槽，所述尼龙骨架还包括插入所述限定槽的限位柱，所述限位柱顶部侧边设有至少两个长条状的支撑条，所述支撑条呈直线型或放射状分布在限位柱顶端侧边。
22.进一步的，所述支撑条的直径大小为100～1000μm；所述支撑条的长度为2-20mm；
23.所述限定槽内侧壁设有倒钩槽部，所述限位柱的外侧壁上设有与所述倒钩槽部相适应的倒钩体。
24.进一步的，所述限位柱采用混合比例为1～10:1的聚酰胺纤维料和热塑性树脂混炼制成；所述热塑性树脂包括聚乙烯、聚乙烯共聚物、软质聚氯乙烯、热塑性弹性体中的一种或几种；
25.部分所述支撑条为直径大小自内向外逐渐减小的锥状支撑条，不同所述锥状支撑条在同一长度位置的直径大小不一；所述支撑条为长度不一的条状结构。
26.与现有技术相比较，本发明高发泡隔音树脂衬具有下述有益效果：
27.采用双层芯壳结构的树脂衬通过芯体和外壳材料的选择进行灵活设置，本技术设置的混合环氧树脂和丁腈橡胶为主的芯体结构具有高倍率的发泡效果以及优异的发泡稳定性；以环氧树脂、热塑性树脂和增强纤维为主的外壳结构使得整体的层结构形成蜂窝状或类蜂窝状的结构，发泡后为类蜂窝状结构，该结构与芯体交错相隔形成多层次的不同孔隙率、孔径大小的三维板材，其芯体的高孔隙率特点使其具有良好的吸音效果，而外壳较为密实的结构使其具有优良的隔音效果，整体“吸音层+隔音层”交错构成的蜂窝状立体结构，实现高低频噪音的高效全面吸音隔音。
28.此外，外壳层的蜂窝状或类蜂窝状结构提升了发泡层的结构强度，包括横纵斜各个方向的刚性，各方向的撕裂强度、抗弯强度能力可达均一，能抵抗来自各方向的破坏力。本发明树脂衬的外壳层包含的甲基丙烯腈、碳纤维和聚氨酯树脂进一步保证发泡后的蜂窝
状形态结构的塑型，使得该结构体具有较高的机械强度，同时还具有一定的弹性抗弯强度。
29.本发明的尼龙骨架设置由限位柱来实现树脂衬的安装固定，同时该限位柱上的支撑条在树脂衬发泡时被推拱作用使其形成纵向或斜向支柱；特别将支撑条设置成长度大小不一，直径大小变化不一的结构使其在推拱时分布在不同位置，形成嵌入发泡层的立体三维结构，大大加强了整体发泡层的机械强度。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，还可根据这些附图获得其他的附图。
31.图1是本发明高发泡隔音树脂衬的剖面结构示意图；
32.图2是本发明尼龙骨架的结构示意图；
33.图3是本发明支撑条的结构示意图；
34.图4a、图4b是本发明限位柱两种实施方式的结构示意图。
具体实施方式
35.下文参照附图对本发明的具体实施例进行详细说明。
36.本发明高发泡隔音树脂衬1由双层芯壳颗粒压制而成，所述双层芯壳颗粒包括内层的芯体2和外层的壳体3，如图1所示；所述芯体2为主要采用混合环氧树脂、丁腈橡胶、发泡剂和加工助剂制成的颗粒，所述芯体2的粒径为0.1～1.5mm；所述壳体3为主要采用环氧树脂、热塑性树脂、增强纤维、发泡剂和加工助剂制成的薄层，所述壳体3的厚度为0.1～1mm。该树脂衬在经电泳发泡工艺后，所述内层芯体颗粒产生孔隙率为60～88％，所述外层壳体产生孔隙率为40～75％。
37.实施例1
38.高发泡隔音树脂衬原料配方
39.所述内层芯体包括下述质量：混合环氧树脂600g、发泡剂280g、发泡助剂10g、增塑剂250g、无机填料20g、硫化剂10g、泡孔成核剂20g和水10g。其中，所述混合环氧树脂由质量比为10:30:8的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
40.所述外层壳体包括下述质量：环氧树脂300g、丁腈橡胶350g、甲基丙烯腈100g、碳纤维30g、发泡剂100g、发泡助剂1g、硫化剂10g和去离子水1g。
41.实施例2
42.高发泡隔音树脂衬的制备方法：
43.1)将液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入密炼机中密炼均匀，制得混合环氧树脂，然后向混合环氧树脂中加入无机填料继续密炼均匀得到混合物a1；
