旋流驻车加热器的制作方法

1.本实用新型涉及加热器技术领域，尤其涉及一种旋流驻车加热器。


背景技术：

2.驻车加热器是独立于汽车发动机的车载加热装置，不需启动发动机即可对冬季低温寒冷环境中停放的汽车发动机和驾驶室进行预热升温，驻车加热器对于车辆在低温环境下的冷启动有很大益处，现今在我国寒冷地区驻车加热器已经成为多种车辆的标准配置。
3.驻车加热器的工作原理为：助燃空气通过进风系统进入至燃烧室内，与燃烧室内的燃料进行混合形成可燃混合气，然后着火、燃烧形成加热火焰进入至燃烧筒，通过换热系统来实现热量传递，达到快速预热升温的目的。然而，目前的驻车加热器存在以下缺点：助燃空气进入至燃烧室内，与燃烧室内燃料还未充分混合后，就发生燃烧，导致燃烧不充分，尾气中的有害颗粒、氮氧化物、一氧化碳等排放物无法有效得到控制，不利于实现环保，同时风速流动较快，在燃烧筒内的热量还未充分被换热系统吸收就排出，导致热量利用率较低。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种燃气混合均匀、充分燃烧、热效率高、热量利用率高的旋流驻车加热器。
5.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：旋流驻车加热器，包括加热器壳体，所述加热器壳体内安装有进风装置，所述进风装置的出风口处对应安装有旋流燃烧室，所述旋流燃烧室的燃烧出口外罩有换热装置，所述旋流燃烧室包括与所述进风装置对应的旋流分布器，所述旋流分布器上设置有将助燃气体转变为旋转气流的旋流出风口，所述旋流出风口处对应安装有燃烧导流筒，所述换热装置罩在所述燃烧导流筒的外周，所述燃烧导流筒内还安装有与所述旋流分布器对应的燃烧压火圈。
6.作为优选的技术方案，所述旋流分布器包括分布器本体，所述分布器本体内设置有具有气体进风腔的分布器导流罩，所述分布器本体上设置有与所述气体进风腔连通的气体进风口，所述分布器导流罩外与所述分布器本体之间形成有混合燃烧腔，所述旋流出风口设置在所述分布器导流罩上将所述气体进风腔与所述混合燃烧腔连通。
7.作为优选的技术方案，所述旋流出风口倾斜设置在所述分布器导流罩上，且在所述分布器导流罩的横截面上所述旋流出风口的出风方向的延伸线与所述分布器导流罩的中心不相交。
8.作为优选的技术方案，所述旋流出风口为倾斜设置在所述分布器导流罩上的倾斜出风槽孔，所述倾斜出风槽孔包括矩形槽孔、弧形槽孔或圆孔中的至少一种。
9.作为优选的技术方案，所述旋流出风口为设置在所述分布器导流罩上的螺旋出风槽孔，所述螺旋出风槽孔为单头螺旋槽孔或多头螺旋槽孔。
10.作为优选的技术方案，所述旋流分布器的外周固定安装有固定安装座，所述固定
安装座与所述旋流分布器之间设置有位于所述固定安装座内周的安装座固定装置，所述燃烧导流筒安装在所述固定安装座的末端，所述燃烧导流筒与所述固定安装座之间设置有导流筒固定装置，所述燃烧压火圈设置在所述燃烧导流筒与所述固定安装座之间配合处，所述导流筒固定装置还将所述燃烧压火圈与所述燃烧导流筒之间固定连接。
11.作为优选的技术方案，所述固定安装座包括安装座法兰，所述安装座法兰的内周一体成型设置有与所述旋流分布器外周配合的安装座环板，所述燃烧导流筒固定连接在所述安装座环板的末端。
12.作为优选的技术方案，所述安装座固定装置为设置在所述安装座环板与所述旋流分布器之间的安装座焊缝，所述安装座焊缝设置在所述安装座环板的内周。
13.作为优选的技术方案，所述导流筒固定装置为设置在所述燃烧导流筒与所述安装座环板之间的导流筒焊缝，所述导流筒焊缝设置在所述燃烧导流筒的外周。
