外磁喇叭自动组装系统的制作方法

1.本实用新型实施例涉及自动化制造技术领域，更具体地说，涉及一种外磁喇叭自动组装系统。


背景技术：

2.喇叭包括喇叭t铁、磁石、盆架、弹波、音规、纸盆和压边件，在组装工艺系统中需要先将磁石粘接固定在喇叭t铁上，然后再将盆架粘接固定在磁石背向喇叭t铁一侧的表面，盆架的内部(即盆架的凹部)朝背向磁石的方向设置。具体地，磁石呈圆环形，盆架的底部设有通孔，且在磁石粘接到喇叭t铁、盆架粘接到磁石上时，喇叭t铁位于中间的t柱分别穿过磁石的环形内孔、以及盆架的通孔，并沿延伸到盆架的内部。
3.接着，将弹波(呈环形)粘接固定到盆架的内部，然后将音规装配到喇叭t铁的t柱端部，然后在弹波与音规之间涂胶，使得弹波与音规粘接固定，然后将纸盆和压边件分别粘接到盆架上，完成喇叭的组装。
4.然而，目前喇叭的上述组装操作均由人工手动操作完成，致使需要较大的人力成本，且人工操作的生产效率低下，不利于进行大批量的生产制造，同时需要较长的生产周期，不利于提高市场竞争力。并且，人工手动加工制造的可控制性差，无法保证产品的一致性，且存在较高的产品不良率，实用性较为不足。


技术实现要素：

5.本实用新型实施例针对上述现有喇叭的组装由人工手动操作完成、需要较大的人力成本、生产效率低、生产周期长、不适合大批量生产、制造的可控制性差、产品的一致性差以及产品不良率高的问题，提供一种外磁喇叭自动组装系统。
6.本实用新型实施例解决上述技术问题的技术方案是，提供一种外磁喇叭自动组装系统，包括操作平台、移载机构、若干平台载具以及m个加工组件，m为大于或等于3的整数；所述操作平台包括n个首尾相接的加工工位，n为大于或等于m的整数，且若干所述平台载具通过所述移载机构在所述操作平台的n个加工工位之间循环移动；每一所述加工组件用于对其中一个加工工位上的喇叭零部件进行组装操作。
7.优选地，每一所述平台载具包括t铁定位模具和磁规定位模具；
8.所述加工工位包括第一加工工位、第二加工工位、第三加工工位及第四加工工位，且每一所述平台载具由所述移载机构依次移送到第一加工工位、第二加工工位、第三加工工位、第四加工工位；所述加工组件包括t铁上料机构、第一打胶机构、磁石上料机构、第二打胶机构，其中：
9.所述t铁上料机构与所述第一加工工位相邻，并用于将喇叭t铁装设到位于所述第一加工工位的平台载具的t铁定位模具上；
10.所述第一打胶机构与所述第二加工工位相邻，并用于在所述第二加工工位的平台载具上的喇叭t铁涂设第一粘接胶；
11.所述磁石上料机构与所述第三加工工位相邻，并用于将磁石装设到位于所述第三加工工位的平台载具上、以及使磁石通过第一粘接胶粘接固定在所述喇叭t铁上；
12.所述第二打胶机构与所述第四加工工位相邻，并用于在位于第四加工工位的平台载具上的磁石涂设第二粘接胶。
13.优选地，所述加工工位包括：
14.第五加工工位，且盆架的上料操作、并使盆架通过第二粘接胶粘接固定在磁石上的组装操作在所述第五加工工位上完成；
15.第六加工工位，且在盆架上进行第三粘接胶的涂设操作在所述第六加工工位上完成；
16.第七加工工位，且弹波的上料操作、并使弹波通过第三粘接胶粘接固定在所述盆架上的组装操作在所述第七加工工位上完成；
17.第八加工工位，且音规的上料操作在所述第八加工工位上完成；
18.第九加工工位，且在盆架上进行第四粘接胶的涂设操作、以及在音规与弹波之间进行第五粘接胶的涂设操作、以使得音规与弹波粘接固定在所述第九加工工位上完成；
19.第十加工工位，且纸盆和压边件的上料操作、并使纸盆和压边件通过第四粘接胶粘接固定在盆架上的组装操作在所述第十加工工位上完成；
20.每一所述平台载具由所述移载机构依次移送到第一加工工位、第二加工工位、第三加工工位、第四加工工位、第五加工工位、第六加工工位、第七加工工位、第八加工工位、第九加工工位及第十加工工位；
21.所述加工组件包括第三打胶机构、第四打胶机构，其中：所述第三打胶机构与所述第六加工工位相邻，并用于在所述第六加工工位的平台载具上的盆架涂设第三粘接胶，且所述第三打胶机构包括第一移载装置和装设在所述第一移载装置上的用于涂设第三粘接胶的第一打胶装置，并由所述第一移载装置调整所述第一打胶装置的涂胶位置；
22.所述第四打胶机构与所述第九加工工位相邻，并用于在第九加工工位的平台载具上的盆架涂设第四粘接胶、以及在音规与弹波之间涂设第五粘接胶，从而使得所述音规与弹波通过第五粘接胶粘接固定，且所述第四打胶机构包括第二移载装置、以及分别装设在所述第二移载装置上的用于涂设第四粘接胶的第二打胶装置和用于涂设第五粘接胶的第三打胶装置，并由所述第二移载装置调整所述第二打胶装置和第三打胶装置的涂胶位置；