44.2)向混合物a1中加入发泡剂、发泡促进剂继续密炼混合均匀，然后加入硫化剂、泡孔成核剂继续密炼至混合均匀，得到芯体混合物a2；
45.3)将环氧树脂、丁腈橡胶加入密炼机中密炼均匀，然后加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂继续密炼均匀，得到混合物b1；
46.4)将甲基丙烯腈、碳纤维混合后加入去离子水，搅拌均匀，然后加入混合物b1中继
续密炼混合均匀，得到壳体混合物b2；
47.5)将芯体混合物a2加入到主挤出机中，将壳体混合物2投入辅挤出机中，通过核壳共挤工艺使主挤出机与辅挤出机的物料挤出，在高速切粒机切粒后，制得具有双层核壳结构的双层芯壳颗粒；
48.6)将双层芯壳颗粒置于押出机的下料容器中，下料至模具中，压制静置20～40min，押出并裁剪所需形状，即得所述高发泡隔音树脂衬。
49.其中，在步骤6)中所述压制环境为：温度为30～45℃，压制压力为0.2～0.5pa，压制时间50～90s；该设置的压制参数使得树脂衬在表面微熔的状态下相互粘结且不破坏其整体的蜂窝状结构，成型性好。
50.实施例3
51.高发泡隔音树脂衬原料配方
52.所述内层芯体包括下述质量：混合环氧树脂1800g、发泡剂400g、发泡助剂100g、增塑剂450g、无机填料50g、硫化剂20g、泡孔成核剂50g和水100g。
53.其中，所述混合环氧树脂由质量比为35:65:20的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
54.所述外层壳体包括下述质量：环氧树脂600g、丁腈橡胶750g、甲基丙烯腈250g、碳纤维120g、发泡剂250g、发泡助剂20g、硫化剂30g和去离子水30g。
55.实施例4
56.高发泡隔音树脂衬原料配方
57.所述内层芯体包括下述质量：所述混合环氧树脂1800g、偶氮二甲酰胺400g、氧化锌100g、羟基硅油450g、碳酸钙50g、硫化铵20g、纳米碳酸钙50g和水100g。
58.其中，所述混合环氧树脂由质量比为10:30:8的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
59.所述外层壳体包括下述质量：环氧树脂600g、丁腈橡胶750g、甲基丙烯腈250g、碳纤维120g、偶氮二甲酰胺250g、氧化锌20g、硫化铵30g和去离子水30g。
60.采用实施例2所述制备方法制备。
61.实施例5
62.高发泡隔音树脂衬原料配方
63.所述内层芯体包括下述质量：所述混合环氧树脂900g、偶氮二甲酰胺300g、氧化锌76g、羟基硅油308g、碳酸钙31g、硫化铵12g、纳米碳酸钙25g和水100g。
64.其中，所述混合环氧树脂由质量比为35:65:20的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
65.所述外层壳体包括下述质量：环氧树脂500g、丁腈橡胶440g、甲基丙烯腈200g、碳纤维85g、偶氮二甲酰胺200g、氧化锌13.1g、硫化铵18g和去离子水20g。
66.采用实施例2所述制备方法制备。
67.实施例6
68.高发泡隔音树脂衬原料配方
69.所述内层芯体包括下述质量：所述混合环氧树脂900g、偶氮二甲酰胺300g、氧化锌76g、羟基硅油308g、碳酸钙31g、硫化铵12g、纳米碳酸钙25g和水100g。
70.其中，所述混合环氧树脂由质量比为35:65:20的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
71.所述外层壳体包括下述质量：环氧树脂500g、丁腈橡胶440g、聚氨酯树脂300g、甲基丙烯腈200g、碳纤维85g、偶氮二甲酰胺200g、氧化锌13.1g、硫化铵18g和去离子水20g。
72.采用实施例2所述制备方法制备。
73.实施例7