14.作为优选的技术方案，所述燃烧压火圈过盈配合在所述燃烧导流筒内且端部覆盖所述燃烧导流筒与所述固定安装座之间的配合处。
15.由于采用了上述技术方案，旋流驻车加热器，包括加热器壳体，所述加热器壳体内安装有进风装置，所述进风装置的出风口处对应安装有旋流燃烧室，所述旋流燃烧室的燃烧出口外罩有换热装置，所述旋流燃烧室包括与所述进风装置对应的旋流分布器，所述旋流分布器上设置有将助燃气体转变为旋转气流的旋流出风口，所述旋流出风口处对应安装有燃烧导流筒，所述换热装置罩在所述燃烧导流筒的外周，所述燃烧导流筒内还安装有与所述旋流分布器对应的燃烧压火圈；本实用新型的有益效果是：
16.1、与现有技术中直流出风口相比，助燃气体会在混合燃烧腔内保持着旋转运动状态，助燃气体、燃料以及所形成的可燃混合气在混合燃烧腔内的运动路径加长，旋转的助燃气体可以改变燃料的运动路径，不仅可以使得助燃气体与燃料混合更加均匀，而且其与燃料混合的速度明显加快，在所述混合燃烧腔内形成了旋转的燃烧火焰或热量，不再像现有技术一样由于运动路径较短导致还未充分混合燃烧就直接排出至燃烧导流筒，因此本实用新型的燃烧效率明显提高，燃烧室以及加热器的热效率也得到明显提升；
17.2、燃烧所形成的火焰或热量会继续保持旋转运动状态运动至燃烧导流筒内，在燃烧导热腔内继续保持旋转运动，本实用新型所形成的火焰或热量的运动路径不会直接排出，火焰或热量在燃烧导热腔内旋转运动过程中，未充分燃烧的燃料可以继续燃烧，而完全燃烧后的热量保持旋转更多的传递至燃烧导热筒表面，从而提高来热量利用率；
18.3、火焰或热量以旋转状态在燃烧导热筒内运动时，其会在离心力的作用下，更加贴服在燃烧导热筒表面进行运动，不仅是运动路径长、导热效果好，同时旋转运动过程中，火焰或热量的运动方向以及运动路径均是规则的，作用到燃烧导热筒内壁的压力波动较小，从而降低噪音，达到消声静音的效果；现有技术中，进入至燃烧导热筒内的火焰或热量具有很多不规则运动，其与燃烧导热筒内壁碰撞所形成的压力波动较大，因此噪音较大，而本实用新型通过此种旋转运动来达到消声静音效果，噪音降低10db-15db，不仅提高了用户体验，而且扩大了驻车加热器的使用范围；
19.4、当助燃气体在所述混合燃烧腔内不断螺旋旋转时，会携带着燃料改变运动路径不断跟随旋转，可以达到现有技术中雾化网所起的雾化作用，因此本实用新型中可以不再增加雾化网，即可达到燃料雾化的效果，结构简化，降低生产与安装成本；同时也可继续再
使用雾化网，此时与所述旋流出风口配合使用，可以达到更佳的雾化效果，进一步提高助燃空气与燃料混合的速度；
20.5、本实用新型的组装方便、操作难度较低，可有效降低燃烧室的加工成本，提高加工效率；
21.6、综上分析并结合试验得出，采用本实用新型此种旋流出风口可有效提高加热器的热效率，热效率可提高15％-25％，属于本领域内较为突出的技术改进，克服了现有技术的技术难题。
附图说明
22.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
23.图1是本实用新型实施例的结构示意图；
24.图2是本实用新型实施例旋流燃烧室的结构示意图；
25.图3是本实用新型实施例旋流燃烧室的结构分解图；
26.图4是本实用新型实施例旋流燃烧室的结构原理图；
27.图5是本实用新型旋流分布器实施例一的结构示意图；
28.图6是本实用新型旋流分布器实施例一的结构原理图；
29.图7是本实用新型旋流分布器实施例二的结构示意图；
30.图8是本实用新型旋流分布器实施例二的结构原理图；
31.图9是本实用新型旋流分布器实施例三的结构示意图；
32.图10是本实用新型旋流分布器实施例三的结构原理图；
33.图11是本实用新型旋流分布器实施例四的结构示意图；
