一种碰撞防护装置及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆防护装置技术领域，具体涉及一种碰撞防护装置及车辆。


背景技术：

2.车辆主要用于载运人员和/或货物等，随着经济的快速发展，车辆被广泛的应用。新能源车辆是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。新能源汽车包括四大类型混合动力电动汽车、纯电动汽车、燃料电池电动汽车、其他新能源汽车等。现有技术中车辆的中部或尾部安装有动力电池或油箱，但是对于动力电池或油箱的保护可靠性差，当车辆发生侧碰时，动力电池或油箱受外部物体碰撞容易造成损坏，甚至发生爆炸、起火等事故。


技术实现要素：

3.因此，本实用新型提供一种碰撞防护装置，解决或部分解决现有技术中车辆对于动力电池或油箱的保护可靠性差的问题。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种碰撞防护装置，包括，
6.主梁和吸能模块，所述主梁和所述吸能模块连接成一体结构；
7.固定座，包括相互连接的第一连接部和第二连接部，所述第一连接部用于连接，所述第二连接部形成有安装腔；
8.所述主梁的端部与所述固定座连接，并位于所述安装腔内，所述安装腔的腔壁用于限制所述主梁的移动。
9.可选地，所述第二连接部包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁连接呈l形结构，所述第一侧壁和所述第二侧壁围成所述安装腔，所述第一侧壁位于所述安装腔的下侧。
10.可选地，所述主梁与所述第二侧壁可拆卸连接。
11.可选地，所述第一连接部包括外壁和第一加强板，所述外壁与所述第一加强板连接；
12.所述外壁的端部和所述第一加强板的端部用于连接。
13.可选地，所述第一加强板为三角形结构，所述第一加强板的一个边与所述外壁连接，另一个边用于连接。
14.可选地，所述第一连接部还包括底壁，所述底壁和两个所述外壁连接呈u型槽状结构。
15.可选地，所述第一连接部还包括第二加强板，所述第二加强板的两端与两个所述外壁一一对应连接。
16.可选地，所述底壁与第二侧壁连接，一个所述外壁与第一侧壁连接。
17.可选地，所述主梁和所述吸能模块粘结和螺接。
18.本实用新型的碰撞防护装置，主梁和吸能模块连接成一体结构，既有很高的结构强度，又可以和骨架实现很强的刚性连接，能够对车辆的内部结构提供有效保护。固定座的第一连接部用于与车辆连接，第二连接部形成有安装腔，由于主梁的端部位于安装腔内，安装腔的腔壁具有限制主梁移动的作用，安装腔的腔壁可以防止主梁向远离车辆的方向移动或朝向车辆的内部移动而损坏车辆或是损坏车辆的内部结构，因此，碰撞防护装置还具有更加可靠的优点。
19.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决或部分解决现有车辆对于动力电池或油箱的保护可靠性差的问题。
20.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
21.一种车辆，所述车辆的侧面设有上述的碰撞防护装置。
22.所述车辆与上述的碰撞防护装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
23.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本实用新型所述的碰撞防护装置的分解图的结构示意图；
26.图2为本实用新型所述的碰撞防护装置第一角度的立体图的结构示意图；
27.图3为本实用新型所述的碰撞防护装置第二角度的立体图的结构示意图；
28.图4为本实用新型所述的碰撞防护装置使用状态的主视图的结构示意图；
29.图5为图4右视图的结构示意图；
30.图6为图4中a部分第一种实施方式放大图的结构示意图；
31.图7为图5中b部分第一种实施方式放大图的结构示意图；