74.如图2所示的一种尼龙骨架，该尼龙骨架用于安装高发泡隔音树脂衬，使树脂衬更好地固定在车内饰板上。具体的，所述尼龙骨架为一侧带有弹性扣板1的面板2，所述面板2形状与车辆立柱中安装部位的空腔的截面形状相匹配，所述面板2的前侧设有若干个固定柱3，所述固定柱3的上面设有限定槽4，所述尼龙骨架还包括插入所述限定槽4的限位柱5，所述限位柱5顶部侧边设有至少两个长条状的支撑条6，所述支撑条6呈直线型或放射状分布在限位柱顶端侧边。
75.所述支撑条的6直径大小为100～1000μm；所述支撑条6的长度为2-20mm。
76.所述限定槽4内侧壁设有倒钩槽部40，所述限位柱5的外侧壁上设有与所述倒钩槽部40相适应的倒钩体50。使用时，将所述限位柱插入限定槽，使其倒钩体恰好扣入倒钩槽部，进而固定。
77.所述限位柱5采用混合比例为1～10:1的聚酰胺纤维料和热塑性树脂混炼制成；所述热塑性树脂包括聚乙烯、聚乙烯共聚物、软质聚氯乙烯、热塑性弹性体中的一种或几种。
78.当所述发泡层电泳发泡膨胀时，膨胀推动所述支撑条向外撑起，形成纵向或斜向的支撑，从而提高发泡层刚性和机械强度。
79.实施例7
80.在实施例7的基础上，本示例对支撑条进行了优化改进。
81.如图3所示，部分所述支撑条6为直径大小自内向外逐渐减小的锥状支撑条60，不同所述锥状支撑条60在同一长度位置的直径大小不一；所述支撑条60为长度不一的条状结构，如图4a、图4b所示。
82.支撑条由于直径大小不同，在受到发泡层膨胀推力时其向外伸展的角度不同，形成不同斜面的支撑；而支撑条的长短不一的结构，使其在发泡层的三维结构面内分布更均匀。
83.对照实施例1
84.树脂衬原料包括下述质量：所述混合环氧树脂900g、偶氮二甲酰胺300g、氧化锌76g、羟基硅油308g、碳酸钙31g、硫化铵12g、纳米碳酸钙25g和水100g。
85.其中，所述混合环氧树脂由质量比为35:65:20的液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入混炼机中混炼均匀制得。
86.制备方法：
87.1)将混合环氧树脂中加入无机填料继续密炼均匀得到混合物a1；
88.2)向混合物a1中加入发泡剂、发泡促进剂继续密炼混合均匀，然后加入硫化剂、泡孔成核剂继续密炼至混合均匀，得到树脂衬料；
89.3)将树脂衬料置于押出机的下料容器中，下料至模具中，压制静置20～40min，押出并裁剪所需形状，即得所述高发泡隔音树脂衬。
90.对照实施例2
91.树脂衬原料包括下述质量：环氧树脂500g、丁腈橡胶440g、甲基丙烯腈200g、碳纤维85g、偶氮二甲酰胺200g、氧化锌13.1g、硫化铵18g和去离子水20g。
92.制备方法：
93.1)将环氧树脂、丁腈橡胶加入密炼机中密炼均匀，然后加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂继续密炼均匀，得到混合物b1；
94.2)将甲基丙烯腈、碳纤维混合后加入去离子水，搅拌均匀，然后加入混合物b1中继续密炼混合均匀，得到树脂衬料；
95.3)将树脂衬料置于押出机的下料容器中，下料至模具中，压制静置20～40min，押出并裁剪所需形状，即得所述高发泡隔音树脂衬。
96.1、孔隙性能测试
97.高发泡隔音树脂衬的孔隙率和孔径测试：
98.按照实施例5、实施例6、对照实施例1和对照实施例2的配方制备树脂衬，分别设为样本组1、样本组2、样本组3和样本组4。
99.孔隙率测试：测定样本组1、样本组2、样本3和样本4发泡前的密度d0和发泡后得到的发泡胶的密度d
t
；其中，发泡后得到的发泡胶根据其内部孔隙及纹路判断芯体和壳体部分(判断标准：芯体的孔较多且呈不连续的离散状态，壳体的孔较少且呈连续的多维结构)切割样块，采用通用的发泡料密度测量方法测量得芯体密度和壳体密度；每个样本组对应芯体和壳体分别测量20个样块，并取平均值。
100.其中发泡胶的发泡过程：利用排水法，每个样本组的树脂衬试样(100
×
80
×
5mm)分别放置在180℃恒温烘箱中，烘烤20分钟后取出，冷却至室温，即得。
