一种氟塑管端部二次成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种氟塑管端部二次成型装置，属于氟塑管成型技术领域。


背景技术：

2.目前在一些新型氟塑管连接方式(参见专利：cn201922055564.6高密封性可靠性氟塑接头结构)中，需要对氟塑挤出管的端部进行二次加工成型形成翻边结构(如图1a、1b所示)，以实现可靠的密封连接。
3.而现有的翻边装置大多达不到氟塑管端部二次成型的作业要求，且难以实现自动化成型作业，装置成型度较低，导致新型氟塑管的生产成本较高。


技术实现要素：

4.发明目的：针对现有技术所存在的问题，本实用新型提供一种氟塑管端部二次成型装置，通过局部加热后高压挤压成型，实现较高加工精度和平整度，装置自动化程度高，有效提高生产效率，降低生产成本，有利于新型氟塑管连接方式的推广。
5.技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种氟塑管端部二次成型装置，包括后端模具、夹持组件、驱动组件，所述后端模具上设有成型孔，所述成型孔内穿设有芯轴，所述芯轴与成型孔之间套设有丝筒，所述氟塑管插接于芯轴上并延伸至成型孔内，所述后端模具上设有围绕成型孔布置的急冷急热气路，通过夹持组件实现芯轴上氟塑管的夹紧固定，进而通过驱动组件驱动丝筒的顶出实现氟塑管端部的挤压成型。
6.本实用新型提供的氟塑管端部二次成型装置能提供高温蒸汽和压缩空气两种气路(高温蒸汽气路的加热温度高于水管材质的玻璃化转换温度10～20度)，两种气路通过切换阀进行切换，快速达到模具加热和冷却的成型要求。
7.进一步的，所述驱动组件包括油缸、丝筒安装块，所述丝筒连接于丝筒安装块上，所述油缸的活塞杆通过丝筒安装块带动丝筒的顶出。
8.进一步的，为了保证丝筒顶出运动的稳定性，所述丝筒安装块上设有延伸至后端模具内的导向柱，所述导向柱上套接有复位弹簧，用于实现油缸活塞杆缩回后丝筒安装块和丝筒的回退复位。
9.进一步的，所述后端模具上设有限位块，用于实现丝筒安装块的顶出限位。通过限位块来控制丝筒的顶出距离，进而控制氟塑管的翻边尺寸。
10.进一步的，所述夹持组件紧靠成型孔布置，由此避免两者之间的氟塑管在受到挤压时出现弯曲变形，导致成型失败。
11.进一步的，所述夹持组件包括相对布置于芯轴两侧的夹块，所述夹块滑动连接于后端模具上，两侧夹块闭合时形成夹槽，通过与氟塑管过盈配合的夹槽实现芯轴上氟塑管的夹紧固定。
12.进一步的，所述翻边装置还包括前端模具，所述前端模具上设有与闭合夹块相适配的腔体，用于实现合模状态下夹块的夹紧锁定。
13.进一步的，所述前端模具与后端模具上分别设有相适配的定位柱、定位孔，用于实现合模限位。
14.进一步的，所述前端模具上设有供芯轴和氟塑管贯穿的通孔，可适用于不同长度的氟塑管。
15.有益效果：本实用新型提供的一种氟塑管端部二次成型装置，相对于现有技术，具有以下优点：
16.1、提供高温蒸汽和压缩空气两种气路，通过切换阀进行切换，快速达到模具加热和冷却的成型要求，进而通过局部加热后高压挤压成型，实现较高加工精度和平整度；
17.2、通过一系列导向限位结构设计保证结构稳定性，装置自动化程度高，具有结构简单、控制方便、操作可靠等特点，有效提高生产效率，降低生产成本，有利于新型氟塑管连接方式的推广。
附图说明
18.图1a、1b分别为氟塑管在二次成型前、后的结构示意图；
19.图2为本实用新型实施例开模状态的结构示意图；
20.图3为本实用新型实施例插管状态的结构示意图；
21.图4为本实用新型实施例合模状态的结构示意图；
22.图5为本实用新型实施例成型状态的结构示意图；
23.图6为本实用新型实施例中后端模具的端面结构示意图；