23.所述第一移载装置和第二移载装置分别包括有x轴移载组件、y轴移载组件和z轴移载组件，且所述z轴移载组件装设于所述y轴移载组件上，所述y轴移载组件装设于所述x轴移载组件上。
24.优选地，所述加工组件包括用于加速所述第二粘接胶固化的烘烤机构；
25.所述加工工位还包括位于所述第五加工工位和第六加工工位之间的第十一加工工位，且所述烘烤机构与所述十一加工工位相邻设置，并在所述平台载具从第五加工工位移动到第六加工工位时对位于所述平台载具上的磁石和盆架进行烘烤。
26.优选地，所述加工工位包括：
27.位于第四加工工位和第五加工工位之间的第十二加工工位，且将定位磁规从平台载具的磁规定位模组移载并装配到喇叭t铁的t柱端部的组装操作在第十二加工工位完成，以便于在第五加工工位中，由定位磁规插接到盆架的通孔将盆架限位在磁石上；
28.位于第五加工工位和第六加工工位之间的第十三加工工位，且将定位磁规从喇叭t铁的t柱端部移载并置放到平台载具的磁规定位模组的下料操作在第十三加工工位完成；
29.每一所述平台载具由所述移载机构依次移送到第四加工工位、第十二加工工位、第五加工工位、第十三加工工位及第六加工工位；所述加工组件包括磁规上料机构和磁规下料机构，其中：所述磁规上料机构与所述第十二加工工位相邻，并用于在第十二加工工位中，将置放在平台载具的磁规定位模组上的定位磁规移载并装配到喇叭t铁的t柱端部；
30.所述磁规下料机构与所述第十三加工工位相邻，并用于在第十三加工工位中，将装配在喇叭t铁的t柱端部的定位磁规拆离并移载置放到平台载具的磁规定位模组上。
31.优选地，所述第一打胶机构包括第三移载装置、以及装设在所述第三移载装置上用于涂设第一粘接胶的第四打胶装置，并由所述第三移载装置调整所述第四打胶装置的涂胶位置；
32.所述第二打胶机构包括第四移载装置、以及装设在所述第四移载装置上用于涂设第二粘接胶的第五打胶装置，并由所述第四移载装置调整所述第五打胶装置的涂胶位置；
33.所述第三移载装置和第四移载装置分别包括有x轴移载组件、y轴移载组件和z轴移载组件，且所述z轴移载组件装设于所述y轴移载组件上，所述y轴移载组件装设于所述x轴移载组件上。
34.优选地，每一所述平台载具包括载具板和多个t铁定位模具，每一所述t铁定位模具呈圆形，所述载具板设有多个与所述t铁定位模具相适配的装配通孔位，且所述t铁定位模具以可旋转的方式安放到所述装配通孔位；所述t铁定位模具背向所述载具板的一侧形成有用于承载喇叭t铁的平台面，所述平台面设有与所述喇叭t铁的底部凹槽相适配的限位柱，并通过所述限位柱插接配合到所述底部凹槽将所述喇叭t铁限位固定在所述平台载具上；
35.所述移载机构包括四个分别装设于所述第二加工工位、第四加工工位、第六加工工位和第九加工工位的驱动机构，所述驱动机构包括顶升装置、传动装置、驱动电机、以及多根以可旋转的方式装设在所述顶升装置上的旋转柱，多根所述旋转柱分别与所述传动装置相接，所述驱动电机与所述传动装置固定连接，且所述传动装置在所述驱动电机的驱动下带动多根旋转柱同步转动；
36.多根所述旋转柱与所述平台载具的多个t铁定位模具相适配，且多根所述旋转柱通过所述顶升装置驱动以顶推所述平台载具的多个t铁定位模具，使得多个所述t铁定位模具脱离载具板，并在所述第二加工工位、第四加工工位、第六加工工位及第九加工工位进行涂胶操作的过程中，多根所述旋转柱经由所述传动装置及驱动电机驱动带动多个所述t铁定位模具旋转。
37.优选地，所述加工工位包括位于所述第三加工工位和第四加工工位之间的第十四加工工位，且磁石在喇叭t铁上的位置校正操作在所述第十四加工工位上完成；
38.所述加工组件包括调整机构，且所述调整机构与所述第十四加工工位相邻；所述调整机构包括第五移载装置、装设在所述第五移载装置上的旋转装置、以及装设在所述旋转装置上的第一弹性压接装置，所述第一弹性压接装置通过所述第五移载装置移载压接到位于第十四加工工位的平台载具上的磁石上，然后由所述旋转装置驱动旋转，从而带动所述磁石相对于喇叭t铁转动，进而使得所述磁石的环形内孔套接到所述喇叭t铁背向所述t
铁定位模具的一侧的环形凸起上。
39.优选地，所述加工工位包括位于所述第五加工工位和第六加工工位之间的第十五加工工位，且盆架在磁石上的压合操作在所述第十五加工工位上完成；
40.所述加工组件包括压合机构，且所述压合机构与所述第十五加工工位相邻；所述压合机构包括第六移载装置、以及装设在所述第六移载装置上的第二弹性压接装置，且所述第二弹性压接装置通过所述第六移载装置移载压接到位于第十五加工工位的平台载具上的盆架上，从而将所述盆架压实在所述磁石上。
41.优选地，所述加工工位包括位于所述第五加工工位和第六加工工位之间的第十六加工工位，且盆架内部的清洁操作在所述第十六加工工位上完成；