34.图12是本实用新型旋流分布器实施例五的结构示意图；
35.图13是本实用新型旋流分布器实施例六的结构示意图；
36.图14是本实用新型旋流分布器实施例七的结构示意图；
37.图15是本实用新型旋流分布器实施例八的结构示意图；
38.图16是本实用新型旋流分布器实施例八的结构原理图；
39.图17是本实用新型旋流分布器实施例九的结构示意图；
40.图18是本实用新型旋流分布器实施例九的结构原理图；
41.图19是现有技术旋流燃烧室的结构示意图；
42.图20是现有技术旋流分布器的结构示意图；
43.图21是现有技术旋流分布器的结构原理图；
44.图中：1-加热器壳体；2-进风装置；3-旋流分布器；31-旋流出风口；32-气体进风腔；33-分布器导流罩；34-混合燃烧腔；35-燃料进油孔；36-点火塞安装孔；37-固定安装座；4-换热装置；5-助燃气进风口；6-尾气排气口；7-燃烧导流筒；8-燃烧压火圈。
具体实施方式
45.下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以
认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
46.实施例一：
47.如图1所示，旋流驻车加热器，包括加热器壳体1，所述加热器壳体1内安装有进风装置2，所述进风装置2的出风口处对应安装有旋流燃烧室，所述旋流燃烧室的燃烧出口外罩有换热装置4，所述加热器壳体1上设置有与所述进风装置2连通的助燃气进风口5，所述换热装置4安装在所述加热器壳体1内，其上设置有尾气排气口6。工作时，所述进风装置2动作，使得助燃气体通过助燃气进风口5进入至所述旋流燃烧室内，与旋流燃烧室内的燃料进行混合燃烧，热量传递至所述换热装置4，实现加热器的热传递，所形成的尾气通过尾气排气口6排出。
48.参见图2至图4，所述旋流燃烧室包括与所述进风装置2对应的旋流分布器3，所述旋流分布器3上设置有将助燃气体转变为旋转气流的旋流出风口31，所述旋流出风口31处对应安装有具有燃烧导流腔的燃烧导流筒7，所述换热装置4罩在所述燃烧导流筒7的外周，所述燃烧导流筒7内还安装有与所述旋流分布器3对应的燃烧压火圈8。所述旋转气流的运动方向可以为右旋或左旋，均属于本实用新型的保护范围。
49.所述旋流分布器3的混合燃烧腔内安装有燃气雾化装置，所述燃气雾化装置为雾化网，安装在所述旋流分布器3的内部，用于将经过雾化网的燃油直接挥发成气态与助燃气体混合形成可燃混合气，主要起挥发雾化作用。在本实施例中，助燃气体主要为空气。
50.参见图5和图6，所述旋流分布器3包括分布器本体31，所述分布器本体31内设置有具有气体进风腔32的分布器导流罩33，所述分布器本体31上设置有与所述气体进风腔32连通的气体进风口，所述分布器导流罩33外与所述分布器本体31之间形成有混合燃烧腔34，所述分布器本体31上设置有与所述混合燃烧腔34连通的燃料进油孔35和点火塞安装孔36，所述燃料进油孔35处通过进油管连接至供油系统，所述点火塞安装孔36内安装有用于点火的点火塞；所述旋流出风口31设置在所述分布器导流罩33的表面将所述气体进风腔32与所述混合燃烧腔34连通。
51.旋流燃烧室的工作原理为：
52.使用时，助燃气体通过所述气体进风口进入至所述气体进风腔32内，然后经过所述气体出风口进入至所述混合燃烧腔34，与所述混合燃烧腔34内的燃料进行混合，点火塞点火产生发生燃烧，燃烧所形成的火焰或热量经过所述燃烧压火圈8进入至所述燃烧导流筒7内，在所述燃烧导热腔内进行进一步的燃烧，所产生的热量通过所述燃烧导流筒7传递至设置在外部的换热装置4，来实现加热器的热传递，达到升温效果；
