成型装置的制作方法

1.本技术涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种成型装置。


背景技术：

2.电子产品中，不同的电子部件之间通常采用fpc(flexible printed circuit，柔性电路板)实现通电和通信连接。fpc设置于电子部件上。为便于该电子部件与其它电子部件组装，需要使用成型装置将fpc根据使用环境进行成型。
3.通常，fpc伸出于电子部件，待成型区域位于电子部件外侧。成型装置通过第一成型表面和第二成型表面从两侧挤压待成型区域，以形成预定形状。
4.在一些情况下，fpc的待成型区域邻近电子部件的表面，由于电子部件的阻挡，导致成型装置的第一成型表面和第二成型表面无法从两侧挤压待成型区域，从而不便于自动化地对fpc成型。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术主要解决的技术问题是提供一种成型装置，在第二零部件的待成型区域邻近第一零部件的表面情况下，也能够自动化地对第二零部件成型。
6.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种成型装置，包括载具、第一成型件、第二成型件、拨料件以及第一驱动件。载具用于承载第一零部件。第一成型件具有第一成型表面，第二成型件具有第二成型表面。第一驱动件的驱动端与拨料件连接，第一驱动件用于驱动拨料件带动与第一零部件连接的第二零部件摆动，以使得第二零部件的第一待成型区域位于第一成型表面和第二成型表面之间，第一成型件和第二成型件能够相对运动，以通过第一成型表面和第二成型表面将第一待成型区域挤压成第一预定形状。
7.进一步地，成型装置包括第二驱动件，第二驱动件的驱动端与第一成型件连接，第二驱动件用于驱动第一成型件相对第二成型件运动。
8.进一步地，第二驱动件用于驱动第一成型件沿第一方向或第一方向的反向移动以接近或远离第二成型件。
9.进一步地，成型装置包括第三驱动件，第三驱动件的驱动端与第二成型件连接，第三驱动件用于驱动第二成型件相对载具运动，以使得第二成型件抵压第一零部件和第二零部件。
10.进一步地，载具具有承载表面，载具通过承载表面承载第一零部件，第二成型件位于面向承载表面一侧，第三驱动件用于驱动第二成型件沿第二方向或第二方向的反向移动以抵压第一零部件和第二零部件。
11.进一步地，载具具有承载表面，载具通过承载表面承载第一零部件，第一驱动件用于驱动拨料件沿第二方向或第二方向的反向移动，以使得拨料件从第二零部件的朝向承载表面一侧托举第二零部件，进而带动第二零部件摆动。
12.进一步地，成型装置包括第四驱动件，第四驱动件的驱动端与拨料件连接，第四驱
动件用于驱动拨料件在第三方向移动，以使得拨料件的至少部分位于第二零部件的朝向承载表面一侧，其中，第一驱动件的驱动端与第四驱动件连接，第一驱动件通过第四驱动件与拨料件连接。
13.进一步地，第三驱动件的驱动端与第一驱动件连接，第三驱动件用于驱动第一驱动件沿第二方向移动。
14.进一步地，成型装置包括第三成型件、第四成型件以及第五驱动件。第三成型件设置于载具，具有第三成型表面，第三成型表面用于承载第二零部件的第二待成型区域。第四成型件具有第四成型表面。第五驱动件的驱动端与第四成型件连接，第五驱动件用于驱动第四成型件相对第三成型件移动，以通过第三成型表面和第四成型表面将第二零部件的第二待成型区域挤压成第二预定形状。
15.进一步地，成型装置包括输送机、抵压件以及第六驱动件。输送机用于沿预定路径输送载具，第一成型件、第二成型件以及拨料件对应预定路径设置。抵压件活动连接于载具，且能够在第一连接状态和第二连接状态间切换，以可选择地抵压第一零部件和第二零部件。第六驱动件的驱动端与抵压件连接，第六驱动件用于驱动抵压件在第一连接状态和第二连接状态间切换。
16.本技术的有益效果是：区别于现有技术，本技术中，通过载具承载第一零部件，第一驱动件驱动拨料件带动与第一零部件连接的第二零部件摆动，以使得第二零部件的第一待成型区域位于第一成型表面和第二成型表面之间。在第二零部件的第一待成型区域邻近第一零部件的表面情况下，也能够自动化地对第二零部件成型。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：
