一种含油废水处理系统的制作方法

1.本实用新型涉及污水处理的技术领域，尤其涉及一种含油废水处理系统。


背景技术：

2.目前，随着城市规模的不断扩大和人口的增加，水环境污染成了一大难题，而工业废水是当前污水处理工作中的重点和难点，尤其是含油食品行业废水，虽然毒性不大，因涉及到人民的衣食住行，排污量大，排污范围也较为广泛，危害巨大；其中，含油废水中的油脂，严重的影响了水处理微生物的活性，并且废水中的泥砂等悬浮物，也会造成厌氧池的淤积，影响厌氧池的使用功能。
3.目前采用的处理技术是将沉砂、隔油、厌氧分为多个单元，由于不同单元的高度不同，之间还要设置中间水池和动力提升装置。目前的工艺既浪费平面占地，又浪费吨水处理能耗。具体地，现有技术cn 112007421 a一种油气水砂四相分离器，采用旋流和重力的作用脱出水中的无机砂及伴生气体，再经斜板分离出矿物油，该技术适用石油采出水处理，该四相分离器装置不考虑系统二次产生气体的收集，没有厌氧生物处理单元(也不考虑厌氧微生物的分离与沼气的分离)，因此不能实现油气水砂的彻底处理。以及现有技术cn 106277305 a一种厌氧四相分离器，其本质还是传统的厌氧反应环形三相分离器，虽然增加了上浮污泥的分离，但上浮污泥属于厌氧流失的夹气生物污泥，严格意义上，该技术不能实现四相分离的功能。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种含油废水处理系统，旨在解决现有含油废水分离难且处理不彻底的技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供一种含油废水处理系统，包括至少一组砂水油分离区和厌氧反应区，各组砂水油分离区均包括砂水分离区和油水分离区，各组砂水油分离区和厌氧反应区位于同一池体单元；
6.各组砂水油分离区与所述厌氧反应区由第一隔离架隔开；
7.同组的砂水分离区和油水分离区由第二隔离架和第一隔离架隔开，且同组的砂水分离区和油水分离区的上部连通；
8.各油水分离区底部与所述厌氧反应区底部连通；
9.各油水分离区内设置有多个斜板，各斜板用于实现油水分离区内的油水分离；
10.所述厌氧反应区的中上部设置有多层人字板结构，各人字板结构用于分离厌氧反应区产生的生物污泥和沼气；
11.各第一隔离架和第二隔离架上铺设有不透水隔板，所述隔板的厚度大于等于1.5mm。
12.可选地，各砂水分离区内设置有搅拌结构，所述搅拌结构放入各砂水分离区的中部。
13.可选地，各斜板相互平行且与水平夹角为30-60度，各斜板与对应的第二隔离架上部平行设置。
14.可选地，各第一隔离架由呈预设角度的第一隔离架单元和第一隔离架辅助单元组成，且靠近各组砂水油分离区的下部的第一隔离架单元与水平方向的夹角为45-60度。
15.可选地，靠近各油水分离区的第一隔离架辅助单元的最高水平高度高于池体单元内的液面高度。
16.可选地，各油水分离区底部通过多个布水管与所述厌氧反应区底部连通，各油水分离区底部设置有多个通孔，各通孔与对应的布水管相匹配。
17.可选地，各砂水分离区的中部设置有含油废水入口，各砂水分离区的底部设置有泥砂出口，所述厌氧反应区底部设置有厌氧反应后的生物泥出口，各油水分离区的上部设置有浮油出口，所述厌氧反应区上部设置有多个溢流槽。
18.可选地，各人字板结构连通沼气收集管，所述沼气收集管连接有沼气处理装置。
19.可选地，各组砂水油分离区以对称或相邻方式与所述池体单元的竖直池壁相连。
20.可选地，各人字板结构覆盖所述厌氧反应区的中上部且同时与各第一隔离架和所述池体单元的竖直池壁接触或间隔预设距离。
21.本实用新型提供一种含油废水处理系统，包括至少一组砂水油分离区和厌氧反应区，各组砂水油分离区均包括砂水分离区和油水分离区，各组砂水油分离区和厌氧反应区位于同一池体单元；各组砂水油分离区与所述厌氧反应区由第一隔离架隔开；同组的砂水分离区和油水分离区由第二隔离架和第一隔离架隔开，且同组的砂水分离区和油水分离区的上部连通；各油水分离区底部与所述厌氧反应区底部连通；各油水分离区内设置有多个斜板，各斜板用于实现油水分离区内的油水分离；所述厌氧反应区的中上部设置有多层人字板结构，各人字板结构用于分离厌氧反应区产生的生物污泥和沼气；各第一隔离架和第二隔离架上铺设有不透水隔板。该含油废水处理系统通过将池体单元内进行不同功能区域的划分，进而实现将通入的含油废水进行多相彻底分离，即将其中的泥砂、油脂、生物沼气、厌氧污泥、反应后的清水在一个反应器内即可实现分离，无须设中间水池和二次提升，提高了对含油废水的处理效率，以及降低了建造该系统的成本支出。
附图说明