101.平均孔径测试：将样本组1、样本组2、样本组3和样本组4发泡后的样本切片置于显微镜载物台，标记发泡胶内的芯体和壳体部分(标记标准：芯体的孔较多且呈不连续的离散状态，壳体的孔较少且呈连续的多维结构)，移动测量标尺在芯体和壳体所经过的每个发泡孔的最大水平直径，每个样本组对应芯体和壳体分别测量50个泡孔，计算芯体和壳体的最大孔径和最小孔径的范围值。
102.结果如下表1所示：
[0103][0104]
通过视觉观察，样本组1和样本组2的气孔大小分布结构呈类似蜂窝状结构排列，蜂窝边连续的气孔较小，被蜂窝边隔开的部分气孔较大，整体气孔呈连续相通的状态。
[0105]
2、物理及隔音吸音性能测试
[0106]
按照实施例5配方、实施例6、对照实施例1和对照实施例2的配方制备树脂衬，分别设为样本组1、样本组2、样本3和样本4。将样本组1-4的产品保持140～215℃30分钟进行发
泡，发泡形成最终的发泡填充块。
[0107]
将样本组1-4的发泡填充块材料按照标准测试方法进行物理性能测试以及按照gb/t19889.2-2002的测试方法进行隔音性能测试。测试结果如下表2所示。
[0108]
表2物理及隔音性能测试结果
[0109][0110][0111]
有上表2可知，本发明所述的高发泡隔音树脂衬在吸音和物理性能上均有良好的表现。由表2中结合表1的孔隙性能测试结果可知，样本组1和2的树脂衬孔隙率及孔径大小使其具有更大频率范围噪音的隔音效果，更有利于隔绝各种频率的噪音，隔音性能优异；而样本组3和4的树脂衬在高频率处隔音效果较差。
[0112]
采用4206型号阻抗管，阻抗管测量材料吸声吸能的原理基于传递函数，原理是将将宽带稳态随机信号分解成入射波pi和反射波pr，pi和pr大小由安装在管上的两个传声器
测得的声压决定，计算得到发泡后的样本组1、样本组2、样本组3和样本组4的吸声系数。测试结果如下表3所示。
[0113]
表3吸音性能测试结果
[0114][0115]
表3所示，样本组1和样本2的吸音材吸声系数随着频率的增加呈上升趋势，且在高频率范围时具有很好的吸声效果，与样本组3和样本组4相比较，具有更稳定且更广域的频率吸声效果。
[0116]
需要说明的是，在本文中，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括哪些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0117]
上面结合附图对本发明优选的具体实施方式和实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式和实施例，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明构思的前提下做出各种变化。

技术特征：
1.一种高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述树脂衬由双层芯壳颗粒压制而成，所述双层芯壳颗粒包括内层的芯体和外层的壳体，所述芯体为主要采用混合环氧树脂、丁腈橡胶、发泡剂和加工助剂制成的颗粒，所述芯体的粒径为0.1～1.5mm；所述壳体为主要采用环氧树脂、热塑性树脂、增强纤维、发泡剂和加工助剂制成的薄层，所述壳体的厚度为0.1～1mm。2.如权利要求1所述的高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述内层芯体颗粒在发泡后的孔隙率为60～88％，所述外层壳体在发泡后的孔隙率为40～75％。3.如权利要求1所述的高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述芯体主要由下述质量份数的原料制成：混合环氧树脂60-118份、发泡剂28-40份、发泡助剂1-10份、增塑剂25-45份、无机填料2-5份、硫化剂1-2份、泡孔成核剂2-5份和水1-10份。4.如权利要求3所述的高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述混合环氧树脂由下述质量份数的原料混合制成：液体环氧树脂10-35份、固体环氧树脂30-65份和固体橡胶8-20份。5.