18.图1是成型前的第一零部件和第二零部件的主视图；
19.图2是成型前的第一零部件和第二零部件的俯视图；
20.图3是成型后的第一零部件和第二零部件的主视图；
21.图4是本技术成型装置实施例的主视图；
22.图5是图4所示成型装置的左视图；
23.图6是图4所示成型装置的俯视图；
24.图7是图4所示成型装置中载具和第三成型件的主视图；
25.图8是图4所示成型装置中第二成型件的主视图；
26.图9是图8中的e-e剖视图；
27.图10是图7中第三成型件的主视图；
28.图11是图10所示第三成型件的仰视图。
29.图中，1第一零部件，2第二零部件，11载具，111容置槽，12第三成型件，121第三成型表面，20第二成型件，21第二成型表面，22a第一抵压面，22b第二抵压面，22c第三抵压面，30第一成型件，31第一成型表面，40拨料件，51支座，52第三驱动件，53第一驱动件，54第四
驱动件，55第二驱动件，56第五驱动件，60第四成型件，61第四成型表面，56第五驱动件，14抵压件，141连接轴，15第六驱动件，16连接件，161凹槽，a第一待成型区域，b第二待成型区域。
具体实施方式
30.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本技术的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部结构。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
31.图1和图2分别是成型前的第一零部件1和第二零部件2的主视图、俯视图。图3是成型后的第一零部件1和第二零部件2的主视图。第一零部件1可以为电子部件。第二零部件2可以为fpc。
32.如图1至图3所示，第二零部件2连接于第一零部件1。在成型前，第二零部件2为长条、平板状。第二零部件2具有第一待成型区域a和第二待成型区域b。其中，第一待成型区域a邻近第一零部件1的表面，第二待成型区域b位于第一零部件1外侧。成型后，第二零部件2的第一待成型区域a形成第一预定形状，第二零部件2的第二待成型区域b形成第二预定形状。
33.本实施例提供的成型装置用于成型上述的第二零部件2。下面先介绍成型装置中成型第一预定形状的具体结构。
34.图4至图6分别是本技术成型装置实施例的主视图、左视图以及俯视图。如图4至图6所示，成型装置包括载具11、第一成型件30、第二成型件20。
35.图7是图4所示成型装置中载具11和第三成型件12的主视图。请一并参阅图7。
36.载具11用于承载第一零部件1。载具11的顶面设置有容置槽111。容置槽111的形状与第一零部件1相匹配。容置槽111的底面形成承载表面(图未标识)，载具11通过承载表面承载第一零部件1。第一零部件1放置于容置槽111后，第二零部件2位于第一零部件1的顶部。
37.第一成型件30具有第一成型表面31。第二成型件20具有第二成型表面21(见图9)。第一成型件30和第二成型件20能够相对运动，以使得第一成型表面31和第二成型表面21从相对的两侧挤压第二零部件2的第一待成型区域a，进而使得第二零部件2的第一待成型区域a形成第一预定形状。第一成型表面31和第二成型表面21的具体形状由第一预定形状决定。
38.由于第二零部件2的第一待成型区域a位于第一零部件1的正上方，且邻近第一零部件1的表面，第一零部件1阻碍第一成型表面31和第二成型表面21从相对的两侧挤压第二零部件2的第一待成型区域a。为解决该问题，成型装置还包括拨料件40以及第一驱动件53。
39.第一驱动件53的驱动端与拨料件40连接。本实施例中，第一驱动件53的驱动端通过第四驱动件54间接连接拨料件40。具体见下文。第一驱动件53用于驱动拨料件40带动与第一零部件1连接的第二零部件2摆动，以使得第二零部件2的第一待成型区域a位于第一成型表面31和第二成型表面21之间。
