一种铜铝复合板生产用全自动检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及铜铝复合板技术领域，具体为一种铜铝复合板生产用全自动检测装置。


背景技术：

2.铜铝复合板，是铜板与铝板，通过冷轧、热轧，爆炸复合法，爆炸轧制法等方式焊接在一起，不能分开的新型材料。
3.而现在大多数的铜铝复合板在实际使用加工的过程中，通常需要对板材的平整度进行检测，现有的检测方式主要采用直尺配合目测的方式进行检测，这种检测方式精度低，误差大，而且浪费人力，工作效率也低，并且现有的机械化检测装置结构过于复杂，且绘图笔与板材的接触面积过小，导致检测范围小，检测结果具有局限性，不能准确表达板材的平整度。
4.所以我们提出了一种铜铝复合板生产用全自动检测装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种铜铝复合板生产用全自动检测装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上大多数的铜铝复合板在实际使用加工的过程中，通常需要对板材的平整度进行检测，现有的检测方式主要采用直尺配合目测的方式进行检测，这种检测方式精度低，误差大，而且浪费人力，工作效率也低，并且现有的机械化检测装置结构过于复杂，且绘图笔与板材的接触面积过小，导致检测范围小，检测结果具有局限性，不能准确表达板材的平整度的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铜铝复合板生产用全自动检测装置，用以对复合板本体的表面平顺度进行检测；
7.装载平台，其顶面左侧固定设置有输送装置；
8.输送装置，其内部固定设置有限位横杆，且限位横杆的左右两端通过轴承转动设置有传动齿轮；
9.包括；
10.装载平台的顶面右侧固定连接于支撑立柱的底端，且支撑立柱的顶端通过轴承转动设置有驱动辊；
11.其中，支撑立柱的后方通过轴承转动设置有拨动轮，且支撑立柱顶端驱动辊的前方固定设置有槽轮；
12.其中，限位横杆左右两端传动齿轮的外壁啮合连接有输送履带，且输送履带的外壁固定设置有清理机构，并且清理机构前后对称设置于输送履带的外表面。
13.优选的，所述装载平台顶面输送装置的竖向中心轴线与支撑立柱的竖向中心轴线之间相互平行分布设置，且输送装置的顶面水平高度小于支撑立柱的顶面水平高度设置，
通过输送装置带动复合板本体进行移动。
14.优选的，所述输送装置内部输送履带外壁清理机构为倒置的“u”字形结构设置，且清理机构的内部中心位置处通过轴承转动设置有主动齿轮，并且清理机构的内部上下两侧均贯穿转动设置有从动齿轮，而且清理机构的内侧上下两端均通过轴承横向转动设置有清理刷杆，通过清理刷杆对复合板本体进行清理。
15.优选的，所述清理机构内部清理刷杆的端部固定连接于从动齿轮的中部，且清理刷杆与从动齿轮之间一一对应分布设置，并且清理刷杆关于清理机构的横向中心轴线对称分布设置，而且清理机构上下两侧清理刷杆的旋转方向互为相反设置，通过从动齿轮带动清理刷杆进行旋转。
16.优选的，所述清理机构等距离均匀分布设置于输送履带的外壁，且述清理机构关于输送履带的竖向中心轴线对称分布设置，并且清理机构的顶端贴合连接于驱动辊的外壁，使得清理机构能够将复合板本体传送至驱动辊的卡合槽内部。
17.优选的，所述驱动辊的外壁开设有卡合槽，且驱动辊卡合槽顶端左右两侧均固定设置有导向柱，并且导向柱的内部固定设置有限位杆，而且限位杆的外壁通过滑动贯穿连接的检测装置本体贯穿设置于导向柱的内侧外部，同时检测装置本体的内部通过限位弹簧滑动贯穿连接于检测探头的外端，通过检测探头的移动对复合板本体的外壁进行检测。
18.优选的，所述卡合槽的内部底面通过限位弹簧连接的压力板贯穿设置于驱动辊的内部，且驱动辊的内部底面左右两侧均滑动设置有牵引块，并且驱动辊的内部左右两侧均滑动贯穿设置有锁止块，而且锁止块的底面通过拉绳连接于牵引块的外壁，同时锁止块为倾斜状滑动的安装方式关于压力板的竖向中心轴线对称分布设置，通过锁止块对复合板本体的底端左右两侧进行夹持限位。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该一种铜铝复合板生产用全自动检测装置，通过装载平台顶面的输送装置以及顶面的清理机构对复合板本体进行输送以及正反面的清洁，同时通过驱动辊的旋转带动复合板夹持之后，检测装置本体根据驱动辊旋转的重力自动下落之后对复合板正反面的平顺度进行检测；