如权利要求1所述的高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述壳体主要由下述质量份数的原料制成：环氧树脂30-60份、丁腈橡胶35-75份、甲基丙烯腈10-25份、碳纤维3-12份、发泡剂10-25份、发泡助剂0.1-2份、硫化剂1-3份和去离子水0.1-3份。6.权利要求5所述的高发泡隔音树脂衬，其特征在于，所述壳体的原料还包括25-40份的聚氨酯树脂；所述芯体具体由下述质量份数的原料制成：混合环氧树脂90份、偶氮二甲酰胺30份、氧化锌7.6份、羟基硅油30.8份、碳酸钙3.1份、硫化铵1.2份、纳米碳酸钙2.5份和水10份；所述壳体具体由下述质量份数的原料制成：环氧树脂50份、丁腈橡胶44份、聚氨酯树脂30份、甲基丙烯腈20份、碳纤维8.5份、偶氮二甲酰胺20份、氧化锌1.31份、硫化铵1.8份和去离子水2份。7.一种权利要求4所述的高发泡隔音树脂衬的制备方法，所述方法包括1)将液体环氧树脂、固体环氧树脂和固体橡胶加入密炼机中密炼至融化均匀，制得混合环氧树脂，然后向混合环氧树脂中加入无机填料继续密炼均匀得到混合物a1；2)向混合物a1中加入发泡剂、发泡促进剂继续密炼混合均匀，然后加入硫化剂、泡孔成核剂继续密炼至混合均匀，得到芯体混合物a2；3)将环氧树脂、丁腈橡胶加入密炼机中密炼至融化均匀，然后加入发泡剂、发泡助剂、硫化剂继续密炼均匀，得到混合物b1；4)将甲基丙烯腈、碳纤维混合后加入去离子水，搅拌均匀，然后加入混合物b1中继续密炼混合均匀，得到壳体混合物b2；5)将芯体混合物a2加入到主挤出机中，将壳体混合物b2投入辅挤出机中，通过核壳共挤工艺使主挤出机与辅挤出机的物料挤出，在高速切粒机切粒后，制得具有双层核壳结构的双层芯壳颗粒；6)将双层芯壳颗粒置于押出机的下料容器中，下料至模具中，压制静置20～40min，押出并裁剪所需形状，即得所述高发泡隔音树脂衬；其中，所述压制环境为：温度为30～45℃，压制压力为0.2～0.5pa，压制时间50～90s。8.一种应用权利要求1-6中任一项所述的高发泡隔音树脂衬的尼龙骨架，其特征在于，
所述尼龙骨架(1)为一侧带有弹性扣板的面板(2)，所述面板(2)形状与车辆立柱中安装部位的空腔的截面形状相匹配，所述面板(2)的前侧设有若干个固定柱(3)，所述固定柱(3)的上面设有限定槽(4)，所述尼龙骨架(1)还包括插入所述限定槽(4)的限位柱(5)，所述限位柱(5)顶部侧边设有至少两个长条状的支撑条(6)，所述支撑条(6)呈直线型或放射状分布在限位柱顶端侧边。9.如权利要求8所述高发泡隔音树脂衬的尼龙骨架，其特征在于，所述支撑条的(6)直径大小为100～1000μm；所述支撑条(6)的长度为2-20mm；所述限定槽(4)内侧壁设有倒钩槽部(40)，所述限位柱(5)的外侧壁上设有与所述倒钩槽部(40)相适应的倒钩体(50)。10.如权利要求8所述高发泡隔音树脂衬的尼龙骨架，其特征在于，所述限位柱(5)采用混合比例为1～10:1的聚酰胺纤维料和热塑性树脂混炼制成；所述热塑性树脂包括聚乙烯、聚乙烯共聚物、软质聚氯乙烯、热塑性弹性体中的一种或几种；部分所述支撑条(6)为直径大小自内向外逐渐减小的锥状支撑条(60)，不同所述锥状支撑条(60)在同一长度位置的直径大小不一；所述支撑条(60)为长度不一的条状结构。

技术总结
本发明涉及一种高发泡隔音树脂衬，所述树脂衬由双层芯壳颗粒压制而成，所述双层芯壳颗粒包括内层的芯体和外层的壳体，所述芯体为主要采用混合环氧树脂、丁腈橡胶、发泡剂和加工助剂制成的颗粒，所述芯体的粒径为0.1～1.5mm；所述壳体为主要采用环氧树脂、热塑性树脂、增强纤维、发泡剂和加工助剂制成的薄层，所述壳体的厚度为0.1～1mm。该树脂衬通过双层芯壳结构及其材料的应用使其在具备良好吸音隔音特性的同时具有较高的机械强度。音特性的同时具有较高的机械强度。音特性的同时具有较高的机械强度。


技术研发人员：水野晃辅
受保护的技术使用者：饭田（佛山）橡塑有限公司
技术研发日：2021.12.06
技术公布日：2022/3/8