42.所述加工组件包括吹气机构，且所述吹气机构与所述第十六加工工位相邻；所述吹气机构包括第七移载装置、以及装设在所述第七移载装置上的吹气装置，且所述吹气装置通过所述第七移载装置移载对应到所述盆架内部，并对盆架内部进行吹气清洁。
43.本实用新型实施例的外磁喇叭自动组装系统具有以下有益效果：通过设置操作平台，并由移载机构将若干平台载具循环移送到操作平台的n个首尾相接的加工工位，然后由m个加工组件进行喇叭零部件的自动化组装操作，实现自动化生产制造，智能化水平高，且替代了人工手动操作，从而能够减少装配人员，进而缩减人力成本的输出；并且，外磁喇叭自动组装系统能够持续生产，适合大批量的生产制造，从而能够有效缩减生产周期，大大提高市场竞争力；由于自动化生产的可控制性高，从而能够保证产品的一致性，进而降低产品不良率，具有较高的实用性。
附图说明
44.图1是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的结构示意图；
45.图2是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的平台载具的结构示意图；
46.图3是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的t铁上料机构的结构示意图；
47.图4是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第一打胶机构的结构示意图；
48.图5是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的磁石上料机构的结构示意图；
49.图6是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第二打胶机构的结构示意图；
50.图7是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第三打胶机构的结构示意图；
51.图8是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第四打胶机构的结构示意图；
52.图9是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的驱动机构的结构示意图；
53.图10是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的调整机构的结构示意
图；
54.图11是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的压合机构的结构示意图；
55.图12是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的吹气机构的结构示意图；
56.图13是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第五打胶机构的结构示意图；
57.图14是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的第六打胶机构的结构示意图。
具体实施方式
58.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
59.如图1所示，是本实用新型实施例提供的外磁喇叭自动组装系统的结构示意图，该外磁喇叭自动组装系统可应用于自动化制造技术领域，特别是在喇叭的自动生产线或生产设备中。
60.结合图2所示，本实施例中的外磁喇叭自动组装系统包括操作平台、移载机构3、若干平台载具2、以及m个加工组件，且m为大于或等于3的整数，例如m为4、5或6等等，加工组件的具体数量可根据实际情况确定。另外，上述操作平台包括n个首尾相接的加工工位，n为大于或等于m的整数，即n为大于3的整数，例如n为5、6或7等等，加工工位的数量具体可根据实际情况确定。
61.进一步地，若干平台载具2通过移载机构3传送，以在操作平台的n个加工工位之间循环移动，这样经过n个加工工位的组装操作，可在平台载具2上将喇叭零部件组装成喇叭成品。具体地，上述喇叭零部件包括喇叭t铁、磁石、盆架、弹波、音规、纸盆和压边件，通过将磁石粘接固定在喇叭t铁上、将盆架粘接固定在磁石上、将弹波粘接固定到盆架内、将音规装配到喇叭t铁的t柱端部并与弹波粘接固定、以及将纸盆和压边件粘接固定到盆架上，从而将各喇叭零部件组装成喇叭成品。
