全自动贴膜设备的制作方法

1.本实用新型涉及全自动贴膜设备领域，特别涉及一种全自动贴膜设备。


背景技术：

2.很多产品出厂前都要贴膜进行防护，例如显示装置类的产品。但在现有技术中，一般是设置一台供膜设备，供膜设备的下方为工作平台，由机器剥膜然后贴膜，或者人工取膜片并进行手动贴膜，效率低，质量差。
3.故需要提供一种全自动贴膜设备来解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种全自动贴膜设备，以解决现有技术中的半自动贴膜的效率低、质量差的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种全自动贴膜设备，其包括：
6.基座台；
7.转盘，转动设置在所述基座台上，所述转盘顶部设置有定位模板，所述转盘旋转使得所述定位模板至少循环依次经过上料位、贴膜位、整形位以及下料位；
8.贴膜机构，设置在所述基座台上，且位于所述转盘的贴膜位的上方，以对所述定位模板上的产品进行贴膜；
9.供膜机构，设置在所述基座台上，用于将卷绕结构的膜料向所述贴膜机构供料；以及
10.模压机构，设置在所述基座台上，且位于所述转盘的整形位的上方，以对产品上贴的膜进行滚压整形。
11.在本实用新型中，所述上料位和所述下料位重合，所述定位模板随所述转盘的转动轨迹上设置有两个所述整形位。
12.在本实用新型中，所述基座台上设置有支架，所述支架包括位于所述转盘上方的固定板，所述供膜机构、所述贴膜机构和所述模压机构均设置在所述固定板上。
13.其中，所述模压机构包括第一气缸、第二气缸、连接架以及压膜轮；
14.所述第一气缸设置在所述固定板上，所述连接架位于所述固定板的下方且与所述第一气缸的伸缩杆连接，所述第二气缸连接所述连接架和所述压膜轮，以使得与所述第二气缸的伸缩控制压膜轮对产品上贴的膜进行滚压整形。
15.进一步的，所述模压机构还包括转动杆，所述转动杆为l状结构，所述连接架的两侧均转动连接有所述转动杆，所述压膜轮连接在两个所述转动杆之间，且连接在所述转动杆远离所述连接架的一端，所述第二气缸与两个所述转动杆连接，所述第二气缸的伸缩杆与所述连接架活动连接以推动所述转动杆转动，进而驱动压膜轮对产品上贴的膜进行滚压整形。
16.另外，所述连接架的两端分别连接有一个所述压膜轮。
17.在本实用新型中，两个所述转动杆之间连接有安装板，所述安装板包括中间板、弯折板以及端板，所述端板和所述中间板平行，所述弯折板垂直连接在所述端板和所述中间板之间，所述中间板的两端均连接有所述弯折板和所述端板，所述中间板和两个所述弯折板包裹所述第二气缸的三侧，所述端板和所述弯折板之间连接有加强板，所述加强板垂于所述端板。
18.在本实用新型中，所述供膜机构和所述贴膜机构通过滑动架滑动设置在所述固定板上，所述供膜机构包括收料辊、放料辊、剥膜板、以及位于所述收料辊和放料辊之间的导向辊，所述剥膜板倾斜对向所述贴膜位的定位模板，膜料绕过所述剥膜板的端部以进行剥膜，所述贴膜机构包括切刀、贴膜轮、第一驱动部以及第二驱动部，所述切刀位于所述剥膜板的上方用于切断剥离后的膜片，所述第一驱动部用于驱动切刀，所述贴膜轮位于所述贴膜位的上方且与所述剥膜板错位，用于将剥离后的膜片滚压至产品上，所述第二驱动部用于驱动所述贴膜轮。
19.其中，所述贴膜轮与轮架连接，所述轮架的两端通过导柱与所述滑动架滑动连接。
20.在本实用新型中，所述滑动架上设置有延伸板，所述第一驱动部、所述切刀以及所述剥膜板通过连接板连接在两个所述延伸板之间，所述连接板通过安装轴与所述延伸板转动连接，所述延伸板上设置有多个调节孔，所述调节孔为弧形且环形分布在所述安装轴的周侧，螺钉穿过所述调节孔连接所述连接板。
