一种分体式单腔注塑件用成型设备的制作方法

1.本实用新型涉及注塑件加工生产技术领域，尤其是一种分体式单腔注塑件用成型设备。


背景技术：

2.注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
3.在注塑件加工生产过程中，需要使用到成型模具，传统的用于注塑件加工生产的成型模具大多为一体固定结构，导致注塑件往往需要人工才能分离出料，对于医疗注塑件来说，尤其是单腔医疗注塑件，很容易导致内外壁收到交叉感染，而且人工操作的出料效率和安全性也不高。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种改进的分体式单腔注塑件用成型设备，解决传统的用于注塑件加工生产的成型模具大多为一体固定结构，需要人工才能分离出料，很容易导致内外壁收到交叉感染，而且人工操作的出料效率和安全性也不高的问题。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分体式单腔注塑件用成型设备，包括操作平台、第一侧向成型模具、第二侧向成型模具和与电动挤压升降机相连接的顶部成型块，所述的第一侧向成型模具右侧面和第二侧向成型模具左侧面上开设有相互对称的侧向成型腔室，所述的顶部成型块内部开设有中心位置开设有用于加注原材料的中心注料通孔，所述的顶部成型块内部位于中心注料通孔外侧开设有内置电加热管的纵向导热孔，所述顶部成型块内部位于纵向导热孔外围开设有侧向、下端开口的螺旋形结构内部冷却流道，所述第一侧向成型模具和第二侧向成型模具内部位于侧向成形腔室外围开设有侧向、下端开口的螺旋形结构外部冷却流道。
6.所述的顶部成型块外侧面开设有与中心注料通孔相连通的侧向出料孔。
7.所述的外部冷却流道上端开口位置具有向顶部成型块位置凸起的一体结构导水嘴。
8.所述的第一侧向成型模具和第二侧向成型模具远离侧向成形腔室外壁上开设有用于螺栓固定侧向装配管的侧向装配卡槽。
9.所述的顶部成型块上表面外侧开设有内置顶部装配环的顶部环形卡槽，所述的顶部装配环顶端通过顶部连接支架固定连接有顶部装配管。
10.所述的操作平台上开设有底部排料口，所述的操作平台上表面位于底部排料口外围螺栓固定有底部导轨，所述的第一侧向成型模具和第二侧向成型模具下端开设有与底部导轨相配合的底部滑槽。
11.本实用新型的有益效果是：
12.(1)本实用新型的一种分体式单腔注塑件用成型设备由第一侧向成型模具、第二侧向成型模具和顶部成型块组成，采用分体式布局方式，可以通过平移和升降形成一个完整闭合的内部成形腔，并且利用顶部成型块内部的中心注料通孔向内加注原材料，大大提升加注、成型和出料效率，全程无需人工取放，安全性大大提升；
13.(2)在顶部成型块内部位于中心注料通孔外侧开设有内置电加热管的纵向导热孔，在纵向导热孔外围开设有螺旋形结构内部冷却流道，在侧向成形腔室外围开设有螺旋形结构外部冷却流道，在第一侧向成型模具、第二侧向成型模具和顶部成型块相互闭合拼接后形成串联的流道，利用外部冷却流道的底部开口向内注液，从而可以快速对注塑件内、外部进行冷却，提升注塑件与成型设备分离，提升分离效率。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
15.图1是本实用新型的结构示意图。
16.图2是本实用新型装配状态下的剖视图。
具体实施方式
17.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
18.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
19.图1和图2所示的一种分体式单腔注塑件用成型设备，包括操作平台1、第一侧向成型模具2、第二侧向成型模具3和与电动挤压升降机4相连接的顶部成型块5，第一侧向成型模具2右侧面和第二侧向成型模具3左侧面上开设有相互对称的侧向成型腔室6，顶部成型块5内部开设有中心位置开设有用于加注原材料的中心注料通孔7，顶部成型块5内部位于中心注料通孔7外侧开设有内置电加热管8的纵向导热孔9，顶部成型块5内部位于纵向导热孔9外围开设有侧向、下端开口的螺旋形结构内部冷却流道10，第一侧向成型模具2和第二侧向成型模具3内部位于侧向成型腔室6外围开设有侧向、下端开口的螺旋形结构外部冷却流道11。
20.工作原理：电动挤压升降机4带动顶部成型块5升降，第一侧向成型模具2、第二侧向成型模具3通过平移，向顶部成型块5位置平移，第一侧向成型模具2、第二侧向成型模具3相向平移，闭合外侧和底部的开口，顶部成型块5闭合侧向成型腔室6的上端开口，然后通过中心注料通孔7向侧向成型腔室6内部注料，同时电加热管8启动提升原材料的活性，成型之后从外部冷却流道11的底部开口向内注液，冷却液从外部冷却流道11流入到外部冷却流道10，最后从顶部成型块5底端排出。
21.进一步地，为了配合侧向出料，顶部成型块5外侧面开设有与中心注料通孔7相连通的侧向出料孔12。
22.进一步地，为了配合侧向连通供水，外部冷却流道11上端开口位置具有向顶部成
型块5位置凸起的一体结构导水嘴13，进一步地，为了配合侧向装配控制，第一侧向成型模具2和第二侧向成型模具3远离侧向成型腔室6外壁上开设有用于螺栓固定侧向装配管14的侧向装配卡槽15。
23.进一步地，为了配合顶部升降控制，顶部成型块5上表面外侧开设有内置顶部装配环16的顶部环形卡槽17，顶部装配环16顶端通过顶部连接支架18固定连接有顶部装配管19，进一步地，为了配合平移调节，提升成型设备的分合稳定性，操作平台1上开设有底部排料口20，操作平台1上表面位于底部排料口20外围螺栓固定有底部导轨21，第一侧向成型模具2和第二侧向成型模具3 下端开设有与底部导轨21相配合的底部滑槽22。
24.本实用新型的一种分体式单腔注塑件用成型设备由第一侧向成型模具2、第二侧向成型模具3和顶部成型块5组成，采用分体式布局方式，可以通过平移和升降形成一个完整闭合的内部成型腔，并且利用顶部成型块5内部的中心注料通孔7向内加注原材料，大大提升加注、成型和出料效率，全程无需人工取放，安全性大大提升；在顶部成型块5内部位于中心注料通孔7外侧开设有内置电加热管8的纵向导热孔9，在纵向导热孔9外围开设有螺旋形结构内部冷却流道10，在侧向成型腔室6外围开设有螺旋形结构外部冷却流道11，在第一侧向成型模具2、第二侧向成型模具3和顶部成型块5相互闭合拼接后形成串联的流道，利用外部冷却流道11的底部开口向内注液，从而可以快速对注塑件内、外部进行冷却，提升注塑件与成型设备分离，提升分离效率。
25.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。