62.在实际应用中，上述操作平台包括主体架，且移载机构3装设在该主体架上，以将若干平台载具2在n个加工工位之间循环传送。上述主体架具体可由型材材料加工制成，不仅能够保证结构稳定性和可靠性，还有利于加工制作，且材料成本低，从而能够有效降低制造成本。
63.特别地，上述每一加工组件对应到其中一个加工工位，并在位于该加工工位的平台载具2进行喇叭零部件的组装操作，从而达成自动组装功能，实现自动化。另外，上述加工工位的数量多于加工组件的数量，多出的加工工位可用于人工手动组装，即装配员在该多出的加工工位进行喇叭零部件的组装操作，达成半自动组装功能，可应用于操作流程复杂、或者需要高精度装配要求的加工工位中，采用人工手动组装可使得装配更加灵活，同时降低外磁喇叭自动组装系统的制造成本，提高市场竞争力。
64.或者，多出的加工工位可作为缓存工位，即平台载具2可在多出的加工工位处等
待，以平衡各个加工工位的运行时间，确保多个加工工位的能够持续同步运行，提高产生，这样还有利于简化移载机构3的结构设计，避免存在运行时间差而需要将移载机构3进行分段设计(即使移载机构3的各分段的移载速度不同)。
65.上述外磁喇叭自动组装系统通过设置操作平台，并由移载机构3将若干平台载具2循环移送到操作平台的n个首尾相接的加工工位，然后由m个加工组件进行喇叭零部件的自动化组装操作，实现自动化生产制造，智能化水平高，且替代了人工手动操作，从而能够减少装配人员，进而缩减人力成本的输出。
66.并且，上述外磁喇叭自动组装系统能够持续生产，适合大批量的生产制造，从而能够有效缩减生产周期，大大提高市场竞争力。由于自动化生产的可控制性高，从而能够保证产品的一致性，进而降低产品不良率，具有较高的实用性。
67.上述每一平台载具2包括t铁定位模具22和磁规定位模具23，t铁定位模具22主要用于定位喇叭t铁，防止喇叭t铁在平台载具2上窜动，从而保证装配精度。另外，磁规定位模具23主要起到收纳定位磁规的作用，即每一平台载具2上分别通过磁规定位模具23收纳由定位磁规，通过将定位磁规装配到喇叭t铁的t柱端部可对盆架的组装操作进行定位，从而保证盆架粘接到磁石上的位置精度，大大提高组装装配效果，避免盆架错位导致成品不良。
68.结合图3所示，本实施例的加工工位包括第一加工工位101、第二加工工位102、第三加工工位103及第四加工工位104，且每一所述平台载具2由移载机构3依次移送到第一加工工位101、第二加工工位102、第三加工工位103和第四加工工位104。上述加工组件包括t铁上料机构41、第一打胶机构51、磁石上料机构42、第二打胶机构52，其中t铁上料机构41与第一加工工位101相邻，因此可由t铁上料机构41将喇叭t铁移载并装配到位于第一加工工位101的平台载具2的t铁定位模具22上，完成喇叭t铁上料到平台载具2及喇叭t铁的定位。
69.上述t铁上料机构41具体包括来料传送线体411、来料定位装置412以及第八移载装置413，来料定位装置412将来料传送线体411移载过来的喇叭t铁定位，然后由第八移载装置413将来料定位装置412上的喇叭t铁取出并移载至第一加工工位101的平台载具2的t铁定位模具22上，完成喇叭t铁在第一加工工位101的上料操作。上述第八移载装置413具体包括装设到操作平台上并对应到第一加工工位101上的t铁基架、装设在该t铁基架上的第一传送组件(例如丝杆模组)、以及装设在第一传送组件的输出端的第一气动组件(例如手指气缸配套夹爪)，因此第一气动组件可通过第一传送组件移载到来料定位装置412上，然后抓取喇叭t铁，接着经由第一传送组件移载到第一加工工位101的平台载具2的t铁定位模具22上。
70.结合图4所示，上述第一打胶机构51与第二加工工位102相邻，因此可通过第一打胶机构51在位于第二加工工位102上的喇叭t铁涂设第一粘接胶(例如ab胶)。
71.在第一打胶机构51的一个实施例中，第一打胶机构51包括第三移载装置511、以及装设在第三移载装置511上用于涂设第一粘接胶的第四打胶装置512，从而第四打胶装置512可通过第三移载装置511移动以调整在喇叭t铁上的涂胶位置。在实际应用中，第四打胶装置512可为双胶头结构，即具有两个涂胶口，这样可在喇叭t铁上的两个不同位置进行同步涂胶，从而增大第一粘接胶的面积，使得磁石与喇叭t铁的粘接更加牢固可靠。
72.结合图5所示，上述磁石上料机构42与第三加工工位103相邻，因此可通过磁石上料机构42将磁石移载并装配到位于第三加工工位103的平台载具2的喇叭t铁上，从而使得
磁石通过第一粘接胶粘接固定在喇叭t铁上，完成磁石与喇叭t铁之间的粘接操作。
