自动化钢丝拉直剪切设备的制作方法

1.本实用新型涉及钢丝拉直领域，更具体地说，涉及自动化钢丝拉直剪切设备。


背景技术：

2.钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品，钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。
3.现有的钢丝拉直装置拉直效果不甚理想，不能将钢丝完全拉直，为了得到良好的拉直效果，需要经过多次拉直操作，大大影响了生产效率，同时钢丝在拉直后，都是通过人工进行裁切，这样得到的钢丝常常会长短不一，从而影响后期的使用，还增加的工作人员劳动量，为此我们推出了自动化钢丝拉直剪切设备来解决上述问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供自动化钢丝拉直剪切设备，以解决现有的钢丝拉直装置拉直效果不甚理想，不能将钢丝完全拉直，为了得到良好的拉直效果，需要经过多次拉直操作，大大影响了生产效率，同时钢丝在拉直后，都是通过人工进行裁切，这样得到的钢丝常常会长短不一，从而影响后期的使用，还增加的工作人员劳动量的问题。
5.为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
6.自动化钢丝拉直剪切设备，包括底板，所述底板的顶部设置有导向组件，所述底板的顶部设置有动力组件，所述底板的顶部设置有拉直组件，所述底板的顶部设置有剪切组件。
7.作为上述技术方案的进一步描述：
8.所述导向组件包括固定盒与一组滚珠，所述固定盒固定连接至底板的顶部，一组所述滚珠均转动连接至固定盒的内部。
9.作为上述技术方案的进一步描述：
10.所述动力组件包括电机、四个转动杆、四个齿轮、两个转动盘与皮带，所述电机固定安装至底板的顶部，所述底板的顶部固定连接有四个支撑板，四个所述转动杆的两端分别贯穿并转动连接至四个支撑板的外侧，所述电机的输出轴与左侧底部转动杆正面的一端固定连接，四个所述齿轮分别固定连接至四个转动杆的中部，相邻两个所述齿轮的外侧啮合，两个所述转动盘分别固定连接至底部两个转动杆的中部，所述皮带转动连接至两个转动盘的外侧。
11.作为上述技术方案的进一步描述：
12.所述拉直组件包括四个挤压辊、四个挤压槽与一组变向挤压件，一组所述变向挤压件均设置与底板的顶部，四个所述挤压辊分别固定连接至四个转动杆的中部，四个所述挤压槽分别开设至四个挤压辊的中部，相邻两个所述挤压辊的中部转动连接。
13.作为上述技术方案的进一步描述：
14.所述变向挤压件包括两个旋转杆与两个挤压盘，一组所述旋转杆的底端均贯穿并转动连接至底板的内部，一组所述挤压盘分别固定连接至一组旋转杆的中部，相邻两个所述挤压盘的中部转动连接。
15.作为上述技术方案的进一步描述：
16.所述剪切组件包括限位管、手指气缸与两个刀片，所述限位管固定连接至底板的顶部，所述手指气缸固定安装至限位管的右端，两个所述刀片均固定连接至手指气缸的内部。
17.本实用新型利用底板的设置，便于对整个装置起到支撑作用，利用导向组件的设置，便于对钢丝起到导向校正的左右，随后可利用动力组件运作，从而带动拉直组件运动，对钢丝进行拉直，随后利用剪切组件对拉直后的钢丝进行自动化剪切。
附图说明
18.图1为本实用新型的结构示意图；
19.图2为本实用新型的导向组件结构侧面剖视示意图；
20.图3为本实用新型的结构图1中a的放大示意图。
21.图中标号说明：
22.1、底板；2、导向组件；201、固定盒；202、滚珠；3、拉直组件；301、挤压辊；302、挤压槽；303、变向挤压件；3031、旋转杆；3032、挤压盘；4、剪切组件；401、限位管；402、手指气缸；403、刀片；5、动力组件；501、电机；502、转动杆；503、齿轮；504、转动盘；505、皮带；6、支撑板。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；
24.请参阅图1～3，本实用新型中，自动化钢丝拉直剪切设备，包括底板1，底板1的顶部设置有导向组件2，底板1的顶部设置有动力组件5，底板1的顶部设置有拉直组件3，底板1的顶部设置有剪切组件4。
25.利用底板1的设置，便于对整个装置起到支撑作用，利用导向组件2的设置，便于对钢丝起到导向校正的左右，随后可利用动力组件5运作，从而带动拉直组件3运动，对钢丝进行拉直，随后利用剪切组件4对拉直后的钢丝进行自动化剪切，解决了现有的钢丝拉直装置拉直效果不甚理想，不能将钢丝完全拉直，为了得到良好的拉直效果，需要经过多次拉直操作，大大影响了生产效率，同时钢丝在拉直后，都是通过人工进行裁切，这样得到的钢丝常常会长短不一，从而影响后期的使用，还增加的工作人员劳动量的。
