多订单自动排列生产方法、系统、存储介质及电子设备与流程

1.本发明涉及生产领域，尤其涉及多订单自动排列生产方法、系统、存储介质及电子设备。


背景技术：

2.传统的排产方式是由人员、工位等资源量来决定工单的生产周期，这种方式及其受限于资源量，对于紧张的生产周期任务，不能保证准时完成。人工进行排产，部门之间衔接不顺畅，若涉及多个工单排程，人工排产所用时间过长。当遇到产品需求量高峰时，多订单多部门之间的生产关系不容易确定，很容易造成产品总装拖期。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是提供多订单自动排列生产方法、系统、存储介质及电子设备。
4.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种多订单自动排列生产方法，包括：步骤1，将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；步骤2，基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。
5.本发明的有益效果是：通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
6.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
7.进一步，所述步骤1之前还包括：
8.根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。
9.进一步，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：
10.根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为步骤2中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。
11.进一步，还包括：
12.步骤3，每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。
13.本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下：一种多订单自动排列生产系统，包括：
14.关联模块，用于将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；
15.生产模块，用于基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数
量以及时间需求。
16.本发明的有益效果是：通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
17.进一步，还包括：
18.确定模块，用于根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。
19.进一步，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：
20.根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为步骤2中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。
21.进一步，还包括：
22.检验模块，用于每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。
23.本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下：一种存储介质，所述存储介质中存储有指令，当计算机读取所述指令时，使所述计算机执行如上述任一项所述的一种多订单自动排列生产方法。
24.本发明的有益效果是：通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下：一种电子设备，包括上述存储介质、执行上述存储介质内的指令的处理器。
25.本发明的有益效果是：通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
附图说明
26.图1为本发明一种多订单自动排列生产方法实施例提供的流程示意图；
27.图2为本发明一种多订单自动排列生产系统实施例提供的系统框架图。
具体实施方式
28.以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
29.如图1所示，一种多订单自动排列生产方法，包括：步骤1，将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；步骤2，基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。
30.在一些可能的实施方式中，通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，
合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
31.需要说明的是，本发明所采取的技术方案是：主计划宏观调控，各部门工单即各部门各自创建的订单列表进行微观调整，下述方案中均以三个部门为示例进行详细阐述：
32.1)主计划列表限定每个产品的生产周期，即产品从进入产线到离开产线的总时间固定；主计划列表关联三个部门的工单，能够主动约束每个部门的生产的结束时间，从而保证产品到货即可进入产线、进入装配生产过程中。
33.2)各部门的工单可分别在系统内根据工艺文件(物料、生产流程等)和工时信息(各工序或工步需要的资源量——人员、时间、工位等)，将工单对应生产工序流程与生产时间匹配，从而确定每个工序/工步的资源量，为拉动前端的资源提供准确的数据支持，保证生产过程中资源到位。针对将工单对应生产工序流程与生产时间匹配可以为佰思杰软件根据工单对应工艺文件工序的唯一标识id，自动匹配系统内批量经验数据创建的工序配置表内的公式信息。