21.本实用新型相较于现有技术，其有益效果为：本实用新型的全自动贴膜设备通过设置转盘，上料和下料共用同一个工位，转动循环作业效率高，同时设置有整形工位，提高贴膜的质量。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本实用新型的部分实施例相应的附图。
23.图1为本实用新型的全自动贴膜设备的优选实施例的结构示意图。
24.图2为本实用新型的全自动贴膜设备的转盘和定位模板的俯视图。
25.图3为本实用新型的全自动贴膜设备去除外罩后的结构示意图。
26.图4为本实用新型的全自动贴膜设备的贴膜机构的结构示意图。
27.图5为本实用新型的全自动贴膜设备的供膜机构和贴膜机构的结构示意图。
28.图6为本实用新型的全自动贴膜设备的模压机构的结构示意图。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.本实用新型中所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」、「顶部」以及「底部」等词，仅是参考附图的方位，使用的方向用语是用以说明及
理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。
31.本实用新型术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，连接可以是可拆卸连接，或一体结构的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在现有技术中，一般是设置一台供膜设备，供膜设备的下方为工作平台，由机器剥膜然后贴膜，或者人工取膜片并进行手动贴膜，效率低，质量差。
34.如下为本实用新型提供的一种能解决以上技术问题的全自动贴膜设备的优选实施例。
35.请参照图1、图2和图3，其中图1为本实用新型的全自动贴膜设备的优选实施例的结构示意图。图2为本实用新型的全自动贴膜设备的转盘和定位模板的俯视图。图3为本实用新型的全自动贴膜设备去除外罩后的结构示意图。
36.在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。
37.本实用新型提供一种全自动贴膜设备，其包括基座台11、转盘12、贴膜机构、供膜机构以及模压机构。
38.转盘12转动设置在基座台11上，转盘12顶部设置有定位模板13，转盘12旋转使得定位模板13至少循环依次经过上料位121、贴膜位122、整形位以及下料位。其中本实施例中，上料位121和下料位重合，定位模板13随转盘12的转动轨迹上设置有两个整形位，如图2中的第一整形位123和第二整形位124。通过设置转盘12，上料和下料共用同一个工位，转动循环作业效率高，同时占地面积小。
39.定位模板13上可设置现有常规的定位块、或定位框槽等结构对产品进行定位。
40.贴膜机构设置在基座台11上，且位于转盘12的贴膜位122的上方，以对定位模板13上的产品进行贴膜。
41.供膜机构设置在基座台11上，用于将卷绕结构的膜料向贴膜机构供料。
42.模压机构设置在基座台11上，且位于转盘12的整形位的上方，以对产品上贴的膜进行滚压整形，提高贴膜质量。
43.请参照图3，在本实施例中，基座台11上设置有支架，支架包括位于转盘12上方的固定板17，供膜机构、贴膜机构和模压机构均设置在固定板17上，从而从定位模板13的上方向下进行各项操作。
44.其中，请参照图6，本实施例中的模压机构包括第一气缸161、第二气缸165、连接架166以及压膜轮162。
45.第一气缸161设置在固定板17上，连接架166位于固定板17的下方且与第一气缸161的伸缩杆连接，第二气缸165连接连接架166和压膜轮162，以使得与第二气缸165的伸缩控制压膜轮162对产品上贴的膜进行滚压整形。
46.具体的，模压机构还包括转动杆163，转动杆163为l状结构，连接架的两侧均转动连接有转动杆163，压膜轮162连接在两个转动杆163之间，且连接在转动杆163远离连接架