53.当助燃气体经过所述气体出风口时，由于该所述气体出风口包括可将助燃气体转变为旋转气流的旋流出风口31，因此使进入至所述混合燃烧腔内的助燃气体呈现出旋转状态，旋流的助燃气体进入至所述混合燃烧腔后，可以与所述混合燃烧腔内的燃料进行充分混合与燃烧，具体分析如下：
54.与现有技术中直流出风口相比，助燃气体会在所述混合燃烧腔内保持着旋转运动状态，助燃气体、燃料以及所形成的可燃混合气在所述混合燃烧腔内的运动路径加长，旋转的助燃气体可以改变燃料的运动路径，不仅可以使得助燃气体与燃料混合更加均匀，而且
其与燃料混合的速度明显加快，在所述混合燃烧腔内形成了旋转的燃烧火焰或热量，不再像现有技术一样由于运动路径较短导致还未充分混合燃烧就直接排出至所述燃烧导流筒7，因此本实用新型的燃烧效率明显提高，燃烧室以及加热器的热效率也得到明显提升；
55.同时，燃烧所形成的火焰或热量会继续保持旋转运动状态运动至所述燃烧导流筒7内，在所述燃烧导热腔内继续保持旋转运动，参见图4中箭头的运动路线，本实用新型所形成的火焰或热量的运动路径不会如现有技术中以图19中箭头运动路径一样直接排出，火焰或热量在所述燃烧导热腔内旋转运动过程中，未充分燃烧的燃料可以继续燃烧，而完全燃烧后的热量保持旋转更多的传递至所述燃烧导热筒表面，从而提高来热量利用率；
56.同时，火焰或热量以旋转状态在所述燃烧导热筒内运动时，其会在离心力的作用下，更加贴服在所述燃烧导热筒表面进行运动，不仅是运动路径长、导热效果好，同时旋转运动过程中，火焰或热量的运动方向以及运动路径均是规则的，作用到所述燃烧导热筒内壁的压力波动较小，从而降低噪音，达到消声静音的效果；现有技术中，进入至所述燃烧导热筒内的火焰或热量具有很多不规则运动，其与所述燃烧导热筒内壁碰撞所形成的压力波动较大，因此噪音较大，而本实用新型通过此种旋转运动来达到消声静音效果，噪音降低10db-15db，不仅提高了用户体验，而且扩大了驻车加热器的使用范围；
57.此外，当助燃气体在所述混合燃烧腔内不断螺旋旋转时，会携带着燃料改变运动路径不断跟随旋转，可以达到现有技术中雾化网所起的雾化作用，因此本实用新型中可以不再增加雾化网，即可达到燃料雾化的效果，结构简化，降低生产与安装成本；同时也可继续再使用雾化网，此时与所述旋流出风口31配合使用，可以达到更佳的雾化效果，进一步提高助燃空气与燃料混合的速度。
58.综上分析并结合试验得出，采用本实用新型此种旋流出风口可有效提高加热器的热效率，热效率可提高15％-25％，属于本领域内较为突出的技术改进，克服了现有技术的技术难题。
59.现有技术中，只要分布器的出风口为直流出风口，无论分布器的进风口是否增设旋风装置，均无法实现产生旋转气流的效果或气流旋转效果较弱，而本装置即使不设置旋风装置，由于旋流出风口31的设置，均能实现气流旋转的效果；而为了进一步的提高气流旋转的效果，本实施例中，所述分布器本体31的气体进风口处对应设置有旋风装置，所述旋风装置所形成的旋转气流方向与所述旋流出风口31所形成的旋转气流方向一致，此时所述旋风装置与所述旋流出风口31配合使用，所能产生的气流旋转效果更佳。
60.所述旋流出风口31倾斜设置在所述分布器导流罩33上(此处“上”并不指上下方位)，且在所述分布器导流罩33的横截面上所述旋流出风口的出风方向的延伸线与所述分布器导流罩33的中心不相交。参见图6，图中f代表所述分布器导流罩33的横截面上旋流出风口的出风方向，其延伸线与所述分布器导流罩33的中心不相交，图21所出示的现有技术中的直流出风口的出风方向的延伸线是与所述分布器导流罩33的中心相交的，相交时使得出风方向沿着分布器表面径向排出，而本实施例不再是如图21所示出的沿着分布器表面径向排出，由于所述旋流出风口的出风方向的延伸线与分布器导流罩33的中心不相交，因此此时所述旋流出风口的出风方向产生切向运动趋势，在所述混合燃烧腔内形成了图6所示出的旋转气流，该旋转气流受到气流压力朝向出口排出，从而产生如图4所示的螺旋运动路径。在本实施例中，所述旋流出风口的出风方向不是沿着所述分布器导流罩表面径向设置
