一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪的制作方法

1.本实用新型涉及带材加工设备技术领域，尤其涉及一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪。


背景技术：

2.现有技术的带钢开卷过程中，为提高开卷效率常采用上下双通道的开卷方式，因此需要双层剪满足双通道剪切要求；目前双层剪通常分为三个独立部分，入口夹送装置，双层剪和出口导料部分；该种设计方式，设备复杂，占地面积大，带钢尾部剩余较长，造成原材料浪费，且设备造价高。


技术实现要素：

3.本实用新型提出了一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪，解决了现有技术中双层剪造价高，剪切带钢尾部长度长，造成带钢浪费的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪，包括
6.机架，设置在所述机架上的上层剪及下层剪，所述上层剪及下层剪均包括
7.夹送装置，设置在所述机架上，用于夹送带钢；
8.剪切装置，设置在所述机架上，所述的剪切装置位于所述夹送装置的出料端的一侧，用于对带钢进行剪切；及
9.翻板组件，设置在所述机架上，位于所述夹送装置及所述剪切装置之间，所述翻板组件包括
10.翻板，一端铰接在所述机架上，另一端绕铰接点摆动设置，所述翻板具有支点端及摆动端，所述翻板位于所述夹送装置的出料端与所述剪切装置的进料端之间；及
11.第一线性驱动件，缸体端设置在所述机架上，移动端与所述翻板铰接。
12.进一步的，所述上层剪还包括
13.出料板，设置在所述机架上，位于剪切装置的出料端，所述出料板沿所述带钢的进出方向向下倾斜设置；
14.所述下层剪还包括
15.下出料组件，设置在所述机架上，位于所述剪切装置的出料端。
16.进一步的，所述下出料组件包括
17.第一导板，设置在所述机架上，位于所述剪切装置的出料端，所述第一导板沿所述带钢的进出方向向下倾斜设置；
18.第二导板，一端铰接设置在所述机架上，且铰接点低于所述第一导板的最低端；及
19.第二线性驱动件，缸体端铰接设置在所述机架上，移动端与所述第二导板铰接。
20.进一步的，所述夹送装置包括
21.固定辊，转动设置在所述机架上；
22.活动辊，移动设置在所述机架上，所述活动辊移动后靠近或远离所述固定辊，所述活动辊的轴线与所述固定辊的轴线平行；及
23.第一驱动组件，设置在所述机架上，用于带动所述活动辊移动。
24.进一步的，所述第一驱动组件包括
25.支撑架，铰接设置在所述机架上，所述活动辊转动设置在所述支撑架上；及
26.第三线性驱动件，缸体端设置在所述机架上，移动端与所述支撑架铰接。
27.进一步的，所述第一驱动组件还包括
28.驱动电机，设置在所述机架上，设置有两个；及
29.万向联轴器，设置有两个，一端与所述驱动电机的输出轴连接，另一端分别与所述上层剪的所述活动辊及所述下层剪的固定辊连接。
30.进一步的，所述剪切装置包括
31.固定剪切刃，设置在所述机架上；
32.活动剪切刃，移动设置在所述机架上，移动后靠近或远离所述固定剪切刃；及
33.第二驱动组件，设置在所述机架上，用于带动所述活动剪切刃移动。
34.进一步的，所述第二驱动组件与所述活动剪切刃之间设置有移动架，所述第二驱动组件包括
35.连杆，水平滑动设置在所述机架上；
36.第四线性驱动件，缸体端转动设置在所述机架上，移动端与所述连杆铰接；
37.第一驱动杆，一端铰接在所述连杆上，另一端铰接在所述机架上，所述第一驱动杆设置有若干个；及
38.第二驱动杆，一端铰接在所述连杆及所述第一驱动杆上，另一端铰接在所述移动架上，所述第二驱动杆设置有若干个，所述第二驱动杆的长度与所述第一驱动杆的长度相同。
39.进一步的，所述固定剪切刃为平剪刃，所述活动剪切刃为斜剪刃。
40.本实用新型的与现有技术相比具有如下优点：
41.1、本实用新型为一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪，由于夹送装置、剪切装置和翻板组件综合在一个机架上，简化了双层剪机的结构设计，降低了设备制造成本；且采用翻板组件，将带尾输送至废料区，很好的解决了带尾的残留及带头的卡顿问题；