的一端，第二气缸165与两个转动杆163连接，第二气缸165的伸缩杆与连接架活动连接以推动转动杆163转动，进而驱动压膜轮162对产品上贴的膜进行滚压整形，通过转动杆163的转动，同时配合第一气缸161的下压力，使得压膜轮162能更稳定更强劲的对产品上的膜片19进行滚压。
47.在本实施例中，连接架166的两端分别连接有一个压膜轮162。滚压前，两个压膜轮162都向中部靠拢，然后滚压时，同时向外端滚压，滚平膜片19使其贴合更紧，同时压出膜片19内的气泡。
48.其中，两个转动杆163之间连接有安装板，安装板包括中间板1641、弯折板1642以及端板1643，端板1643和中间板1641平行，弯折板1642垂直连接在端板1643和中间板1641之间，中间板1641的两端均连接有弯折板1642和端板1643，中间板1641和两个弯折板1642包裹第二气缸165的三侧，端板1643和弯折板1642之间连接有加强板1644，加强板1644垂于端板1643，结构稳定。
49.请参照图4和图5，本实施例中的供膜机构和贴膜机构通过滑动架141滑动设置在固定板17上，滑动架141由横向移动模组15连接进行驱动，滑动架141包覆在横向移动模组15顶部和竖向一侧，横向移动模组15可选用常用的电机丝杠组件或直线电机装置，此处不进行赘述。
50.供膜机构包括收料辊143、放料辊142、剥膜板145、以及位于收料辊143和放料辊142之间的导向辊144，导向辊144设置有多个，图中的导向辊未一一标示。
51.剥膜板145倾斜对向贴膜位122的定位模板13，剥膜板145倾斜设置，且剥膜板145靠近定位模板13的一端更低。膜料绕过剥膜板145的端部以进行剥膜。
52.需要说明的是，膜料包括废膜以及贴附在废膜上的膜片19，当膜料从剥膜板145的端部滑过时，由于膜料绕过剥膜板145的端部形成较大的拐角，因此膜片19会自动剥离，并大致平行于剥膜板145，这样贴膜轮181便可滚压膜片至产品上。
53.贴膜机构包括切刀185、贴膜轮181、第一驱动部186以及第二驱动部182，切刀185位于剥膜板145的上方用于切断剥离后的膜片19，第一驱动部186用于驱动切刀185，贴膜轮181位于贴膜位122的上方且与剥膜板145错位，用于将剥离后的膜片19滚压至产品上，第二驱动部182用于驱动贴膜轮181。
54.其中，请参照图4，贴膜轮181与轮架183连接，轮架183的两端通过导柱184与滑动架141滑动连接，使得贴膜更加稳定。
55.请参照图4和图5，滑动架141上设置有延伸板1412，第一驱动部186、切刀185以及剥膜板145通过连接板1411连接在两个延伸板1412之间，连接板1411通过安装轴与延伸板1412转动连接，延伸板1412上设置有多个调节孔14121，调节孔14121为弧形且环形分布在安装轴的周侧，螺钉穿过调节孔14121连接连接板1411，使得第一驱动部186、切刀185以及剥膜板145安装的倾斜角度可调。
56.本优选实施例的全自动贴膜设备工作时，转盘12旋转使得定位模板13至少循环依次经过上料位121、贴膜位122、第一整形位123、第二整形位124以及下料位。由机械手或人工从上料位121进行上料，产品随转盘12旋转，由供膜机构的收料辊143、放料辊142、剥膜板145配合剥出并提供膜片19，贴膜轮181下压配合膜片的放料、配合横向移动模组15对供膜机构和贴膜机构驱动移动，可将滚压膜片至产品上，其中切刀185在预设的放料时间点将膜
片切断。
57.贴好膜片后的产品，会再经过两个整形位的压膜轮162对产品上贴的膜进行滚压整形，之后将整形后的产品输送至下料位，由机械手或人工取出即可。
58.综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。