的，由于与所述分布器导流罩33的中心不相交，因此从所述分布器导流罩33的横截面上观察，所述旋流出风口的出风方向与切线方向之间形成了一个用于产生旋转气流的旋流夹角，该旋流夹角＜90
°
且≥0
°
，当然为15
°‑
45
°
之间时，即能产生较稳定的旋转气流，也方便加工。
61.所述旋流出风口31为倾斜设置在所述分布器导流罩33上的倾斜出风槽孔，在本实施例中，所述倾斜出风槽孔为矩形槽孔，参见图5和图6所述，所述倾斜出风槽孔的长度是沿着所述分布器导流罩33的轴线方向延伸设置的，形成长条形结构，其各个所述倾斜出风槽孔均匀设置且长度一致。
62.现有技术中，由于燃料是由一处进入至混合燃烧腔34内，并逐步在混合燃烧腔34内扩散的，因此燃料在混合燃烧腔34内的各个位置处的浓度分布是不均匀的，并且助燃气体是直流排入至混合燃烧腔34内，那么会导致预混燃烧强内各个位置处的可燃混合气的浓度是不同的，混合均匀性较差，因此现有技术中分布器导流罩33上所设置的直流出风口的开口大小、相互之间的距离以及长度是不同的(直流出风口的布置效果参见图20和图21)，以此来调节助燃空气，使得进入至混合燃烧腔34内的各个位置的助燃空气不同，来使得混合后的各个位置的可燃混合气尽可能达到均匀，但是此时分布器导流罩33的加工、制作成本会相应较高，并且加工难度较大，误差性较高，设计与实际使用时均可能存在偏差，无法达到理想的使用效果；而本实用新型中，即使燃料在混合燃烧腔34内的浓度分布不均匀，但是由助燃气体呈螺旋旋转状态进入至混合燃烧腔34后，可以带动燃料跟随旋转，使得所形成的可燃混合气发生旋转，可燃混合气在混合燃烧腔34内旋转过程中，可达到混合均匀的目的，因此本实用新型中的所述旋流出风口31可以采用均匀设置，结构较现有技术明显得到简化，加工难度与制造成本均明显较低。当然，所述旋流出风口31也可以根据实际需要开设不同宽度开口、长度与间隔。
63.在本实施例中，所述旋流分布器3采用粉末冶金一体成型加工，加工方便、难度降低，可批量生产，提高加工效率；当然所述旋流分布器3也可以采用机加工，无论采用何种加工方式，只要采用本实用新型中的旋流出风口结构均在本实用新型的保护范围之内。
64.结构参见图19为现有技术中的燃烧室结构，燃料通过燃油喷嘴喷入燃烧室内，由旋流分布器3的进风口内进入至燃烧室内的助燃空气与燃烧室内的燃料混合，点火塞点火产生热量经过燃烧压火圈8进入至燃烧导流筒7内，从而进入至换热系统内，来实现加热器的热传递。该燃烧室的配合安装方式为：首先将固定安装座与旋流分布器3之间进行焊接固定，现有技术中的固定安装座为圆环式结构，为保证两者之间具有良好的连接稳定性，需要在固定安装座37内周的顶面与底面分别与旋流分布器3进行焊接，即固定安装座37与旋流分布器3之间具有两个焊缝，为图19中a1与a2所指的位置，其中由于分布器上需要安装燃油喷嘴与点火塞，因此分布器的结构不规则导致a1处的焊缝也是不规则的，焊接难度较大，且焊缝不美观，当然现有技术中也可以仅采用a1或a2其中一种焊缝；然后先将燃烧压火圈8安装在燃烧导流筒7内，并且焊接形成a3所指的焊缝，然后再将燃烧导流筒7的顶端对接至旋流分布器3的底端，最后在旋流分布器3与燃烧导流筒7之间的配合处进行焊接，形成a4所指的焊缝，整个燃烧室配合安装时，至少需要焊接三处焊缝，安装难度较高、操作步骤复杂，导致加工成本较高、加工效率较低。