32.图8为图4中a部分第二种实施方式放大图的结构示意图；
33.图9为图5中b部分第二种实施方式放大图的结构示意图。
34.附图标记说明：
35.1-主梁；11-第一安装孔；
36.2-吸能模块；21-第二安装孔；
37.3-固定座；31-第一连接部；311-外壁；312-第一加强板；313-底壁；314-第二加强板；32-第二连接部；321-第一侧壁；322-第二侧壁；33-第三安装孔；
38.4-第一螺栓；5-第二螺栓；6-垫片；7-焊接螺母；8-骨架。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.如图1至图3所示，本技术一实施例公开了一种碰撞防护装置，包括主梁1、吸能模块2和固定座3，所述主梁1和所述吸能模块2连接成一体结构；固定座3包括相互连接的第一连接部31和第二连接部32，所述第一连接部31用于连接，所述第二连接部32形成有安装腔；所述主梁1的端部与所述固定座3连接，并位于所述安装腔内，所述安装腔的腔壁用于限制所述主梁1的移动。
42.碰撞防护装置以安装在车辆上的骨架8进行说明。如图1至图3所示，主梁1和吸能模块2均为管状结构，均可以在车辆发生碰撞时有效吸收碰撞能量，尽可能减小撞击力对车身的损害，从而发挥对车辆的保护作用。
43.本技术实施例中的碰撞防护装置，主梁1和吸能模块2连接成一体结构，既有很高的结构强度，又可以和骨架8实现很强的刚性连接，能够对车辆的内部结构提供有效保护。固定座3的第一连接部31用于与车辆连接，第二连接部32形成有安装腔，由于主梁1的端部位于安装腔内，安装腔的腔壁具有限制主梁1移动的作用，安装腔的腔壁可以防止主梁1向远离车辆的方向移动或朝向车辆的内部移动而损坏车辆或是损坏车辆的内部结构，因此，碰撞防护装置还具有更加可靠的优点。
44.在实际使用中，主梁1可以采用厚度为3mm的无缝冷拔钢管，材质为屈服强度≥700mpa的超高强钢，钢管两端用3.0mm，q345c材质钢板封焊，以提高钢管端头闭合强度。吸能模块2可以采用厚度为1.5mm的特殊铝合金管。
45.如图1至图3所示，在一实施例中，所述第二连接部32包括第一侧壁321和第二侧壁322，所述第一侧壁321和所述第二侧壁322连接呈l形结构，所述第一侧壁321和所述第二侧壁322围成所述安装腔，所述第一侧壁321位于所述安装腔的下侧。
46.第二连接部32的第一侧壁321和第二侧壁322连接呈l形结构，方便加工和制作，同时，由于第一侧壁321位于安装腔的下侧，第一侧壁321能够限制主梁1因重力因素的向下移动。碰撞防护装置在实际应用中，当第二侧壁322相对于第一侧壁321朝向车辆内部设置时，第二侧壁322能够限制主梁1朝向车梁内部移动。第一侧壁321和第二侧壁322通过限制主梁1的移动，使得碰撞防护装置更加可靠。
47.如图1至图3所示，在一实施例中，所述主梁1与所述第二侧壁322可拆卸连接。
48.由于主梁1与第二侧壁322可拆卸连接，在维修主梁1和吸能模块2时，只需要将主梁1从第二侧壁322上拆下即可更换；在维修车辆内部结构时，也可以将主梁1从第二侧壁322拆下以避免主梁1对维修的影响。主梁1与所述第二侧壁322可拆卸连接具有更换和维修
保养方便的优点。
49.如图1至图3所示，在一实施例中，所述第一连接部31包括外壁311和第一加强板312，所述外壁311与所述第一加强板312连接；所述外壁311的端部和所述第一加强板312的端部用于连接。
50.第一加强板312的设置，能够增加第一连接部31与骨架8的连接强度。
51.如图1至图9所示，在一实施例中，所述第一加强板312为三角形结构，第一加强板312的一个边与所述外壁311连接，另一个边用于连接。
52.三角形结构具有结构稳定的优点，使得外壁311与骨架8连接的结构稳定可靠。
53.在实际应用中，第一加强板312共设置4件，采用厚度为5mm的q345c材质钢板制作而成。
