一种伺服电缸弹簧强压处理设备的制作方法

1.本实用新型涉及弹簧强压处理技术领域，特别涉及一种伺服电缸弹簧强压处理设备。


背景技术：

2.在某些特殊场合，弹簧受到长期反复静压作用，其自由高度、力学性能均产生松弛与变形现象，导致自由高度与力值无法一直保持设计要求，因此，当弹簧加工成形之后，大部分都需要进行强压处理，来提高弹簧在长期反复静压的环境中抵抗松弛与变形的能力。
3.常见的弹簧强压装置存在以下不足：1、无法自动的进行上料和卸料作业，增加了人员工作量，2、无法便捷的进行多工位强压作业，影响弹簧的使用质量。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种伺服电缸弹簧强压处理设备，可以有效解决背景技术中的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
6.一种伺服电缸弹簧强压处理设备，包括箱体，所述箱体内底部通过安装架及螺栓安装固定工作台，且固定工作台顶部表面通过预留槽及螺栓安装一号伺服电机，所述一号伺服电机顶部输出端通过安装架及螺栓安装送料转盘，所述料转盘顶部表面逆时针依次开设有a工位槽、b工位槽、c工位槽、d工位槽和e工位槽，所述箱体内一端通过安装架及螺丝安装有与a工位槽相对应的弹簧送样管道，且箱体内顶部分别通过螺栓安装有与b工位槽相对应的b工位处伺服电缸系统，与c工位槽相对应的c工位处伺服电缸系统和d工位槽相对应的 d工位处伺服电缸系统。
7.进一步地，所述弹簧送样管道一侧底部分别通过螺栓安装一号弹簧送料控制气缸和二号弹簧送料控制气缸，且一号弹簧送料控制气缸位于二号弹簧送料控制气缸顶端，所述箱体顶部一端通过安装架及螺栓安装与弹簧送样管道相对应的自动上料振动盘本体，所述一号弹簧送料控制气缸一侧设置有一号气动电磁阀，所述二号弹簧送料控制气缸一侧设置有二号气动电磁阀；一号气动电磁阀和二号气动电磁阀可以分别控制一号弹簧送料控制气缸和二号弹簧送料控制气缸的进气状态，从而使得人员可以通过plc控制器控制一号气动电磁阀和二号气动电磁阀来达到控制一号弹簧送料控制气缸和二号弹簧送料控制气缸工作状态的目的。
8.进一步地，所述b工位处伺服电缸系统、c工位处伺服电缸系统和d工位处伺服电缸系统均由二号伺服电机、电缸、电缸活塞推杆和强压压板组成，所述二号伺服电机底部设置有电缸，且电缸底部设置有电缸活塞推杆，所述电缸活塞推杆底部均通过螺丝安装强压压板，所述二号伺服电机一侧通过安装架及螺丝安装二号伺服驱动器；人员可以通过plc控制器控制二号伺服驱动器，以达到控制二号伺服电机的目的。
9.进一步地，所述箱体一侧顶部通过螺丝安装人机界面触摸屏，且箱体一侧通过螺
丝安装启动与停止按钮，所述箱体一侧底部通过螺栓安装plc控制器，且箱体另一侧通过螺丝安装有一号伺服驱动器；人员可以通过人机界面触摸屏便捷的对plc控制器进行操作。
10.进一步地，所述固定工作台顶部表面开设有卸料口，且卸料口底部通过安装架放置有卸料盘。
11.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
12.1.通过设置自动上料振动盘本体、弹簧送样管道、一号弹簧送料控制气缸和二号弹簧送料控制气缸，在使用时，自动上料振动盘本体可以将凌乱的弹簧竖直的输送至弹簧送样管道内部，并且，当二号弹簧送料控制气缸缩回时，弹簧会脱离弹簧送样管道，进入a工位槽内，从而实现自动上料作业，而当送料转盘转动，且a工位槽转动至卸料口顶部时，其内部的弹簧会通过卸料口进入卸料盘内，从而实现自动卸料作业，以降低人员的工作量。
13.2.通过设置d工位处伺服电缸系统、c工位处伺服电缸系统和 b工位处伺服电缸系统，当弹簧进入a工位槽内部，一号伺服电机会驱动送料转盘转动，从而使得a工位槽及其内部的弹簧依次转动至d 工位处伺服电缸系统、c工位处伺服电缸系统和b工位处伺服电缸系统处，并且，到达对应位置时，均会暂停一段时间，在暂停的时间的内，二号伺服电机会驱动电缸工作，从而使得电缸活塞推杆带动强压压板下压a工位槽内部的弹簧，以进行弹簧强压处理，本设备可以对弹簧进行多工位的强压处理，以使其满足人员的使用需求。
附图说明
14.图1为本实用新型一种伺服电缸弹簧强压处理设备的主视图。
15.图2为本实用新型一种伺服电缸弹簧强压处理设备的俯视图。
16.图3为本实用新型一种伺服控制电缸弹簧强压处理设备电器连接图。
17.图中：1、箱体；2、人机界面触摸屏；3、停止按钮；4、d工位处伺服电缸系统；401、二号伺服电机；402、电缸；403、电缸活塞推杆；404、强压压板；405、二号伺服驱动器；5、c工位处伺服电缸系统；6、b工位处伺服电缸系统；7、弹簧送样管道；701、一号弹簧送料控制气缸；702、二号弹簧送料控制气缸；703、二号气动电磁阀；704、一号气动电磁阀；8、送料转盘；9、固定工作台；10、卸料口；11、卸料盘；12、一号伺服电机；13、自动上料振动盘本体； 14、a工位槽；15、b工位槽；16、c工位槽；17、d工位槽；18、e 工位槽；19、plc控制器；20、一号伺服驱动器。