65.为解决以上问题，本实施例对燃烧室的装配方式进行改进，参见图4，所述旋流分
布器3的外周固定安装有固定安装座37，所述固定安装座37与所述旋流分布器3之间设置有位于所述固定安装座37内周的安装座固定装置，所述燃烧导流筒7安装在所述固定安装座37的末端，所述燃烧导流筒7与所述固定安装座37之间设置有导流筒固定装置，所述燃烧压火圈8设置在所述燃烧导流筒7与所述固定安装座37之间配合处，所述导流筒固定装置还将所述燃烧压火圈8与所述燃烧导流筒7之间固定连接。
66.组装时，首先将所述固定安装座37与所述旋流分布器3之间进行组装，通过所述安装座固定装置将两者进行固定，并且所述安装座固定装置设置在所述固定安装座37的内周，在此所述固定安装座37与所述旋流分布器3之间仅具有一个连接关系；当所述固定安装座37组装完成后，然后先将所述燃烧压火圈8安装在所述燃烧导流筒7内，再将所述燃烧导流筒7通过所述导流筒固定装置安装在所述固定安装座37上，并且所述导流筒固定装置还兼作将所述燃烧压火圈8与所述燃烧导流筒7固定的固定装置，在此仅需要一个所述导流筒固定装置即可将所述燃烧压火圈8、燃烧导流筒7、固定安装座37一次性固定，与现有技术中至少需要三次固定连接方式相比，本实用新型的组装方便、操作难度较低，可有效降低燃烧室的加工成本，提高加工效率。
67.本实施例中，所述固定安装座37采用冲压一体成型，当然也可以采用激光切割，均在本实用新型的保护范围之内。所述固定安装座37包括安装座法兰，所述安装座法兰的内周一体成型设置有与所述旋流分布器3外周配合的安装座环板，所述燃烧导流筒7固定连接在所述安装座环板的末端。现有技术中的固定安装座37仅是一个圆环式法兰结构，即本实施例中的安装座法兰，不具有本实施例中的安装座环板，其无法实现与燃烧导流筒7之间的直接固定安装。
68.所述安装座固定装置为设置在所述安装座环板与所述旋流分布器3之间的安装座焊缝，所述安装座焊缝设置在所述安装座环板的内周。在本实施例中，所述安装座环板与所述旋流分布器3之间仅通过一个所述安装座焊缝进行固定即可，所述安装座焊缝的结构参见图4中b2所指出的位置，其位于所述安装座环板的内周，所形成的安装座焊缝形状规则，焊接难度与现有技术中a1处不规则焊缝相比较小，且与现有技术中a2处焊缝相比，本实施例的焊缝设置在内部，不影响外部美观，且连接稳定性较好，仅通过一处焊缝即可达到固定连接目的，焊接工序得到简化。在本实施例中，所述安装座焊缝可以采用点焊或满焊，均能实现所述安装座环板与所述旋流分布器3之间的固定连接。
69.所述导流筒固定装置为设置在所述燃烧导流筒7与所述安装座环板之间的导流筒焊缝，所述导流筒焊缝设置在所述燃烧导流筒7的外周。在本实施例中，所述燃烧导流筒7直接焊接固定在所述安装座环板上即可，不再如现有技术固定在旋流分布器3上。所述导流筒焊缝的结构参见图4中b1所指出的位置。在本实施例中，所述导流筒焊缝可以采用点焊或满焊，均能实现所述燃烧导流筒7与所述安装座环板之间的固定连接。
70.所述燃烧压火圈8过盈配合在所述燃烧导流筒7内且端部覆盖所述燃烧导流筒7与所述固定安装座37之间的配合处。所述燃烧压火圈8包括环形压火圈和位于环形压火圈外周的压火圈安装环板，压火圈安装环板的端部覆盖所述燃烧导流筒7与固定安装座37之间的配合处。本实施例中的燃烧压火圈的安装方向与现有技术中的燃烧压火圈8的安装方向相反，可以利用压火圈安装环板的端部来覆盖所述燃烧导流筒7与固定安装座37之间的配合处。组装时，首先将所述燃烧压火圈8过盈配合安装在所述燃烧导流筒7内，并且使得所述