26.请参阅图1～2，其中：导向组件2包括固定盒201与一组滚珠202，固定盒201固定连接至底板1的顶部，一组滚珠202均转动连接至固定盒201的内部。
27.利用固定盒201的设置，便于对一组滚珠202进行支撑，利用一组滚珠202的设置，便于在使用者将钢丝引入固定盒201内部后，利用一组滚珠202外侧挤压，对其起到校正导向作用。
28.请参阅图1，其中：动力组件5包括电机501、四个转动杆502、四个齿轮503、两个转动盘504与皮带505，电机501固定安装至底板1的顶部，底板1的顶部固定连接有四个支撑板6，四个转动杆502的两端分别贯穿并转动连接至四个支撑板6的外侧，电机501的输出轴与左侧底部转动杆502正面的一端固定连接，四个齿轮503分别固定连接至四个转动杆502的中部，相邻两个齿轮503的外侧啮合，两个转动盘504分别固定连接至底部两个转动杆502的中部，皮带505转动连接至两个转动盘504的外侧。
29.利用电机501运作，从而使左侧底部转动杆502转动，从而带动左侧底部齿轮503转动，从而使左侧顶部齿轮503带动左侧顶部转动杆502转动，利用两个转动盘504与皮带505的配合使用，从而使四个转动杆502与四个齿轮503均发生转动，从而带动四个支撑板6之间的拉直组件3运动。
30.请参阅图1，其中：拉直组件3包括四个挤压辊301、四个挤压槽302与一组变向挤压件303，一组变向挤压件303均设置与底板1的顶部，四个挤压辊301分别固定连接至四个转动杆502的中部，四个挤压槽302分别开设至四个挤压辊301的中部，相邻两个挤压辊301的中部转动连接。
31.当四个转动杆502转动，从而带动四个挤压辊301进行转动，从而可利用四个挤压槽302由上下两侧对钢丝进行拉直处理，随后利用一组变向挤压件303由正面与背面两侧对钢丝进行拉直处理，保证拉直效果。
32.请参阅图1，其中：变向挤压件303包括两个旋转杆3031与两个挤压盘3032，一组旋转杆3031的底端均贯穿并转动连接至底板1的内部，一组挤压盘3032分别固定连接至一组旋转杆3031的中部，相邻两个挤压盘3032的中部转动连接。
33.利用一组旋转杆3031的设置，便于对一组挤压盘3032起到支撑作用，随后利用相邻两个挤压盘3032进行转动，从而由正面与背面两侧对钢丝进行挤压，达到拉直效果。
34.请参阅图1～3，其中：剪切组件4包括限位管401、手指气缸402与两个刀片403，限位管401固定连接至底板1的顶部，手指气缸402固定安装至限位管401的右端，两个刀片403均固定连接至手指气缸402的内部。
35.利用手指气缸402运作，从而可带动两个刀片403运作，从而可对钢丝进行剪切，利用限位管401的设置，便于在对钢丝进行剪切时起到限位作用，保证剪切效果。
36.利用底板1的设置，便于对整个装置起到支撑作用，利用导向组件2的设置，便于对钢丝起到导向校正的左右，利用固定盒201的设置，便于对一组滚珠202进行支撑，利用一组滚珠202的设置，便于在使用者将钢丝引入固定盒201内部后，利用一组滚珠202外侧挤压，对其起到校正导向作用，随后可利用动力组件5运作，从而带动拉直组件3运动，利用电机501运作，从而使左侧底部转动杆502转动，从而带动左侧底部齿轮503转动，从而使左侧顶部齿轮503带动左侧顶部转动杆502转动，利用两个转动盘504与皮带505的配合使用，从而使四个转动杆502与四个齿轮503均发生转动，从而带动四个支撑板6之间的拉直组件3运动，当四个转动杆502转动，从而带动四个挤压辊301进行转动，从而可利用四个挤压槽302由上下两侧对钢丝进行拉直处理，随后利用一组变向挤压件303由正面与背面两侧对钢丝进行拉直处理，保证拉直效果，利用一组旋转杆3031的设置，便于对一组挤压盘3032起到支撑作用，随后利用相邻两个挤压盘3032进行转动，从而由正面与背面两侧对钢丝进行挤压，达到拉直效果，对钢丝进行拉直，随后利用剪切组件4对拉直后的钢丝进行自动化剪切，利
用手指气缸402运作，从而可带动两个刀片403运作，从而可对钢丝进行剪切，利用限位管401的设置，便于在对钢丝进行剪切时起到限位作用，保证剪切效果，整个装置，可方便快速的将钢丝拉直，无需多次拉直操作，保证拉直效果的同时提升生产效率，同时可自动进行剪切，保证后期使用效果，减轻工作人员劳动量。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。