24.图中的附图标记包括：1、后端模具，1-1、成型孔，1-2、限位块，1-3、定位孔，2、前端模具，2-1、腔体，2-2、定位柱，3、芯轴，4、丝筒，5、急冷急热气路，6、丝筒安装块，6-1、导向柱，6-2、复位弹簧，7、油缸，8、夹块，9、氟塑管。
具体实施方式
25.下面将结合附图对本实用新型的优选实施方式进行描述，更加清楚、完整地阐述本实用新型的技术方案。
26.如图2所示为一种氟塑管端部二次成型装置的优选实施方式，包括前端模具2、后端模具1、夹持组件、驱动组件，后端模具1的前端设有两个成型孔1-1，每个成型孔1-1内穿设一根芯轴3，芯轴3与成型孔1-1之间套设丝筒4，芯轴3后端与后端模具1连接固定，丝筒4后端与驱动组件相连，后端模具1上设有围绕成型孔1-1布置的急冷急热气路5，由此提供高温蒸汽和压缩空气两种气路，通过切换阀进行切换，快速达到模具加热和冷却的成型要求。
27.本实施例中，所述驱动组件包括油缸7、丝筒安装块6，所述丝筒4连接于丝筒安装块6上，所述油缸的活塞杆通过丝筒安装块带动丝筒的顶出。
28.进一步的，为了保证丝筒4顶出运动的稳定性，所述丝筒安装块6上设有导向柱6-1，用于实现与后端模具1之间的滑移导向；所述导向柱6-1上套接有复位弹簧6-2，用于实现油缸7活塞杆缩回后丝筒安装块6和丝筒4的回退复位；所述后端模具1上设有限位块1-2，通过限位块1-2来控制丝筒4的顶出距离，进而控制氟塑管的翻边尺寸。
29.本实施例中，所述夹持组件紧靠成型孔1-1布置，由此避免两者之间的氟塑管9在受到挤压时出现弯曲变形，导致成型失败。
30.如图6所示，所述夹持组件包括相对布置于芯轴3两侧的夹块8，所述夹块8滑动连接于后端模具1上，两侧夹块8闭合时形成夹槽，通过与氟塑管9过盈配合的夹槽实现芯轴3上氟塑管9的夹紧固定。
31.进一步的，所述前端模具2上设有与闭合夹块8相适配的腔体2-1，用于实现合模状态下夹块8的夹紧锁定；所述前端模具2与后端模具1上分别设有相适配的定位柱2-2、定位孔1-3，用于实现合模限位；所述前端模具2上设有供芯轴3和氟塑管9贯穿的通孔，可适用于不同长度的氟塑管9。
32.进一步的，所述夹块8相背离的一侧为收缩状的斜切面，便于实现腔体2-1与夹块8的对接配合；所述腔体2-1设有两个向外扩张的斜导柱(图中未作示意)，且夹块8上设有相适配的斜柱孔(图中未作示意)，通过斜导柱与斜柱孔的配合实现开合模时夹块8的开合控制。
33.本实用新型的具体实施方式如下：
34.1)开模：如图2所示，前端模具2与后端模具1分开的同时通过两个斜导柱拨开两侧夹块8；
35.2)插管：如图3所示，将氟塑管9插接于芯轴3上(需延伸至成型孔内并抵住丝筒，以确保成型时有足够的胶料保证翻边的尺寸和平整度)；
36.3)合模：如图4所示，前端模具2与后端模具1闭合的同时在两个斜导柱的夹紧作用下，两侧夹块8闭合并夹紧水管(通过腔体实现夹紧锁定)；
37.4)成型：如图5所示，合模完成后模具内通高温蒸汽气路(确保高于水管材质的玻璃化转换温度10～20度)，待水管成型端的局部温度达到后，通过油缸7推动丝筒4顶出，丝筒4前端把水管端部挤压成型，这时将急冷急热气路5内切换成压缩气体进行快速冷却，待冷却时间达到后开模，取出成型后的水管。
38.本实用新型提供高温蒸汽和压缩空气两种气路，快速达到模具加热和冷却的成型要求，进而通过局部加热后高压挤压成型，实现较高加工精度和平整度，装置自动化程度高，有效提高生产效率，降低生产成本，有利于新型氟塑管连接方式的推广。
39.上述具体实施方式仅仅对本实用新型的优选实施方式进行描述，而并非对本实用新型的保护范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思和精神范畴的前提下，本领域的普通技术人员根据本实用新型所提供的文字描述、附图对本实用新型的技术方案所作出的各种变形、替代和改进，均应属于本实用新型的保护范畴。