一种汽车顶棚生产线的制作方法

1.本实用新型涉及汽车顶棚自动生产技术领域，具体是涉及一种汽车顶棚生产线。


背景技术：

2.现有工艺主要是汽车顶棚生产原材料采用人工裁切，滚胶后再由人工叠放后热压成型。由于是多层材料搬运及手工作业需投入大量的人力资源，同时人工作业时取放产品会粘上胶水，影响产品的品质。随着人工成本的不断提高，投入自动化设备代替人工是以后的主要趋势。
3.在当今的行业中工艺相对落后，1、人工作业生产成本大，浪费人力资源；2、人工作业，生产节拍慢、产品的一致性无法保证；3、材料由人工周转搬运占用生产空间大；4、材料由人工叠放时会粘上胶水同时可以会产生叠错，影响品质。
4.因此，有必要设计一种汽车顶棚生产线，用来解决上述问题。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，提供一种汽车顶棚生产线，本技术方案解决了上述问题，主要是在原有的生产工艺的基础上，采用自动化机器替代人工的方法，再进行流程优化。原材料自动供料、配有平衡机构，保证整个供料一致，减少人员的作业。采用多层一次性供料结构，取消了原来的人工作业叠料，采用双层工作台，节省了工作场地；采用专用机器的方式，节省作业人员并且保证了生产一致性，提高产品品质。
6.为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：
7.本技术提供了一种汽车顶棚生产线，包括多层原料上料机构、复合滚、切料机、拉料机和电控系统，多层原料上料机构的出料端与复合滚的入料端连通，复合滚的出料端与拉料机的输出端连通，拉料机的输出方向水平指向复合滚，切料机设置在复合滚和拉料机之间，多层原料上料机构、复合滚、切料机和拉料机均与电控系统电连接。
8.优选的，还包括有第一滚胶机和第二滚胶机，第一滚胶机和第二滚胶机均位于复合滚远离切料机的一侧，多层原料上料机构中所出料的上pu层和下pu层分别与第一滚胶机和第二滚胶机的入料端连通，第一滚胶机和第二滚胶机的出料端均与复合滚连通，第一滚胶机和第二滚胶机均与电控系统电连接。
9.优选的，多层原料上料机构包括有：
10.下层无纺布机，其出料端与复合滚连通，用于向复合滚中上料位于下层的无纺布原料；
11.下层玻纤机，其出料端与复合滚连通，用于向复合滚中上料位于下层的玻璃纤维原料；
12.下层pu机，其出料端与第一滚胶机连通，用于向第一滚胶机中上料位于下层的pu层原料；
13.中间玻纤机，其出料端与复合滚连通，用于向复合滚中上料位于中层的玻璃纤维
原料；
14.上层pu机，其出料端与第二滚胶机连通，用于向第二滚胶机中上料位于上层的pu层原料；
15.上层玻纤机，其出料端与复合滚连通，用于向复合滚中上料位于上层的玻璃纤维原料；
16.上层无纺布机，其出料端与复合滚连通，用于向复合滚中上料位于上层的无纺布原料。
17.优选的，还包括有工作台，多层原料上料机构安装在工作台上，工作台为双层设计，下层无纺布机、下层玻纤机和下层pu机沿着生产线方向依次设置在工作台的下层，中间玻纤机、上层pu机、上层玻纤机和上层无纺布机沿着生产线方向依次设置在工作台的上层。
18.优选的，工作台的下层设置有供操作人员攀爬的扶梯，工作台的上层设有栏杆。
19.优选的，还包括有平衡机构，平衡机构设有若干组，若干组平衡机构均设置在工作台上，若干组平衡机构分别与下层无纺布机、下层玻纤机、下层pu机、中间玻纤机、上层pu机、上层玻纤机和上层无纺布机的出料端连通，平衡机构与电控系统电连接。
20.本技术与现有技术相比具有的有益效果是：
21.1.本技术通过采用多层原料上料机构对设备进行供料，实现自动化供料的同时，又能实现一次性供料，提高工作效率，复合后的材料通过切料机实现自动切料过程，拉料机将完成切料后的产品从生产线中取出，从而完成自动复合、切料以及下料的功能。
22.2.本技术通过采用自动化设备代替人工，减少作业人员的投入，同时提高了产品的合格性，消除品质隐患。
23.3.本技术通过第一滚胶机和第二滚胶机能够对多层原料上料机构中上料的两层pu层进行同步双面自动滚胶操作，在实现一次性供料的同时，又能保证滚胶生产的质量，并且直接将滚胶过后的pu层上料至复合滚中进行复合，避免人工搬运操作，降低材料由人工叠放时会粘上胶水同时可以会产生叠错，影响品质的情况，提高生产效率和产品的生产加工精度。
24.4.本技术通过工作台采用两层工作平台减少作业场地，增加了布局的合理性，使得生产线占地面积减少，节约空间，降低生产成本。
25.5.本技术通过电控系统的电气控制以及平衡机构的上料速率控制实现自动平衡控制，同时避免不同原料之间由于生产速率不同产生错位的可能性，提高产品的品质。
附图说明
26.图1为本实用新型的主视图；
27.图2为本实用新型的工作台的主视图；
28.图3为本实用新型的部分结构主视图；
29.图4为本实用新型的多层原料上料机构的主视图。
30.图中标号为：
31.1-下层无纺布机；2-下层玻纤机；3-下层pu机；4-中间玻纤机；5-上层pu 机；6-上层玻纤机；7-上层无纺布机；8-第一滚胶机；9-第二滚胶机；10-复合滚； 11-切料机；12-拉料机；13-平衡机构；14-工作台；15-电控系统；16-扶梯；17