73.上述磁石上料机构42具体包括磁石料仓组件421、顶升传动组件422、以及第九移载装置423，顶升传动组件422将收纳在磁石料仓组件421上的磁石顶推到上料位，然后由第九移载装置423将上料位上的磁石取出并移载至第三加工工位103的平台载具2上，接着将磁石装配到喇叭t铁上，完成喇叭t铁在第三加工工位103的上料操作。上述第九移载装置423具体包括装设到操作平台上并对应到第三加工工位103上的磁石基架、装设在该磁石基架上的第二传送组件(例如丝杆模组)、以及装设在第二传送组件的输出端的第二气动组件(例如手指气缸配套夹爪)，因此第二气动组件可通过第二传送组件移载到上料位，然后抓取磁石，接着经由第二传送组件移载到第三加工工位103的平台载具2的喇叭t铁上。
74.上述磁石料仓组件421具体包括旋转盘4211、多根以绕旋转盘4211的周向均匀分布的方式装设在旋转盘4211上的定位柱4212、以及装设在旋转盘4211的底部用于转动旋转盘4211的驱动组件(例如电机配合绞链或同步轮等等)，其中定位柱4212与磁石的环形内孔相适配，这样磁石可通过环形内孔套接到定位的方式装配收纳在旋转盘4211上。并且，位于定位柱4212最上方(即为上料位)的磁石被第二气动组件取走后，顶升传动组件422将下方的磁石向上定位，从而保证上料位不变，直至定位柱4212上的磁石被取完，驱动组件驱动旋转盘4211转动，更换具有磁石的定位柱4212，从而实现持续上料。
75.结合图6所示，上述第二打胶机构52与第四加工工位104相邻，因此可通过第二打胶机构52在位于第四加工工位104的平台载具2上的磁石涂设第二粘接胶(例如ab胶)，以用于粘接盆架。并且，上述第二打胶机构52包括第四移载装置521、以及装设在第四移载装置521上用于涂设第二粘接胶的第五打胶装置522，从而第五打胶装置522可通过第四移载装置521移载以调整在磁石上的涂胶位置。
76.在实际应用中，上述第三移载装置511和第四移载装置521分别包括有x轴移载组件、y轴移载组件和z轴移载组件，且z轴移载组件装设于y轴移载组件上，y轴移载组件装设于x轴移载组件上，从而可实现三轴方向调节功能，增大第四打胶装置512和第五打胶装置522的涂胶位置的可调节性，进而能够兼容于不同的涂胶方案，大大提高了适用性。
77.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第五加工工位105、第六加工工位106、第七加工工位107、第八加工工位108、第九加工工位109及第十加工工位110。且每一平台载具2由移载机构3依次移送到第一加工工位101、第二加工工位102、第三加工工位103、第四加工工位104、第五加工工位105、第六加工工位106、第七加工工位107、第八加工工位108、第九加工工位109及第十加工工位110。
78.在第五加工工位105中，可完成盆架的上料操作，并使得盆架通过第二粘接胶粘接固定在磁石上。该第五加工工位105具体可为人工手动操作工位，即是由装配人员在第五加工工位105相邻的位置将盆架装配到位于第五加工工位105的平台载具2的磁石上，并使得盆架通过第二粘接胶粘接在磁石上。当然，在实际应用中，也可设置盆架上料机构，由盆架上料机构完成盆架的自动上料，并使得盆架通过第二粘接胶粘接在磁石上。
79.在第六加工工位106中，可完成将第三粘接胶涂设到盆架上。
80.在第七加工工位107中，可完成弹波的上料操作，并使得弹波通过第三粘接胶粘接固定到盆架上。具体地，该第七加工工位107具体为人工手动操作工位，即是由装配人员在第七加工工位107相邻的位置将弹波装配到位于第七加工工位107的平台载具2的盆架内，
并使得弹波通过第三粘接胶粘接在盆架内。当然，在实际应用中，也可设置弹波上料机构，并由弹波上料机构完成弹波的自动上料，并使得弹波通过第三粘接胶粘接在盆架内。
81.在第八加工工位108中，可完成音规的上料操作，以将音规装配到喇叭t铁的t柱端部。具体地，该第八加工工位108具体为人工手动操作工位，具体操作不再赘述。在实际应用中，也可设置音规上料机构，并由音规上料机构实现音规的自动上料，使得音规装配在喇叭t铁的t柱端部。
82.在第九加工工位109中，可完成将第四粘接胶涂设到盆架盆架上，以及将第五粘接胶涂设在音规和弹波之间，从而使得音规与弹波粘接固定。
83.在第十加工工位110中，可完成纸盆和压边件的上料操作(先装纸盆，然后再装配压边件)，以使得纸盆和压边件通过第五粘接胶粘接固定。当然，纸盆和压边件的上料操作也可为两个加工工位。具体地，该第十加工工位110具体为人工手动操作工位，具体操作不再赘述。在实际应用中，也可设置纸盆上料机构和压边件上料机构，并由纸盆上料机构实现纸盆的自动上料，由压边件上料机构实现压边件的自动上料，使得纸盆和压边件粘接固定在盆架上。
