一种减振器径向流散热装置的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种减振器径向流散热装置。


背景技术：

2.为了降低轴系的扭振，发动机一般在曲轴前端安装减振器。常见的减振器的类型有硅油减振器、橡胶减振器和簧片减振器等，其中硅油减振器以优异的性能和较低的成本获得广泛的应用。硅油减振器的基本原理是通过硅油吸收曲轴的扭振能量，并转化成热能散发出去。随着温度的变化，硅油的粘度和阻尼也会发生改变，如果温度过高，会加速硅油的老化，进而缩短减震器的寿命。因此，硅油减振器的散热能力是影响其性能的关键因素。
3.传统硅油减振器的散热一般是靠对流换热，即减振器在旋转过程中与空气进行换热。对于散热要求较高的机型，一般是在壳体表面增加散热片。随着现代发动机的转速、爆压和功率密度的提升，轴系的扭振幅值越来越大，对于减振器的性能要求也越来越高，尤其是高速大功率v型发动机。如果只通过增加减振器的尺寸和提高壳体表面积来解决振动和散热问题，过大的减振器重量会增加轴承的载荷和曲轴的弯曲变形，不仅影响了发动机可靠性，还增加了整机成本。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，提供一种减振器径向流散热装置，将散热装置安装硅油减振器的外围，结构简单可靠，散热能力强，具有使用方便、实用性强的特点。
5.本实用新型采用的技术方案是：一种减振器径向流散热装置，包括用于安装硅油减振器的油压联接件，所述的油压联接件套设在曲轴上，所述的油压联接件一端上设有与其同轴布置的皮带轮，所述的皮带轮外围上套设有外法兰，所述的硅油减振器外围设有径向风扇，所述的径向风扇与外法兰连接。
6.作为进一步地改进，所述的径向风扇包括两个支撑板和多个叶片，多个所述的叶片固定安装在两个支撑板之间，两个支撑板通过风扇螺栓与外法兰连接。
7.进一步地，多个所述的叶片均匀环绕安装在两个支撑板之间，并且所述的叶片倾斜布置在支撑板上。
8.进一步地，所述曲轴的端面上设有用于防止油压联接件脱落的挡板。
9.进一步地，所述硅油减振器的两侧面上设有多个散热片，多个所述的散热片均匀布置在硅油减振器上。
10.进一步地，多个所述的散热片沿硅油减振器的径向分两层环绕布置，并且两层所述散热片之间错位布置。
11.进一步地，所述的硅油减振器共设置有两个，且两个所述的硅油减振器对安装在油压联接件，并且两个所述的硅油减振器之间设有扰流间隙。
12.进一步地，所述的硅油减振器与油压联接件之间通过减振器螺栓可拆卸连接。
13.有益效果
14.本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
15.本实用新型的一种减振器径向流散热装置，通过曲轴带动油压联接件、皮带轮和径向风扇一起旋转，风扇产生的气流可以快速的带走硅油减振器的热量，叶片的倾斜角度、宽度和数量等可根据不同发动机的需求进行灵活调整，从而实现最佳的散热性能，硅油减振器的外表面设置有散热片，不仅可以增加减振器壳体的表面积，还能产生气流扰动，提高散热能力，径向风扇安装在皮带轮上，并与油压联接件和曲轴等共同旋转，安全可靠、拆装方便，具有使用方便、适用范围广的特点。
附图说明
16.图1为本实用新型的主视结构示意图；
17.图2为本实用新型的结构剖视示意图；
18.图3为本实用新型中径向风扇的结构放大示意图；
19.图4为本实用新型中硅油减振器的剖面结构放大示意图；
20.图5为本实用新型的散热气流流向示意图。
21.其中：1-曲轴、2-外法兰、3-油压联接件、4-径向风扇、5-叶片、6-皮带轮、7-风扇螺栓、8-硅油减振器、9-减振器螺栓、10-挡板、11-散热片、12-支撑板、13-扰流间隙。
具体实施方式
22.下面结合附图中的具体实施例对本实用新型做进一步的说明。