20.1.通过输送装置左右两侧的传送齿轮带动输送履带进行移动之后，输送履带外表面的清理机构在内部主动齿轮啮合从动齿轮旋转之后，从动齿轮带动端部固定连接的清理刷杆进行旋转，对复合板本体的正反两面进行清理，防止复合板本体外壁因异物影响检测数据；
21.2.通过复合板本体贯穿驱动辊挤压底面的压力板之后，通过倾斜移动的锁止块对复合板本体的底端进行夹持，并且在驱动辊的旋转过程中，滑动贯穿连接于限位杆外壁的检测装置本体根据重力自动下落，并通过限位弹簧连接的检测探头对复合板本体的表面进行检测。
附图说明
22.图1为本实用新型正面结构示意图；
23.图2为本实用新型清理机构侧剖面结构示意图；
24.图3为本实用新型清理机构正剖面结构示意图；
25.图4为本实用新型拨动轮安装结构示意图；
26.图5为本实用新型压力板安装结构示意图；
27.图6为本实用新型检测探头安装结构示意图。
28.图中：1、装载平台；2、输送装置；3、限位横杆；4、传动齿轮；5、支撑立柱；6、驱动辊；7、拨动轮；8、槽轮；9、输送履带；10、清理机构；11、主动齿轮；12、从动齿轮；13、清理刷杆；14、卡合槽；15、导向柱；16、限位杆；17、检测装置本体；18、检测探头；19、压力板；20、牵引块；21、锁止块；22、复合板本体。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.请参阅图1-6，本实用新型提供技术方案：一种铜铝复合板生产用全自动检测装置，用以对复合板本体22的表面平顺度进行检测；
31.装载平台1，其顶面左侧固定设置有输送装置2；输送装置2，其内部固定设置有限位横杆3，且限位横杆3的左右两端通过轴承转动设置有传动齿轮4；
32.包括；
33.装载平台1的顶面右侧固定连接于支撑立柱5的底端，且支撑立柱5的顶端通过轴承转动设置有驱动辊6；其中，支撑立柱5的后方通过轴承转动设置有拨动轮7，且支撑立柱5顶端驱动辊6的前方固定设置有槽轮8；其中，限位横杆3左右两端传动齿轮4的外壁啮合连接有输送履带9，且输送履带9的外壁固定设置有清理机构10，并且清理机构10前后对称设置于输送履带9的外表面。
34.装载平台1顶面输送装置2的竖向中心轴线与支撑立柱5的竖向中心轴线之间相互平行分布设置，且输送装置2的顶面水平高度小于支撑立柱5的顶面水平高度设置；输送装置2内部输送履带9外壁清理机构10为倒置的“u”字形结构设置，且清理机构10的内部中心位置处通过轴承转动设置有主动齿轮11，并且清理机构10的内部上下两侧均贯穿转动设置有从动齿轮12，而且清理机构10的内侧上下两端均通过轴承横向转动设置有清理刷杆13。
35.清理机构10内部清理刷杆13的端部固定连接于从动齿轮12的中部，且清理刷杆13与从动齿轮12之间一一对应分布设置，并且清理刷杆13关于清理机构10的横向中心轴线对称分布设置，而且清理机构10上下两侧清理刷杆13的旋转方向互为相反设置；清理机构10等距离均匀分布设置于输送履带9的外壁，且述清理机构10关于输送履带9的竖向中心轴线对称分布设置，并且清理机构10的顶端贴合连接于驱动辊6的外壁。
36.驱动辊6的外壁开设有卡合槽14，且驱动辊6卡合槽14顶端左右两侧均固定设置有导向柱15，并且导向柱15的内部固定设置有限位杆16，而且限位杆16的外壁通过滑动贯穿连接的检测装置本体17贯穿设置于导向柱15的内侧外部，同时检测装置本体17的内部通过限位弹簧滑动贯穿连接于检测探头18的外端。
37.卡合槽14的内部底面通过限位弹簧连接的压力板19贯穿设置于驱动辊6的内部，且驱动辊6的内部底面左右两侧均滑动设置有牵引块20，并且驱动辊6的内部左右两侧均滑动贯穿设置有锁止块21，而且锁止块21的底面通过拉绳连接于牵引块20的外壁，同时锁止
块21为倾斜状滑动的安装方式关于压力板19的竖向中心轴线对称分布设置。
38.工作原理：在使用该一种铜铝复合板生产用全自动检测装置之前，需要先检查装置整体情况，确定能够进行正常工作，根据图1－图6所示，首先通过输送装置2左右两侧的传动齿轮4带动输送履带9进行移动之后，对复合板本体22的正反两面进行清理，防止复合板本体22外壁因异物影响检测数据；
39.通过复合板本体22贯穿驱动辊6挤压底面的压力板19之后，通过倾斜移动的锁止块21对复合板本体22的底端进行夹持，并通过限位弹簧连接的检测探头18对复合板本体22的表面进行检测。
40.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。