42.2、且由于结构紧凑，缩短了设备之间的距离，尤其是夹送装置及剪切装置之间的距离，降低了带尾的剪切长度，提高了带钢的成材率；具体的，当带钢末端的带尾被夹送装置夹紧，剪切装置对带钢进行剪切后，夹送装置运行，使得带尾穿过翻板和剪切装置进入废料区，若带尾残留在翻板上，此时第一线性驱动件伸长带动翻板绕翻板与机架的铰接点转动，使得翻板推动带尾向剪切装置处移动，当翻板升至一定角度后，带尾在其自重的作用下滑动穿过剪切装置落进废料区，废料区可放置废料收集箱，便于进行废料收集。
附图说明
43.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
44.图1为本实用新型结构主视剖面图；
45.图2为本实用新型结构另一状态主视剖面图；
46.图3为本实用新型进料方向示意图；
47.图4为本实用新型出料方向示意图；
48.图中：1、机架，2、上层剪，3、下层剪，4、夹送装置，5、剪切装置，6、翻板组件，7、翻板，8、第一线性驱动件，9、出料板，10、下出料组件，11、第一导板，12、第二导板， 13、第二线性驱动件，14、固定辊，15、活动辊，16、第一驱动组件，17、支撑架，18、第三线性驱动件，19、驱动电机，20、万向联轴器，21、固定剪切刃，22、活动剪切刃，23、第二驱动组件，24、移动架，25、连杆，26、第一驱动杆，27、第二驱动杆，28、第四线性驱动件。
具体实施方式
49.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
50.实施例1
51.如图1～图4所示，本实施例提出了一种夹送、导料和剪切一体化的双层剪，包括机架1，设置在所述机架1上的上层剪2及下层剪3，所述上层剪2及下层剪3均包括夹送装置4，设置在所述机架1上，用于夹送带钢；剪切装置5，设置在所述机架1上，所述的剪切装置5 位于所述夹送装置4的出料端的一侧，用于对夹紧的带钢进行剪切；及翻板组件6，设置在所述机架1上，位于所述夹送装置4及所述剪切装置5之间，所述翻板组件6包括翻板7，一端铰接在所述机架1上，另一端绕铰接点摆动设置，所述翻板7具有支点端及摆动端，所述翻板7位于所述夹送装置4的出料端与所述剪切装置5的进料端之间；及第一线性驱动件 8，缸体端设置在所述机架1上，移动端与所述翻板7铰接。
52.本实施例中，为了解决现有技术中双层剪造价高，剪切后带钢尾部长，造成带钢浪费的问题，现在将在上层剪2和下层剪3的夹送装置4和剪切装置5之间设置翻板组件6，当带钢末端的带尾被夹送装置4夹紧时，剪切装置5对带钢进行剪切后，夹送装置4运行，送带尾穿过剪切装置到收集区；残留在剪切装置5位置处以及翻板7上的带尾，此时第一线性驱动件8伸长带动翻板7绕翻板7与机架1的铰接点转动，使得翻板7推动带尾向剪切装置5 处移动，当翻板7升至一定角度后，带尾在其自重的作用下滑动穿过剪切装置5落进废料区，废料区可放置废料收集箱，便于进行废料收集，节约了生产成本，且设备结构紧凑，减小了占地面积，减少了工厂的生产运营成本；同时翻板7在夹送装置4和剪切装置5之间形成过渡板，避免了带钢头部经过夹送装置4进入剪切装置5时与剪切装置5发生碰撞、卡顿的问题，翻板7将带钢头部(导向)引送至剪切装置5的剪切位置，提高了剪切效率。
53.如图1～图4所示，所述上层剪2还包括出料板9，设置在所述机架1上，位于剪切装置5的出料端，所述出料板9沿所述带钢的进出方向向下斜设置；所述下层剪3还包括下出料组件10，设置在所述机架1上，位于所述剪切装置5的出料端。
54.本实施例中，为了将带钢头部及带尾进行收集，将出料板9设置倾斜在机架1上，对于翻板7翻起后推送的带尾起到导向作用，使得上层剪2的带尾沿出料板落进废料区或废料收集箱内，且当带钢的头部被剪切装置5剪切后，位于剪切装置5的出料端，即落在出料板9 上，使得带钢头部滑落进入废料区或废料收集箱内；下出料组件10用于将下层剪3的带尾及
带钢头部送至同一废料区或废料收集箱内，进行集中收集处理。
55.如图1～图4所示，所述下出料组件10包括第一导板11，设置在所述机架1上，位于所述剪切装置5的出料端，所述第一导板11沿所述带钢的进出方向向下斜设置；第二导板12，一端铰接设置在所述机架1上，且铰接点低于所述第一导板11的最低端；及第二线性驱动件 13，缸体端铰接设置在所述机架1上，移动端与所述第二导板12铰接。