23.参阅图1-5所示，本实用新型的一种发动机径向流减振器散热装置，包括用于安装硅油减振器8的油压联接件3，油压联接件3套设在曲轴1上，油压联接件3一端上设有与其同轴布置的皮带轮6，皮带轮6外围上套设有外法兰2，所述的硅油减振器8外围设有径向风扇4，所述的径向风扇4与外法兰2连接，安装时先将皮带轮6通过螺栓固定在油压联接件3上，紧接着使用减振器螺栓9将硅油减振器8安装在油压联接件3上，然后再通过风扇螺栓7，将径向风扇4安装在皮带轮6的外法兰，系统工作时，曲轴1带动油压联接件3、皮带轮6和径向风扇4一起旋转，风扇产生的气流可以快速的带走减振器的热量。
24.具体的，径向风扇4包括两个支撑板12和多个叶片5，多个叶片5固定安装在两个支撑板12之间，两个支撑板12通过风扇螺栓7与外法兰2连接，多个叶片5均匀环绕安装在两个支撑板12之间，并且叶片5倾斜布置在支撑板12上，叶片5的倾斜角度、宽度和数量等可根据不同发动机的需求进行灵活调整，从而实现最佳的散热性能。
25.进一步地，油压联接件3与曲轴1过盈配合，使曲轴1转动时可以带动油压联接件3旋转，使得安装在油压联接件3上的硅油减振器8也一起转动，在转动的过程，有利于气体流动，从而加速硅油减振器8散热。
26.进一步地，曲轴1的端面上设有用于防止油压联接件3脱落的挡板10，皮带轮6中间位置设有让位孔，挡板10穿过让位孔使用螺栓将挡板10固定在曲轴1上，用于防止油压联接件3飞脱，皮带轮6上设有多个径向布置的圆孔，减轻皮带轮6重量的同时，增加皮带轮6的机械强度。
27.进一步地，硅油减振器8的两侧面上设有多个散热片11，多个散热片11均匀布置在
硅油减振器8上，增加硅油减振器8的壳体表面积，从而增加散热面积，还能产生气流扰动，提高散热能力。
28.进一步地，多个散热片11沿硅油减振器8的径向分两层环绕布置，并且两层散热片11之间错位布置，错位布置提高扰流效果，从而提高散热能力。
29.进一步地，硅油减振器8共设置有两个，且两个硅油减振器8对安装在油压联接件3上，并且两个硅油减振器8之间设有扰流间隙13，可根据实际需求，确定硅油减振器8的数量，安装多个硅油减振器8，增加散热能力，工作时，气流从硅油减振器8两侧和相邻两个硅油减振器8之间的扰流间隙13流出，再经过散热片11和叶片5流向外侧，整体呈径向流动，便于气体流动，从而提高散热能力。
30.进一步地，硅油减振器8与油压联接件3之间通过减振器螺栓9可拆卸连接，对装置进行安装与拆卸时，通过扭松、扭紧减振器螺栓9就可以实现，方便快捷，结构简单，降低成本。
31.本实施例的一种减振器径向流散热装置在使用时，先将油压联接件3安装在曲轴1上，然后使用螺栓将挡板10安装曲轴1上，对油压联接件3进行卡位，防止油压联接件3脱落，之后将皮带轮6通过螺栓固定在油压联接件3上，紧接着使用减振器螺栓9将硅油减振器8安装在油压联接件3上，根据散热实际要求，选择合适数量的叶片5和支撑板12组装径向风扇4，叶片5倾斜布置，然后再通过风扇螺栓7，将径向风扇4安装在皮带轮6的外法兰，装置工作时，曲轴1带动油压联接件3、皮带轮6和径向风扇4一起旋转，工作过程中，气流从硅油减振器8两侧和扰流间隙13流出，再经过散热片11和叶片5流向外侧，整体呈径向流动，径向风扇4产生的气流可以快速的带走减振器的热量。本实用新型的一种发动机径向流减振器散热装置，叶片5的倾斜角度、宽度和数量等可根据不同发动机的需求进行灵活调整，从而实现最佳的散热性能，硅油减振器8的外表面设置有散热片11，不仅可以增加硅油减振器8的壳体表面积，还能产生气流扰动，提高散热能力，径向风扇4安装在皮带轮6上，并与油压联接件3和曲轴1等共同旋转，安全可靠、拆装方便，具有使用方便、适用范围广的特点。
32.以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。