40.成型第一预定形状过程：第一驱动件53动作，驱动拨料件40带动第二零部件2摆动，使得第一待成型区域a位于第一成型表面31和第二成型表面21之间，再通过第一成型表面31和第二成型表面21从相对的两侧挤压第二零部件2的第一待成型区域a，使得第二零部件2的第一待成型区域a形成第一预定形状。
41.为实现第一成型件30和第二成型件20相对运动，本实施例中，成型装置包括第二驱动件55。第二驱动件55的驱动端与第一成型件30连接，第二驱动件55用于驱动第一成型件30相对第二成型件20运动，以通过第一成型表面31和第二成型表面21将第二零部件2的第一待成型区域a挤压成第一预定形状。第一成型件30和第二成型件20相对运动的路径可以为直线、弧形或非规则曲线。为方便制造以及节省制造成本，本实施例中，第一成型件30和第二成型件20相对运动的路径为直线。具体地，第一成型件30和第二成型件20在第一方向(x轴方向)相对运动，对应地，第一成型表面31和第二成型表面21在第一方向相对设置。
42.第一成型件30和第二成型件20在第一方向相对运动具体包括如下三种情形：情形一，第一成型件30在第一方向位置固定，第二成型件20能够沿第一方向或第一方向的反向移动，以接近或远离第一成型件30；情形二，第二成型件20在第一方向位置固定，第一成型件30能够沿第一方向或第一方向的反向往复移动，以接近或远离第二成型件20；情形三，第一成型件30和第二成型件20均能够沿第一方向或第一方向的反向移动，以相互接近或远离。本实施例中，采用情形二，具体地，第二驱动件55用于驱动第一成型件30沿第一方向或第一方向的反向移动以接近或远离第二成型件20。第二驱动件55可以为气缸或电缸。
43.当第二零部件2的第一待成型区域a位于第一成型表面31和第二成型表面21之间后，第二驱动件55动作，驱动第一成型件30接近第二成型件20，以挤压第一待成型区域a。挤压第一待成型区域a预定时间后，第二驱动件55动作，驱动第一成型件30远离第二成型件20。
44.为使得在成型第一预定形状前后，第一零部件1和第二零部件2的位置稳定，成型装置还包括第三驱动件52，第三驱动件52的驱动端与第二成型件20连接，第三驱动件52用于驱动第二成型件20相对载具11运动，以使得第二成型件20抵压第一零部件1和第二零部件2。
45.如图4所示，第二成型件20位于面向承载表面一侧，第三驱动件52用于驱动第二成型件20沿第二方向(z轴方向)或第二方向的反向移动以抵压第一零部件1和第二零部件2。第三驱动件52可以为气缸或电缸。第二成型件20沿直线路径往复移动，方便制造以及节省制造成本。
46.第二方向可以为承载表面的法向。由此，第三驱动件52的驱动力全部传递至第一零部件1和第二零部件2，使得第二成型件20可以稳定地抵压第一零部件1和第二零部件2。
47.图8是图4所示成型装置中第二成型件20的主视图。图9是图8中的e-e剖视图。
48.如图8和图9所示，第二成型件20设置有第一抵压面22a、第二抵压面22b以及第三抵压面22c。第一抵压面22a和第二抵压面22b分别用于抵压第一零部件1的不同区域。第三抵压面22c用于抵压第二零部件2。
49.成型第一预定形状过程：第三驱动件52动作，驱动第二成型件20接近载具11，以使得第二成型件20抵压第一零部件1和第二零部件2。第一驱动件53动作，通过拨料件40带动第二零部件2摆动，使得第一待成型区域a位于第一成型表面31和第二成型表面21之间。第
二驱动件55动作，驱动第一成型件30接近第二成型件20，以挤压第一待成型区域a。挤压第一待成型区域a预定时间后，第二驱动件55动作，驱动第一成型件30远离第二成型件20。第三驱动件52动作，驱动第二成型件20远离载具11。
50.本实施例中，第一驱动件53用于驱动拨料件40沿第二方向或第二方向的反向移动，以使得拨料件40从第二零部件2的朝向承载表面一侧托举第二零部件2，即拨料件40从第二零部件2的正下方托举第二零部件2，进而带动第二零部件2摆动。
51.如图4至图6所示，为便于拨料件40从第二零部件2的正下方托举第二零部件2，成型装置包括第四驱动件54，第四驱动件54的驱动端与拨料件40连接。第四驱动件54用于驱动拨料件40在第三方向(y轴方向)移动，以使得拨料件40的至少部分位于第二零部件2的朝向承载表面一侧(第二零部件2的正下方)。第三方向可以平行于承载表面。其中，第一驱动件53的驱动端与第四驱动件54连接，第一驱动件53通过第四驱动件54与拨料件40连接，拨料件40在第二方向移动时，托举第二零部件2。第四驱动件54可以为气缸或电缸。