84.特别地，上述加工组件包括第三打胶机构54、第四打胶机构55，其中第三打胶机构54与第六加工工位106相邻，因此可通过第三打胶机构54在位于第六加工工位106上的盆架内涂设第三粘接胶(例如黄胶)。
85.结合图7所示，在第三打胶机构54的一个实施例中，第三打胶机构54包括第一移载装置541和装设在第一移载装置541上的用于涂设第三粘接胶的第一打胶装置542，从而第一打胶装置542可通过第一移载装置541移动以调整在盆架内的涂胶位置。
86.结合图8所示，上述第四打胶机构55与第九加工工位109相邻，因此可通过第四打胶机构55在位于第九加工工位109的平台载具2上的盆架涂设第四粘接胶(用于粘接纸盆和压边件)，以及在音规和弹波之间涂设第五粘接胶，从而使得音规与弹波通过第五粘接胶粘接固定，以实现音规和弹波之间的粘结连接。
87.在第四打胶装置512的一个实施例中，第四打胶机构55包括第二移载装置551、第二打胶装置552和第三打胶装置，且第二打胶装置552和第三打胶装置分别装设在第二移载装置551上，其中第二打胶装置552用于涂设第四粘接胶，第三打胶装置用于涂设第五粘接胶，从而可通过第二移载装置551移动以调整第二打胶装置552和第三打胶装置在盆架上的涂胶位置。
88.在实际应用中，上述第一移载装置541和第二移载装置551分别包括有x轴移载组件、y轴移载组件和z轴移载组件，且z轴移载组件装设于y轴移载组件上，y轴移载组件装设于所述x轴移载组件上，从而可实现三轴方向调节功能，增大第一打胶装置542、第二打胶装置552及第三打胶装置的涂胶位置的可调节性，进而能够兼容于不同的涂胶方案，大大提高了适用性。
89.在本实用新型的另一实施例中，上述加工组件还包括用于加速第二粘接胶固化的烘烤机构44，提高第二粘接胶的凝固效率，使得盆架能够高效与磁石粘接固定在一起，避免盆架窜动错位增大成品不良率。具体为使盆架与磁石快速粘接固定，防止拆卸定位磁规后盆架无限位而会发生错位。
90.进一步地，上述加工工位还包括位于第五加工工位105和第六加工工位106之间的
第十一加工工位111，即若干平台载具2通过移载机构3驱动经由第五加工工位105移动到第十一加工工位111，然后再移动到第六加工工位106。
91.并且，上述烘烤机构44与第十一加工工位111相邻设置，因此可由烘烤机构44对位于位于第十一加工工位111的平台载具2上的盆架及磁石进行烘烤加热，从而加速第二粘接胶凝固。在实际应用中，烘烤机构44也可覆盖几个加工工位，不限于第十一加工工位111这一个加工工位。
92.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十二加工工位112和第十三加工工位113，且每一平台载具2由移载机构3依次移送到第四加工工位104、第十二加工工位112、第五加工工位105、第十三加工工位113及第六加工工位106。
93.由于第十一加工工位111同样位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，因此第十三加工工位113优选位于第十一加工工位111和第六加工工位106之间，即平台载具2先经过第十一加工工位111烘烤后再移动到第十三加工工位113(以进行定位磁规的下料操作)。
94.上述第十二加工工位112位于第四加工工位104和第五加工工位105之间，且在第十二加工工位112中，可完成将定位磁规从平台载具2的磁规定位模具23移载、并装配到喇叭t铁的t柱端部，实现定位磁规的装配操作，以便于在第五加工工位105中，由定位磁规插接到盆架的通孔将盆架限位在磁石上，达成对盆架的定位功能，从而提高盆架的装配精度。
95.上述第十三加工工位113位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，且在第十三加工工位113中，可完成将定位磁规从喇叭t铁的t柱端部移载、并置放到平台载具2的磁规定位模具23，实现定位磁规的拆卸操作，以便于循环使用(该设置方式可省去了定位磁规的上料及下料操作，不仅简化了结构设计，还提高了拆装效率)，防止定位磁规阻挡到弹波及音规的安装操作(音规装设在喇叭t铁的t柱端部)。
96.特别地，上述加工组件包括磁规上料机构43和磁规下料机构45，其中磁规上料机构43与第十二加工工位112相邻，因此可由磁规上料机构43将置放在平台载具2的磁规定位模具23上的定位磁规移载、并装配到喇叭t铁的t柱端部，从而实现定位磁规的装配操作。
97.上述磁规下料机构45与第十三加工工位113相邻，因此可由磁规下料机构45将装配在喇叭t铁的t柱端部的定位磁规拆离、并置放到平台载具2的磁规定位模具23上，从而实现定位磁规的收纳操作。在实际应用中，磁规定位模具23可设置与喇叭t铁的t柱相同结构的收纳柱，从而可由收纳柱限位固定定位磁规。