22.图1是本实用新型一种含油废水处理系统第一实施例立面结构的结构示意图；
23.图2为本实用新型一种含油废水处理系统第二实施例立面结构的结构示意图。
24.附图标号说明：
[0025][0026][0027]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0028]
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0029]
参照图1，为含油废水处理系统第一实施例立面结构的结构示意图，具体包括至少一组砂水油分离区和厌氧反应区10，各组砂水油分离区均包括砂水分离区20和油水分离区30，各组砂水油分离区和厌氧反应区10位于同一池体单元，各组砂水油分离区与所述厌氧反应区10由第一隔离架90隔开；同组的砂水分离区20和油水分离区30由第二隔离架80和第一隔离架90隔开，且同组的砂水分离区20和油水分离区30的上部连通；各油水分离区30底部与所述厌氧反应区10底部连通；各油水分离区30内设置有多个斜板31，各斜板31用于实现油水分离区30内的油水分离；所述厌氧反应区10的中上部设置有多层人字板结构60，各人字板结构60用于分离厌氧反应区10产生的生物污泥和沼气；各第一隔离架90和第二隔离架80上铺设有不透水隔板。
[0030]
具体地，其中的各砂水分离区20主要包括底部的泥砂和上部的水区，油水分离区30包括上部的浮油区40和浮油区40之下的水区，并且各油水分离区30和砂水分离区20上部的水区是相通的。厌氧反应区10则主要分为三相分离区，包括中下部为厌氧反应污泥区，中上部为双层或多层人字板结构60，上部为沉淀出水区，同时，各砂水分离区20和油水分离区30占据了部分厌氧反应区10的上部空间，进而厌氧反应污泥区有一部分处于砂水分离区20与油水分离区30的下面，充分利用了各组砂水油分离区下部的空间。并且，所述第一隔离架90包括第一隔离架单元91和第一隔离架辅助单元92，所述第一隔离架单元91和第一隔离架辅助单元92呈预设夹角，优选地，所述夹角为90-150度；所述第二隔离架80与所述第一隔离架单元91的中部连接，并用来隔开同组的砂水分离区20和油水分离区30，且同组的砂水分
离区20和油水分离区30的上部连通，进而实现在砂水分离区20进行砂水分离后的废水及时的进入到油水分离区30，靠近各油水分离区30的第一隔离架辅助单元92的最高水平高度高于池体单元内的液面高度，用来辅助隔离各组砂水油分离区与所述厌氧反应区10。其中，第一隔离架90和第二隔离架80采用的是钢构或钢砼框架，并且在所述第一隔离架90和第二隔离架80的钢框架之间铺设有不透水隔板，所述不透水隔板采用高密度聚乙烯hdpe、聚丙烯pp和聚氯乙烯pvc等材料制成，并且控制不透水隔板的厚度大于等于1.5mm，进而可以实现在不透水隔板上下两侧的水压保持一致，同时也可以采用相应强度和耐腐能力的板材进行替换，进而隔离架与不透水隔板的结合设置可以替代传统的整体钢构或整体钢砼结构，有效降低了成本。该含油废水处理系统通过将池体单元内进行不同功能区域的划分，进而实现将通入的含油废水进行多相彻底分离，即将其中的泥砂、油脂、生物沼气、厌氧污泥和反应后的清水即五相成分在一个反应器内即可实现分离，无须设中间水池和二次提升，提高了对含油废水的处理效率，以及降低了建造该系统的成本支出。
[0031]
进一步地，各砂水分离区20内设置有搅拌结构21，所述搅拌结构21放入各砂水分离区20的中部。具体地，在重力的作用下，可以使得砂与水的分离；同时，在砂水分离区20设置搅拌结构21，使得砂表面附着的有机物容易被搅动的水流洗脱，提高砂质分离的效果；在所述砂水分离区20的空间受限的情况下，可以将搅拌结构21倾斜放置入各砂水分离区20内，可以实现更好的砂水分离效果；一般地，将搅拌结构21设置在砂水分离区20的中部，进一步增强了砂水分离效果；并且砂水分离区20中部靠近池体单元竖直池壁的位置设置有含油废水入口24，用于初始含油废水的进入，并通过对应的第一阀门25控制，以及在砂水分离区20的底部设置有泥砂出口22，相应地，也通过对应的第二阀门23控制开启与关闭，进而实现了在砂水分离区20内的中部进水，底部排砂的两相分离效果。
[0032]