燃烧压火圈8的外周环端部超过所述燃烧导流筒7的端部，可以将所述燃烧导流筒7与所述固定安装座37之间的配合处覆盖，即所述导流筒焊缝形成时，可以将燃烧导流筒7、固定安装座37以及燃烧压火圈8一体焊接，仅通过一个焊缝将三个结构一次性焊接固定，与现有技术中通过两个焊缝分别焊接相比，焊接工序得到简化。
71.当然，如果所述燃烧压火圈8的端部与所述燃烧导流筒7的端部齐平时，所述燃烧导流筒7与安装座环板之间焊接时，配合处产生热量也能具有一定固定效果，但是其固定效果与本装置中覆盖方式相比稍差。
72.本实用新型中，共采用两条焊缝即可以将燃烧室组装完成，与现有技术中至少需要三条焊缝组装方式相比，组装更加方便，焊接难度降低，可有效降低燃烧室的加工成本，提高加工效率。
73.实施例二：
74.参见图7和图8，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔为倾斜设置的弧形槽孔，所述弧形槽孔的长度方向是沿着所述分布器导流罩33的轴向延伸设置的，形成长条状结构，所述弧形槽孔是在矩形槽孔的基础上，在出风口的两侧面形成了弧形导流面，其与实施例一中的矩形槽孔相比，此时助燃气体排出时更加容易形成旋流状态。
75.实施例三：
76.参见图9和图10，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔为倾斜设置的矩形槽孔，但是长度不是沿着所述分布器本体31的轴线方向延伸设置的，而是与所述分布器本体31的轴线方向具有一个倾斜角度，此时助燃气体排出时所形成的旋转气流还具有螺旋效果。
77.实施例四：
78.参见图11，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔为倾斜设置的圆孔，圆孔布置在所述分布器导流罩33上，该圆孔可以沿所述分布器导流罩33切线设置。
79.实施例五：
80.参见图12，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔包括多种不同形状，即由多种形状的槽孔组合而成，可以矩形槽孔与弧形槽孔组合，矩形槽孔与圆孔组合，弧形槽孔与圆孔组合，或矩形槽孔、弧形槽孔与圆孔组合，当然也可以是以上其中一或多个与现有技术中的直流出风口组合，因为只要含有其中一种倾斜出风槽孔即可实现旋转气流。
81.实施例六：
82.参见图13，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述旋流出风口31为设置在所述分布器导流罩33上的螺旋出风槽孔，所述螺旋出风槽孔为单头螺旋槽孔，此时所产生的气流螺旋效果更好。
83.实施例七：
84.参见图14，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述旋流出风口31为设置在所述分布器导流罩33上的螺旋出风槽孔，所述螺旋出风槽孔为多头螺旋槽孔。
85.实施例八：
86.参见图15和图16，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔包括矩形槽孔与现有技术中的直流出风口，两者间隔交替设置。
87.实施例九：
88.参见图17和图18，本实施例与其他实施例的区别仅在于所述旋流出风口31的结构不同。在本实施例中，所述倾斜出风槽孔包括弧形槽孔与现有技术中的直流出风口，两者间隔交替设置。由实施例八和实施例九可知，本实用新型可以与现有技术进行配合使用，只要采用本实用新型的旋流出风口就属于本实用新型的保护范围。
89.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。