34.实施例1，首先由部门a(对产品生产影响最大的部门)创建主计划s，再分别由部门a、部门b、部门c各自创建自己的订单a、订单b、订单c，再由他们将自己订单生成的对应工单关联进主计划s。其中，创建自己的订单具体为：各部门创建对应的生产订单根据各个部门指导性的工艺文件(指导各个部门完成对应部分的产品生产的文件，其中包含产品的生产顺序以及每一步需要使用的工具、物料等)，创建的订单包含各个部门生产产品所需要完成对应工作的工序、工步等，以任务为导向，包含细化的工作内容、工具、物料、工时等，订单对应指导性的工艺文件，只不过凸显任务，以任务为主。关联进主计划为：由于三个部门之间生产的产品是相互关联的(即a完成生产后，b在此基础上才能进行生产，b完成后c才能在此基础上进行生产)，为保证生产周期，主计划是在长期以往积累的经验数据上，完成整个产品的总生产时间、各个部门完成生产的分生产时间为依据，限定各个部门的某一时间段完成生产的一个期间限定程序，不在此期限内完成，无法交工(即上报工人对应的工时也就是工作量)。例如产品完成总装周期为t，a部门需要时间t1，b部门需要时间t2，c部门需要时间t3，t1、t2、t3总和小于t，且主计划规划3个订单之间的生产衔接，可以理解为主计划就是一个限制各个部门订单开始和结束的一个时间约束，主计划与订单关联部分，即为订单的开始时间与结束时间均在主计划规定的时间内，且部门订单之间的开始和结束时间不存在交叉。
35.所述时间约束为：产品分为a、b、c三个依次生产，通过以往的数据对于三个部门生产单间产品进行工时估算，这个估算出来的工时极为单一单位的标准脉动工时。
36.生产影响最大的部门为：对于整条产品产线以及影响产品质量决定性因素最大的部门极为产线最大的影响最大的部门。
37.由对主计划影响最大的部门a建立主计划s与工单a、b、c之间的时间约束，部门a根据标准脉动工时和部门产品之间的交接时间，限制各部门各自工单的最晚完成时间，保证部门间产品交接稳定，同时保证产线上同时存在三个总装产品，每个工位能够充分利用，然后部门a、部门b、部门c可在主计划限定的时间内对各自工单进行排程。根据生产经验，部门b应在规定的时间内完成，若是人为因素则由b部门工作人员加班加点完成，若是其他因素则需要调整订单与主计划限定生产周期。但生产模式基本上已经定型，基本上不存在超期的情况。
38.其中，限制各部门各自工单的最晚完成时间具体为：产品k由a部门生产在某日开始生产，根据标准脉动工时(此部门完成此件产品的所需的生产时间)，即可得出交接至下一步部门的时间，在允许生产有失误的情况下，设定两个部门的交接时间(最晚完成时间)。
39.排程的初版可能并不是对于适合生产的最优解，可人为对生产进行优化，根据现阶段对生产制约最大的因素，打开对应订单甘特图(工单)、资源甘特图(工作中心)、资源甘特图(人员)，然后根据实际情况进行调整，调整完成保存更改，可重新排程。可以理解为：例如资源甘特图产线的不能够满足此多件产品的生产，由于产线的数量和生产效率基本稳定在一个数值，需要将这些订单进行纵向拉伸调整也就是在产线最大生产负荷下，将多余产品排至生产任务不紧张的日期；
40.例如资源甘特图显示人员紧张，及时调配人员，将出差在外任务不紧张的人员调回，补充到产线上或者调度其他部门的人员进行补充；
41.调整订单的进入生产线和离开生产线的时间、修改参加生产的人员数量，完成对于订单的调整，重新排产。
42.排程完成后可清晰的看到相应的资源量在对应生产计划时间内的需求情况，根据相应需求做出紧急应对措施，可保证生产的顺利完成。
43.紧急应对措施可以为：若是产品生产受制因素为人员数量不够，此时的紧急有效的措施是实行调度需求的人员数量进行生产力量的补充。
44.若是产品生产的受制因素是物料无法齐全，紧急从其他单位调配物料，或者找厂家加急生产。
45.脉动标准时间，即为a、b、c三个部门均能完成总装任务的一个总装确定时间。
46.实施例2，独立的主计划明细表，可以清晰地看出主计划之间的生产计划时间关系并生成相应的订单甘特图。主计划之间的可能不连续，所以合理规划主计划之间的排程周期时间，通过主计划之间的宏观调控，保证各个部门之间的工单与工位之间交接的合理性，充分利用资源。生产工单的排程逻辑，本套方法试用于多生产任务工单在人为计算比较困难的情况下，可以很快将生产计划和生产节拍细化，提前预测生产过程中的相关资源需求，便于调整生产节奏，提前拉动相关资源。
47.例如a部门当前有很多生产工单a-e，在系统内部滚动排程，利用系统强大的运算能力，提前可以规划未来生产工单之间的关系，若发现相关资源量紧张的问题，可以通过脉动线的排程系统，将生产多工单的任务排出来，调整当前生产工单有关生产节奏周期的相关信息，排在之后的工单自动调整相关的排程信息，并能生成可视化的订单甘特图，可清晰明了的看出相关信息，通过可视化的订单调整未来一段时间内的资源量的需求，为总装产品保驾护航。
48.实施例3，主计划流程包括：目前有产品k、n即将进入产线，确定产品k、n的标准脉动工时m和产品进入产线的准确时间t，将m、t输入排程系统，将a、b、c三个部门的工单分别关联进主计划，部门a根据脉动工时确定三个部门周转产品时间(即三个订单的开始和结束时间)，点击排程，根据主计划的排程甘特图，可以清晰明了地看到产品的生产时间，初步确定生产周期，大致了解资源量的需求时间。部门内部工单排程包括：以部门a举例说明部门内部工单排程流程：部门将自己创建的工单滚动排程，根据排程结果(订单甘特图、资源甘特图、资源负荷率)对工单1排程结构进行略微调整，再次排程，工单2之前的排程结果也会
根据1进行变化；若面对多个工单时，可以仅对排程结果不满足实际需求的进行调整，其余工单可根据再次排程结果决定是否修改。
49.以工单1为例，
50.订单甘特图：工单1包含本产品生产的诸多工序，经过排程，工单1的生产所需要的工序在限定的排程时间内展开，可以理解为：将各工序按各自所需的工时在规定开始时间依次排列按照生产工序先后顺序。根据订单排程，可以得到工单1理论完成时间是否与主计划给定的生产周期结束时间冲突。同时通过排程还能得到各工序所需要物料的需求时间，可以通过这个物料需求时间拉动前端无聊。若排程得到的理论完成时间与主计划给定时间冲突，通过这个结果来调整主计划，或者通过家人来缩减某个或某些工序的时间。
51.资源甘特图：(工作中心)显示产线上的每个工位在生产哪个订单的谋道工序。可以用来显示产线工位的使用情况，从而根据此结果调整排程，可以提高工位的使用率，加快生产(人员)显示工单中各时间段所需各工种的人员数量，来预测未来需要应对人手缺少的情况，可以调整排程来解决某一时间段内所需人员高峰情况。
52.资源负荷率：(人员)例如：此生产组共10人，投入此项生产工作为8人，资源负荷率就为80％，人员资源负荷率报表为：工单1各个工序(时间段内)的人员使用情况的百分比显示，通过这个报表来调节排程解决人员负荷率超过100％的情况。在此时间段调配其他人员来协助。
53.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
54.优选地，在上述任意实施例中，所述步骤1之前还包括：
55.根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。
56.优选地，在上述任意实施例中，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：
57.根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为步骤2中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。