进一步地，各斜板31相互平行，各斜板与对应的第二隔离架80上部平行设置。具体地，所述斜板31一般采用聚氯乙烯(pvc)或玻璃钢材质或pp材质，利用浅层沉淀的原理，实现油水和高效率分离，因此控制斜板31与水平夹角来实现，此夹角越小，油的收集面积越小，越有利于排出油层，但是可能导致斜板31间孔隙堵塞，优选地将夹角控制在30-60度，该斜板的设置实现油水和高效率分离，在实际操作中，一般控制时间为120min之内。此外，还将设置斜板31的间距大于等于50mm，该斜板31的设置实现了油水两相的分离，其中，分离后的油脂漂浮在面积收缩的浮油区40，进一步地，还可以在各油水分离区30的上部设置有浮油出口33，并在浮油区40的油脂达到一定厚度后排出，即通过相应的第三阀门41控制油脂的排出与否。
[0033]
进一步地，且靠近各组砂水油分离区20的下部的第一隔离架单元91与水平方向的夹角为45-60度。具体地，所述第一隔离架单元91的一般设置成与水平方向有一定倾斜角度，即设置第一隔离架单元91与水平夹角，且此夹角越大，排泥效果越好，但浪费的池体高度越大，因此，控制所述夹角为45-60度，进而在砂水分离区20的底部的泥砂沉积到一定程度时，将开启第二阀门23用于实现将砂水分离区20的底部泥砂从泥砂出口22排出，在实际操作中，一般在所述的砂水分离区20内的含油废水停留时间控制在30min之内，即所述搅拌结构21持续搅拌30min之后，可以开启排出砂水分离区20的底部的泥砂。并且，基于第一隔离架单元91与水平方向的预设夹角，倾斜的第一隔离架单元91可以对厌氧厌氧反应区10产生的沼气起到良好的引导作用，即产生的沼气可以沿着第一隔离架单元91的倾斜方向由下
至上向上浮出，进而有效的降低了厌氧反应区10所需面积和建设成本。
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进一步地，各油水分离区30底部通过多个布水管70与所述厌氧反应区10底部连通，各油水分离区30底部设置有多个通孔32，各通孔32与对应的布水管70相匹配，进而布水管70一端与油水分离区30的底部连接，另一端连接的厌氧反应污泥区。
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进一步地，所述厌氧反应区10底部设置有厌氧反应后的生物泥出口11，并且通过第四阀门12开控制厌氧反应区10底部生物泥的排出。
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进一步地，所述厌氧反应区10上部设置有多个溢流槽50，具体地，所述溢流槽设置在厌氧反应区上部的沉淀出水区，溢流槽50的底部设置有相应的通孔并连接有对应的连接管道51用于将溢流槽50中的水排出池体单元。
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进一步地，各人字板结构60连通沼气收集管61，所述沼气收集管61连接有沼气液封装置62。具体地，所述各人字板结构60是由双层或多层人字板结构单元组成，并且各人字板结构60覆盖所述厌氧反应区10的中上部，且同时与各第一隔离架90和所述池体单元的竖直池壁接触或间隔预设距离，所述预设距离大于0且小于200mm，进而确保了在池体单元的厌氧反应区10内产生的生物污泥和沼气的分离，以及将生成的沼气收集至连通的收集管61，并将所述沼气收集管61连接至沼气液封装置62进行沼气处理，该沼气液封装置62可以实现池体单元内部很好的密封效果，降低了沼气燃烧利用时回火引爆池体的风险，进而实现消除池体单元内部存在的安全隐患。
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进一步地，如图2所示，在图1所示实施例的基础上，提供了本实用新型含油废水处理系统第二实施例立面结构的结构示意图，包括将各组砂水油分离区以对称和/或相邻方式与所述池体单元的竖直池壁相连，具体地，基于上述单组砂水油分离区与所述厌氧反应区10结合所实现的含油废水的五相分离，即实现油脂、泥砂、厌氧反应过程中的沼气、厌氧生物污泥以及处理后的上清液共五种不同的物质相进行分离，设置将2组或2组以上的砂水油分离区，并控制其中的含油废水交替进入砂水分离区20，并将厌氧反应区10共用，其中各砂水油分离区之间可以是相邻和/或相对称方式设置在池体单元内，并且与所述池体单元的竖直池壁相连，进而实现不同功能区域的隔离，并在同一个厌氧反应区10内分组批次进水可增加厌氧进水的搅拌强度，可减小厌氧反应区10的沉淀负荷，提高混合、沉淀和分离效果。
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以上实施例中，本领域技术人员对于软件控制可以采用现有技术，本实用新型仅含油废水处理系统的结构以及相互的连接关系。
[0040]
以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围。