具体实施方式
18.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
19.如图1-3所示，一种伺服电缸弹簧强压处理设备，包括箱体1，所述箱体1内底部通过安装架及螺栓安装固定工作台9，且固定工作台9顶部表面通过预留槽及螺栓安装一号伺服电机12，所述一号伺服电机12顶部输出端通过安装架及螺栓安装送料转盘8，所述料转盘8顶部表面逆时针依次开设有a工位槽14、b工位槽15、c工位槽 16、d工位槽17和e工位槽18，所述箱体1内一端通过安装架及螺丝安装有与a工位槽14相对应的弹簧送样管道7，且箱体1内顶部分别通过螺栓安装有与b工位槽15相对应的b工位处伺服电缸系统 6，与c工位槽16相对应的c工位处伺服电缸系统5和d工位槽17 相对应的d工位处伺服电缸系统4。
20.其中，所述弹簧送样管道7一侧底部分别通过螺栓安装一号弹簧送料控制气缸701和二号弹簧送料控制气缸702，且一号弹簧送料控制气缸701位于二号弹簧送料控制气缸702顶端，所述箱体1顶部一端通过安装架及螺栓安装与弹簧送样管道7相对应的自动上料振动盘本体13，所述一号弹簧送料控制气缸701一侧设置有一号气动电磁阀704，所述二号弹簧送料控制气缸702一侧设置有二号气动电磁阀703。
21.本实施例中如图1所示，一号弹簧送料控制气缸701和二号弹簧送料控制气缸702的输出端均贯穿弹簧送样管道7位于其内部，所以两者的输出端可以将弹簧送样管道7内的弹簧固定，并且，在下料过程中，二号弹簧送料控制气缸702的输出端回缩，从而可以使得一号弹簧送料控制气缸701输出端底部的弹簧落于对应的工位槽内，而一号弹簧送料控制气缸701伸出时，可以将其顶部的弹簧拦截，所以可以防止多个弹簧同时脱离弹簧送样管道7，并且，当二号弹簧送料控制气缸702的伸出端拦截弹簧，一号弹簧送料控制气缸701的输出端缩回时，弹簧会填充整个弹簧送样管道7，以待后续下料作业。
22.其中，所述b工位处伺服电缸系统6、c工位处伺服电缸系统5 和d工位处伺服电缸系统4均由二号伺服电机401、电缸402、电缸活塞推杆403和强压压板404组成，所述二号伺服电机401底部设置有电缸402，且电缸402底部设置有电缸活塞推杆403，所述电缸活塞推杆403底部均通过螺丝安装强压压板404，所述二号伺服电机401 一侧通过安装架及螺丝安装二号伺服驱动器405。
23.本实施例中如图1、3所示，二号伺服驱动器405可以驱动二号伺服电机401工作，从而通过电缸活塞推杆403使得强压压板404下压弹簧。
24.其中，所述箱体1一侧顶部通过螺丝安装人机界面触摸屏2，且箱体1一侧通过螺丝安装启动与停止按钮3，所述箱体1一侧底部通过螺栓安装plc控制器19，且箱体1另一侧通过螺丝安装有一号伺服驱动器20。
25.本实施例中如图1、3所示，plc控制器19可以通过一号伺服驱动器20控制一号伺服电机12的工作状态。
26.其中，所述固定工作台9顶部表面开设有卸料口10，且卸料口 10底部通过安装架放置有卸料盘11。
27.本实施例中如图1所示，弹簧可以通过卸料口10落于卸料盘11 内。
28.需要说明的是，本实用新型为一种伺服电缸402弹簧强压处理设备，工作时，人员先将对应的电器设备与外部供电机构进行连接，随后，通过外部设备将弹簧输送至自动上料振动盘本体13内，下一步，自动上料振动盘本体13可以将凌乱的弹簧竖直的输送至弹簧送样管道7内部，并且，当二号弹簧送料控制气缸702缩回时，弹簧会脱离弹簧送样管道7，进入a工位槽14内，从而实现自动上料作业，下一步，当弹簧进入a工位槽14内部，一号伺服电机12会驱动送料转盘8转动，从而使得a工位槽14及其内部的弹簧依次转动至d工位处伺服电缸系统4、c工位处伺服电缸系统5和b工位处伺服电缸系统6处，并且，到达对应位置时，均会暂停一段时间，在暂停的时间的内，二号伺服电机401会驱动电缸402工作，从而使得电缸活塞推杆403带动强压压板404下压a工位槽14内部的弹簧，以进行弹簧强压处理，下一步，当某个工位槽转动至卸料口10顶部时，其内部的弹簧会通过卸料口10进入卸料盘11内，从而实现自动卸料作业，以降低人员的工作量。
29.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行
业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。