58.需要说明的是，人为因素为由于用料等需人工参与的部门没有及时的进行处理而导致的生产停滞，非人为因素包含机器故障等因素导致的生产停滞。
59.优选地，在上述任意实施例中，还包括：
60.步骤3，每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。
61.如图2所示，一种多订单自动排列生产系统，包括：
62.关联模块100，用于将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；
63.生产模块200，用于基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。
64.在一些可能的实施方式中，通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
65.优选地，在上述任意实施例中，还包括：
66.确定模块，用于根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。
67.优选地，在上述任意实施例中，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：
68.根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为生产模块200中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。
69.优选地，在上述任意实施例中，还包括：
70.检验模块，用于每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。
71.本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下：一种存储介质，所述存储介质中存储有指令，当计算机读取所述指令时，使所述计算机执行如上述任一项所述的一种多订单自动排列生产方法。
72.在一些可能的实施方式中，通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
73.本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下：一种电子设备，包括上述存储介质、执行上述存储介质内的指令的处理器。
74.在一些可能的实施方式中，通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成。
75.读者应理解，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
76.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的方法实施例仅仅是示意性的，例如，步骤的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个步骤可以结合或者可以集成到另一个步骤，或一些特征可以忽略，或不执行。
77.上述方法如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
78.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种多订单自动排列生产方法，其特征在于，包括：步骤1，将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；步骤2，基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。2.根据权利要求1所述的一种多订单自动排列生产方法，其特征在于，所述步骤1之前还包括：根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。3.根据权利要求1所述的一种多订单自动排列生产方法，其特征在于，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为所述步骤2中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。4.根据权利要求1所述的一种多订单自动排列生产方法，其特征在于，还包括：步骤3，每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。5.一种多订单自动排列生产系统，其特征在于，包括：关联模块，用于将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；生产模块，用于基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。6.根据权利要求5所述的一种多订单自动排列生产系统，其特征在于，还包括：确定模块，用于根据产品属性确定所需的生产部门的总数量。7.根据权利要求5所述的一种多订单自动排列生产系统，其特征在于，所述基于待生产产品的属性以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列之后还包括：根据当前的生产制约最大因素，对所述排列顺序进行调整，将调整后的优化顺序作为所述生产模块中的所述排列顺序进行生产，所述生产制约最大因素包括人为因素以及非人为因素。8.根据权利要求7所述的一种多订单自动排列生产系统，其特征在于，还包括：检验模块，用于每隔预设时间对当前生产进度进行检验，当检验结果为异常时，则生成报警信息，当检验结果为非异常时，则继续进行生产。9.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质中存储有指令，当计算机读取所述指令时，使所述计算机执行如权利要求1至4中任一项所述的一种多订单自动排列生产方法。10.一种电子设备，其特征在于，包括权利要求9所述的存储介质、执行所述存储介质内的指令的处理器。

技术总结
本发明涉及生产领域，尤其涉及多订单自动排列生产方法、系统、存储介质及电子设备。该方法包括：步骤1，将每个生产部门创建的各自的订单列表关联至主计划列表中；步骤2，基于多订单中待生产产品的需求以及所述主计划列表对每个生产部门进行生产顺序的排列，并依据排列顺序进行生产，所述待生产产品的需求包括：产品数量以及时间需求。通过本发明能够达到通过将每个部门的订单列表关联至主计划列表中的方式可以生产的统筹规划，另外，根据将多个订单与主计划列表的处理便于订单的排产效率，合理规划生产过程资源量，指导产品总装任务，保证总装任务的顺利完成的效果。总装任务的顺利完成的效果。总装任务的顺利完成的效果。


技术研发人员：李永庚 汪涛
受保护的技术使用者：北京无线电测量研究所
技术研发日：2021.12.14
技术公布日：2022/3/8