54.在一实施例中，由外壁311与骨架8连接后的角度呈90度角，因此，第一加强板312为直角三角形结构。
55.可以理解的是，在实际应用中，为了适应不用的连接角度，第一加强板312的形状可以做相应调整，本实用新型实施例对此不做限定。
56.如图1至图3，图6至图9所示，在一实施例中，所述第一连接部31还包括底壁313，所述底壁313和两个所述外壁311连接呈u型槽状结构。
57.底壁313和两个外壁311连接呈u型槽状结构的结构稳定，且加工简单方便。
58.如图1至图3所示，在一实施例中，所述第一连接部31还包括第二加强板314，所述第二加强板314的两端与两个所述外壁311一一对应连接。
59.第二加强板314能够增加第一连接部31的结构强度，使得第一连接部31的强度更高。
60.在实际应用中，第二加强板314与外壁311、底壁313满焊焊接连接，以使得固定座3的结构强度满足使用需求。
61.如图6和图7所示，两个外壁311远离底壁313的端部与骨架8连接。如图8和图9所示，两个外壁311的端部、底壁313的端部均与骨架8连接。可以理解的是，在实际应用中，根据具体的安装需求，第一连接部31与骨架8的连接位置可以做适当调整。
62.如图1至图3所示，在一实施例中，所述底壁313与第二侧壁322连接，一个所述外壁311与第一侧壁321连接。
63.固定座3在实际加工中，可以采用采用厚度为5mm的q345c材质钢板折弯成槽型状结构，固定座3的一端为u形槽状结构，另一端为l形结构，加工制作简单方便。
64.在一实施例中，所述主梁1和所述吸能模块2粘结和螺接。
65.主梁1和吸能模块2采用粘结和螺接共用的连接方式，使得主梁1和吸能模块2连接的牢靠性更好。
66.如图1至图3所示，碰撞防护装置实际组装时，焊接螺母7对应第三安装孔33，并将焊接螺母7与底壁313焊接连接；第一加强板312与外壁311焊接连接。将主梁1和吸能模块2通过粘接胶固定，并通过第二螺栓5连接，具体为第二螺栓5穿过吸能模块2上的第二安装孔21后与主梁1连接。第一螺栓4穿过第一安装孔11后与焊接螺母7连接，垫片6设置在第一螺栓4和主梁1之间，从而实现固定座3与主梁1的固定连接。
67.碰撞防护装置采用吸能结构与刚性结构相结合形式，具有更高的抗动能冲击能
力。主梁1、吸能模块2和固定座3相互之间采用自攻螺丝、粘接胶和螺栓的连接形式，更换、使用便捷。
68.本技术一实施例还公开了一种车辆，所述车辆的侧面设有上述的碰撞防护装置。
69.如图4至图9所示，在本实施例中，以碰撞防护装置与车辆的骨架8连接，以保护动力电池为例，油箱与动力电池的保护方式相同。
70.碰撞防护装置安装在动力电池外形空间范围内，碰撞防护装置与动力电池无接触，根据动力电池的安装数量，可以通过增加碰撞防护装置数量来保证每组动力电池的安全性，安装区域确定好后，将碰撞防护装置紧贴在骨架8内侧，通过二氧化碳保护焊将固定座3的第一连接部31与骨架8焊接成整体，所有焊缝都要求通过交错焊接方式满焊，当需要拆装、维修动力电池或者进去动力电池仓进行其他作业的时候，只需要将第一螺栓4通过扳手或气动风扳取下后，即可将主梁1快速移走。
71.可以理解的时，碰撞防护装置还可以根据使用需求，设计成不同的尺寸状态，已满足使用需求，如：主梁1的长度、截面尺寸，吸能模块2的长度、截面尺寸等零件都可以根据实际使用情况酌情调整结构尺寸。当骨架8内侧没有空间安装时，也可以安装在两个骨架8之间的横梁空间内，安装方式不局限于只安装在骨架8内侧。
72.本实施例中的碰撞防护装置碰撞部位采用吸能结构与刚性结构相结合形式，具有更高的抗动能冲击能力，能保证对动力电池或油箱的防护作用，并且在维修动力电池或油箱时还可以自由拆卸，不影响动力电池或油箱的维修保养。侧碰撞防护装置整体不仅结构简单、操作方便、安装快捷，而且模块化、通用化好，对于不同宽度只需要更换主防撞梁和吸能模块2的长度即可，适配产品广泛特点。
73.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。