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栏杆。
具体实施方式
32.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
33.为了解决如何实现自动供料、复合热压以及自动裁切的技术问题，如图1-4 所示，提供以下优选技术方案：
34.一种汽车顶棚生产线，包括多层原料上料机构、复合滚10、切料机11、拉料机12和电控系统15，多层原料上料机构的出料端与复合滚10的入料端连通，复合滚10的出料端与拉料机12的输出端连通，拉料机12的输出方向水平指向复合滚10，切料机11设置在复合滚10和拉料机12之间，多层原料上料机构、复合滚10、切料机11和拉料机12均与电控系统15电连接。
35.具体的，通过采用多层原料上料机构对设备进行供料，实现自动化供料的同时，又能实现一次性供料，提高工作效率，复合后的材料通过切料机11实现自动切料过程，拉料机12将完成切料后的产品从生产线中取出，从而完成自动复合、切料以及下料的功能，电控系统15主要对整个生产线的电气控制，大幅降低了人工了劳动强度，提高生产效率和加工精度，有利于大规模精准化生产，提高产品品质，该生产线减少人员的投入，提高生产效率及产品的一致性。采用自动化设备代替人工，减少作业人员的投入，同时提高了产品的合格性，消除品质隐患。
36.进一步的，为了解决实现自动双面滚胶的技术问题，如图3所示，提供以下优选技术方案：
37.还包括有第一滚胶机8和第二滚胶机9，第一滚胶机8和第二滚胶机9均位于复合滚10远离切料机11的一侧，多层原料上料机构中所出料的上pu层和下 pu层分别与第一滚胶机8和第二滚胶机9的入料端连通，第一滚胶机8和第二滚胶机9的出料端均与复合滚10连通，第一滚胶机8和第二滚胶机9均与电控系统15电连接。
38.具体的，通过第一滚胶机8和第二滚胶机9能够对多层原料上料机构中上料的两层pu层进行同步双面自动滚胶操作，在实现一次性供料的同时，又能保证滚胶生产的质量，并且直接将滚胶过后的pu层上料至复合滚10中进行复合，避免人工搬运操作，降低材料由人工叠放时会粘上胶水同时可以会产生叠错，影响品质的情况，提高生产效率和产品的生产加工精度。
39.进一步的，为了解决如何是实现多层原料同步上料的技术问题，如图4所示，提供以下优选技术方案：
40.多层原料上料机构包括有：
41.下层无纺布机1，其出料端与复合滚10连通，用于向复合滚10中上料位于下层的无纺布原料；
42.下层玻纤机2，其出料端与复合滚10连通，用于向复合滚10中上料位于下层的玻璃纤维原料；
43.下层pu机3，其出料端与第一滚胶机8连通，用于向第一滚胶机8中上料位于下层的pu层原料；
44.中间玻纤机4，其出料端与复合滚10连通，用于向复合滚10中上料位于中层的玻璃纤维原料；
45.上层pu机5，其出料端与第二滚胶机9连通，用于向第二滚胶机9中上料位于上层的pu层原料；
46.上层玻纤机6，其出料端与复合滚10连通，用于向复合滚10中上料位于上层的玻璃纤维原料；
47.上层无纺布机7，其出料端与复合滚10连通，用于向复合滚10中上料位于上层的无纺布原料。
48.具体的，通过下层无纺布机1、下层玻纤机2、下层pu机3、中间玻纤机4、上层pu机5、上层玻纤机6和上层无纺布机7实现了顶棚原材料自动供料，能够实现同步供料操作，提高了产品的一致性，降低了人工劳动强度，提升了生产效率。
49.进一步的，为了解决如何进行作业场地布局的技术问题，如图1-2所示，提供以下优选技术方案：
50.还包括有工作台14，多层原料上料机构安装在工作台14上，工作台14为双层设计，下层无纺布机1、下层玻纤机2和下层pu机3沿着生产线方向依次设置在工作台14的下层，中间玻纤机4、上层pu机5、上层玻纤机6和上层无纺布机7沿着生产线方向依次设置在工作台14的上层。
51.具体的，通过工作台14采用两层工作平台减少作业场地，增加了布局的合理性，使得生产线占地面积减少，节约空间，降低生产成本。
52.进一步的，如图2所示，提供以下优选技术方案：
53.工作台14的下层设置有供操作人员攀爬的扶梯16，工作台14的上层设有栏杆17。
54.具体的，通过扶梯16便于操作、维修人员便捷的攀爬至工作台14的二层，通过栏杆17能够对二层上的工作人员起到保护作用。
55.进一步的，为了解决如何实现自动平衡控制的技术问题，如图1-4所示，提供以下优选技术方案：
56.还包括有平衡机构13，平衡机构13设有若干组，若干组平衡机构13均设置在工作台14上，若干组平衡机构13分别与下层无纺布机1、下层玻纤机2、下层pu机3、中间玻纤机4、上层pu机5、上层玻纤机6和上层无纺布机7的出料端连通，平衡机构13与电控系统15电连接。
57.具体的，原材料自动供料时均配有平衡机构13，保证整个供料一致，减少人员的作业，保证上料的一致性，通过电控系统15的电气控制以及平衡机构13 的上料速率控制实现自动平衡控制，同时避免不同原料之间由于生产速率不同产生错位的可能性，提高产品的品质。
58.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。