56.本实施例中，第一导板11倾斜设置在机架1上，用于进行导向，第二导板12的一端铰接在第一导板11的最低端(出料端)的下方，当第二线性驱动件13缩回时，第二导板12为倾斜状态，倾斜方向与第一导板11相同，与第一导板11共同作用，引导剪切下来的带钢头部和带尾进入废料区或废料收集箱内，当第二线性驱动件13伸出时，第二导板12绕铰接点转动升起，第二导板12与第一导板11形成“v”型结构，引导带钢越过废料区或废料收集箱，此时上层剪2处通过出料板9的带钢与下层剪3通过第二导板12的带钢叠合，进行收集和运送，便于后续使用。
57.如图1～图4所示，所述夹送装置4包括固定辊14，转动设置在所述机架1上；活动辊 15，移动设置在所述机架1上，所述活动辊15移动后靠近或远离所述固定辊14，所述活动辊15的轴线与所述固定辊14的轴线平行；及第一驱动组件16，设置在所述机架1上，用于带动所述活动辊15移动。
58.本实施例中，活动辊15移动后与固定辊14接触或分开，当活动辊15与固定辊14接触时，夹住带钢，使剪切装置5进行剪切动作，完成剪切后，活动辊15与固定辊14分开，使得带钢在两者分开的通道内移动，保证带钢顺利通过。
59.如图1～图4所示，所述第一驱动组件16包括支撑架17，铰接设置在所述机架1上，所述活动辊15转动设置在所述支撑架17上；及第三线性驱动件18，缸体端设置在所述机架1 上，移动端与所述支撑架17铰接。
60.本实施例中，支撑架17用于支撑活动辊15，保证活动辊15的稳定，即使得活动辊15 始终与固定辊14平行，且支撑架17转动后带动活动辊14靠近或远离固定辊14，第三线性驱动件18为支撑架17提供转动的驱动力。
61.如图1～图4所示，所述第一驱动组件16还包括驱动电机19，设置在所述机架1上，设置有两个；及万向联轴器20，设置有两个，一端与所述驱动电机19的输出轴连接，另一端分别与所述上层剪2的所述活动辊15。
62.本实施例中，上层剪2的固定辊14为下辊，活动辊15为上辊；下层剪的活动辊15为下辊，固定辊14为上辊，上辊为主动辊，即上层剪2的活动辊15及下层剪3的固定辊14为主动辊，两者连接在两个万向联轴器20的一端，使得驱动电机19带动其进行转动，实现夹送动作；翻板7在未翻转状态时，靠近下辊的端部低于下辊的上工作面。
63.如图1～图4所示，所述剪切装置5包括固定剪切刃21，设置在所述机架1上；活动剪切刃22，移动设置在所述机架1上，移动后靠近或远离所述固定剪切刃21；及第二驱动组件 23，设置在所述机架1上，用于带动所述活动剪切刃22移动。
64.本实施例中，第二驱动组件23带动活动剪切刃22靠近固定剪切刃21时，使得活动剪切刃22对固定剪切刃21上的带钢进行剪切，完成对带钢头部的剪切及带尾的剪切；当第二驱动组件23带动活动剪切刃22远离固定剪切刃21时，使得固定剪切刃21与活动剪切刃22之间形成通道，便于带钢通过；翻板7在未翻转状态时，靠近固定剪切刃21的端部高于固定
剪切刃21的刃面。
65.如图3～图4所示，所述第二驱动组件23与所述活动剪切刃22之间设置有移动架24，移动架24垂直滑动设置在所述机架1上；所述第二驱动组件23包括连杆25，连杆25水平滑动设置在所述机架1上；第四线性驱动件28，缸体端转动设置在所述机架1上，移动端与所述连杆25铰接；第一驱动杆26，一端铰接在所述连杆25上，另一端铰接在所述机架1上，所述第一驱动杆26设置有若干个；及第二驱动杆27，一端铰接在所述连杆25及所述第一驱动杆26上，另一端铰接在所述移动架24上，所述第二驱动杆27设置有若干个，所述第二驱动杆27的长度与所述第一驱动杆26的长度相同。
66.本实施例中，初始状态为第四线性驱动件28缩回时，第一驱动杆26及第二驱动杆27与连杆25之间为锐角，当第四线性驱动件28伸长，使得连杆25水平移动，带动连杆25与第一驱动杆26及第二驱动杆27的铰接点移动，使得第一驱动杆26及第二驱动杆27与连杆25 垂直，使得连接架24向固定剪切刃21移动，带动活动剪切刃22向固定剪切刃21移动，然后第四线性驱动件28继续伸长，使得第一驱动杆26及第二驱动杆27与连杆25之间再次为锐角(与初始的锐角反向)，带动移动架24远离固定剪切刃21，进行带钢移动，完成一次剪切；缩回时，反向重复，再次完成切割，一次伸缩完成两次剪切，节约资源，降低了生产成本。
67.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。