52.第一驱动件53动作，驱动第四驱动件54、拨料件40接近载具11。第四驱动件54动作，驱动拨料件40的至少部分进入第二零部件2的正下方。第一驱动件53动作，驱动第四驱动件54、拨料件40远离载具11，使得拨料件40的至少部分托举第二零部件2，并带动第二零部件2摆动。在第一预定形状成型后，第四驱动件54动作，驱动拨料件40的至少部分退出第二零部件2的正下方。
53.第一驱动件53和第四驱动件54配合，驱动拨料件40沿第二方向和第三方向移动。该驱动结构成本低，便于维护。
54.另外，可以将第三驱动件52的驱动端与第一驱动件53连接，第三驱动件52用于驱动第一驱动件53沿第二方向移动。第三驱动件52驱动第二成型件20抵压第一零部件1和第二零部件2时，同时带动第一驱动件53、第四驱动件54以及拨料件40接近载具11。由此，可以减少第一驱动件53的驱动行程。
55.下面介绍成型装置中成型第二预定形状的具体结构。
56.图10是图7中第三成型件12的主视图。图11是图10所示第三成型件12的仰视图。如图7、图10和图11所示，成型装置还包括第三成型件12。第三成型件12设置于载具11。在别的实施例中，第三成型件12也可以为载具11的一部分。第三成型件12具有第三成型表面121。第三成型表面121用于承载第二零部件2的第二待成型区域b。
57.如图4至图6所示，成型装置还包括第四成型件60以及第五驱动件56。第四成型件60以及第五驱动件56位于面向第三成型表面121一侧。第四成型件60具有第四成型表面61。第五驱动件56的驱动端与第四成型件60连接，第五驱动件56用于驱动第四成型件60相对第三成型件12移动，以通过第三成型表面121和第四成型表面61将第二待成型区域b挤压成第二预定形状。第五驱动件56可以为气缸或电缸。
58.本实施例中，先成型第二预定形状后，再成型第一预定形状。
59.如图4至图6所示，本实施例中，成型装置还包括支座51。第二驱动件55、第三驱动件52以及第五驱动件56设置于支座51上，可以保证安装精度。
60.为实现连续地对多个第二零部件2进行成型作业，成型装置还包括输送机(图未示)。输送机用于沿预定路径输送载具11。第一成型件30、第二成型件20以及拨料件40对应预定路径设置。输送机连续地将多个载具11输送至预定位置。在预定位置处，载具11上的第
二零部件2被成型成第一预定形状和第二预定形状。
61.如图4至图6所示，为保证载具11移动过程中，第一零部件1和第二零部件2的位置稳定，成型装置还包括抵压件14以及第六驱动件15。
62.抵压件14活动连接于载具11，且能够在第一连接状态和第二连接状态间切换，以可选择地抵压第一零部件1和第二零部件2。具体地，抵压件14枢接于载具11，并通过永磁体磁性吸附于载具11。当抵压件14吸附于载具11上时，处于第一连接状态，此时，抵压件14抵压第一零部件1和第二零部件2。当抵压件14转动预定角度后(如图4所示)，抵压件14处于第二连接状态，此时，抵压件14不再抵压第一零部件1和第二零部件2，可以对第二零部件2进行成型操作。
63.第六驱动件15的驱动端与抵压件14连接，第六驱动件15用于驱动抵压件14在第一连接状态和第二连接状态间切换。具体地，抵压件14上设置有连接轴141。连接轴141平行于抵压件14与载具11的枢接轴线，并位于枢接轴线的外侧。第六驱动件15的驱动端连接有连接件16。连接件16上设置有凹槽161，并通过凹槽161卡设于连接轴141上。第六驱动件15驱动连接件16往复移动，能够带动抵压件14往复转动，从而使得抵压件14在第一连接状态和第二状态间切换。
64.综上所述，本技术提供的成型装置，在第二零部件2的第一待成型区域a邻近第一零部件1的表面情况下，也能够自动化地对第二零部件2成型。
65.以上所述仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。