98.在本实用新型的一个实施例中，每一平台载具2包括载具板21和多个t铁定位模具22，每一t铁定位模具22呈圆形，载具板21设有多个与t铁定位模具22相适配的装配通孔位211，且t铁定位模具22以可旋转的方式(具体可通过轴承实现可旋转连接，或使表面光滑，减小旋转摩擦阻力)安放到装配通孔位211。
99.上述t铁定位模具22背向载具板21的一侧形成有用于承载喇叭t铁的平台面，平台面设有与喇叭t铁的底部凹槽相适配的限位柱，因此可通过限位柱插接配合到底部凹槽内，从而将喇叭t铁限位固定在平台载具2上。结构简单，且不会影响喇叭t铁的上料操作。
100.结合图9所示，上述移载机构3包括四个分别装设于第二加工工位102、第四加工工位104、第六加工工位106和第九加工工位109的驱动机构31，驱动机构31包括顶升装置311、传动装置312、驱动电机313、以及多根以可旋转的方式装设在顶升装置311上的旋转柱，多
根旋转柱分别与传动装置312相接，驱动电机313与传动装置312固定连接，且传动装置312在驱动电机313的驱动下带动多根旋转柱同步转动。在实际应用中，传动装置312包括多个分别装设于多根旋转柱上的同步轮、以及分别与多个同步轮啮合相接的同步带，且同步带与驱动电机313的输出端相接，从而驱动电机313可通过驱动同步带带动多根旋转柱同步转动。当然，传动装饰的设计方式具体可根据实际情况确定。
101.进一步地，多根旋转柱与平台载具2的多个t铁定位模具22相适配，且多根旋转柱通过顶升装置311驱动以顶推所述平台载具2的多个t铁定位模具22，使得多个t铁定位模具22脱离载具板21，并在第二加工工位102、第四加工工位104、第六加工工位106及第九加工工位109进行涂胶操作的过程中，多根旋转柱经由传动装置312及驱动电机313驱动带动多个t铁定位模具22旋转。
102.具体地，第一打胶装置542在涂设第三粘接胶的过程中，位于第六加工工位106的驱动机构31驱动平台载具2的多个t铁定位模具22旋转，进而带动喇叭t铁转动，从而调整第一打胶装置542的涂胶位置，使得第一打胶装置542能够在盆架上涂设出圆环形的胶层(即第三粘接胶)。由此，按照上述操作不再赘述，第二打胶装置552和第三打胶装置能够分别在盆架上涂设出圆环形的胶层(即第四粘接胶和第五粘接胶)，第四打胶装置512能够在喇叭t铁上涂设出圆环形的胶层(即第一粘接胶)，第五打胶装置522能够在磁石上涂设出圆环形的胶层(即第二粘接胶)。
103.特别地，每一平台载具2包括四个t铁定位模具22，即每一平台载具2上可同时进行四组喇叭的组装操作，提高装配效率，提升产能。当然，相对应地，每一加工组件分别包括有四套装置，以对应平台载具2上的四个t铁定位模具22(即四个组装位)；例如，第一打胶机构51包括有四个第四打胶装置512，第二打胶机构52包括有四个第五打胶装置522，第三打胶机构54包括有四个第一打胶装置542，以及第四打胶机构55包括有四个第二打胶装置552和四个第三打胶装置。当然，在实际应用中，每一平台载具2上的t铁定位模具22的数量具体可根据实际情况确定，例如三个或五个。
104.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十四加工工位114，该第十四加工工位114位于第三加工工位103和第四加工工位104之间，且在第十四加工工位114中，可完成磁石在喇叭t铁上的位置校正操作。
105.结合图10所示，上述加工组件还包括调整机构6，且调整机构6与第十四加工工位114相邻。具体地，上述调整机构6包括第五移载装置61(例如伸缩气缸)、装设在第五移载装置61上的旋转装置62、以及装设在旋转装置62上的第一弹性压接装置63，因此第一弹性压接装置63可通过第五移载装置61移载、并压接到位于第十四加工工位114的平台载具2上的磁石上，然后由旋转装置62驱动旋转，从而带动磁石相对于喇叭t铁转动，进而使得磁石的环形内孔套接到喇叭t铁背向t铁定位模具22的一侧的环形凸起上，保证磁石的装配精度。
106.上述调整机构6通过设置第一弹性压接装置63，可有效起到缓冲压合的作用中，这样不仅能够大大降低第一弹性压接装置63的压接位置精度，还能够有效保护喇叭零部件，避免硬碰硬撞击损坏。在实际应用中，上述第一弹性压接装置63包括装设在旋转装置62的输出端的弹性构件(具体可由橡胶、塑胶材料构成)，弹性构件可在旋转装置62及第五移载装置61的驱动下压合到位于第十四加工工位114的平台载具2上的磁石上。
107.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十五加工工位115，该第十五
加工工位115位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，且在第十五加工工位115中，可完成盆架在磁石上的压合操作。由于第十一加工工位111和第十三加工工位113均位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，因此第十五加工工位115优选位于第五加工工位105和第十一加工工位111之间，即在第五加工工位105进行盆架上料并装配到磁石上后就移动到第十五加工工位115(以进行盆架的压合操作)，然后在移动到第十一加工工位111进行烘烤。
108.结合图11所示，上述加工组件还包括压合机构7，且压合机构7与第十五加工工位115相邻。具体地，上述压合机构7包括第六移载装置71(例如伸缩气缸)、以及装设在第六移载装置71上的第二弹性压接装置72，因此第二弹性压接装置72可通过第六移载装置71移载压接到位于第十五加工工位115的平台载具2上的盆架上，从而将盆架压实在磁石上，确保盆架装配到位，提高盆架的装配精度。
109.上述压合机构7通过设置第二弹性压接装置72，以弹性的方式压迫盆架，能够有效保护盆架，避免压坏。上述第二弹性压接装置72包括连接杆721、通过连接杆721以滑动连接的方式安装到第六移载装置71的压合构件722、以及装设于连接杆721并分别与压合构件722和第六移载装置71相接的弹性件(例如压缩弹簧)，这样压合构件722在压接到盆架时会挤压压缩弹簧，由此起到弹性缓冲作用。
110.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十六加工工位116，该第十六加工工位116位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，且在第十六加工工位116中，可完成对盆架内部的清洁操作。由于第十一加工工位111、第十三加工工位113和第十五加工工位115均位于第五加工工位105和第六加工工位106之间，因此第十六加工工位116优选位于第十三加工工位113和第六加工工位106之间，即在第十三加工工位113进行定位磁规的拆卸下料后就移动到第十六加工工位116(以进行盆架的清洁操作)，然后再移动到第六加工工位106进行第三粘接胶的涂设。
111.结合图12所示，上述加工组件还包括吹气机构46，且吹气机构46与第十六加工工位116相邻。上述吹气机构46包括第七移载装置461、以及装设在第七移载装置461上的吹气装置462，且吹气装置462通过第七移载装置461移载对应到盆架内部，并对盆架内部进行吹气清洁，以清除盆架内的灰尘或异物。
112.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十七加工工位117，该第十七加工工位117位于第五加工工位105和第六加工工位106中，具体位于第十一加工工位111和第十三加工工位113之间，且在第十七加工工位117中，可完成在盆架和磁石之间涂设第六粘接胶的涂胶操作，以进一步提高盆架与磁石之间的粘接稳定性和可靠性。
113.结合图13所示，上述加工组件还包括第五打胶机构53，且第五打胶机构53与第十七加工工位117相邻。上述第五打胶机构53包括第十移载装置531、以及装设在第十移载装置531上并用于涂设第六粘接胶的第六打胶装置532，因此第六打胶装置532可通过第四移载装置521移载以调整涂胶位置，确保第六打胶装置532能够将第六粘接胶精准涂设到盆架与磁石之间的外侧缝隙。
114.在本实用新型的一个实施例中，上述加工工位包括第十八加工工位118，该第十八加工工位118位于第九加工工位109和第十加工工位110之间，且在第十八加工工位118中，可完成在盆架上涂设第七粘接胶的涂胶操作，该第七粘接胶与第四粘接胶的涂胶位置重合
或相邻，即纸盆和压边件可通过第四粘接胶和第七粘接胶粘接固定在盆架上，这样能够使得纸盆和压边件可靠粘接固定在盆架上，提高纸盆和压边件的粘接稳定性。
115.结合图14所示，上述加工组件还包括第六打胶机构56，且第六打胶机构56与第十八加工工位118相邻。上述第六打胶机构56包括第十一移载装置561、以及装设在第十一移载装置561上并用于涂设第七粘接胶的第七打胶装置562，因此第六打胶装置532可通过第十一移载装置561移载以调整涂胶位置。
116.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。