谐波减速机传动轴连接装置的制作方法

1.本实用新型涉及减速机领域技术，尤其是指一种谐波减速机传动轴连接装置。


背景技术：

2.谐波传动减速器是利用柔性元件可控制的弹性变形来传递运动和动力的机械传动装置。它具有传动比大并且范围广、精度高、空回小、承载能力大、效率高、体积小、重量轻、传动平稳、噪声小、可向密封空间传递运动等特点。谐波减速机生产过程中一般需要通过性能测试平台进行性能测试。
3.现有的谐波减速机性能测试平台在进行不同规格减速机测试时，每次都需要校正传动轴的同心度，且现有的测试台在安装减速机传动轴校准后，需要通过多个螺丝紧固传动轴，锁紧时螺丝会使传动轴轴心发生位移，造成反复拆开紧固螺丝，重新校准传动轴的同心度的问题，不仅过程复杂，影响测试效率，且同心度精度也不能得到保证，影响测试的结果，因此，有必要对现有的测试平台中谐波减速机传动轴连接装置作出进一步改进。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种谐波减速机传动轴连接装置，其能有效解决现有之传动轴连接装置更换减速机过程复杂、影响测试效率、同心度精度难以保证以及影响测试结果的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.一种谐波减速机传动轴连接装置，包括有安装座、连接轴、弹性夹头、传动轴以及减速机；该安装座具有一贯穿安装座两侧的安装孔；该连接轴可转动地安装于安装孔中，连接轴包括有一体轴向连接的传动部和连接部，连接部的外端面向内凹设有一具有锥形开口的连接孔；该弹性夹头设置于连接孔中，弹性夹头外侧面具有与连接孔配合的锥面；该传动轴内端可拆装地安装于弹性夹头中，传动轴外端伸出弹性夹头；该减速机固定安装在安装座上并与传动轴的外端连接。
7.作为一种优选方案，所述传动部与安装孔之间通过第一角接触轴承连接，连接部与安装孔之间通过第二角接触轴承连接，且传动部向外伸出安装孔。
8.作为一种优选方案，所述连接部和弹性夹头外侧套设有一锁紧螺母，所述传动轴内端通过锁紧螺母来锁紧固定在弹性夹头中。
9.作为一种优选方案，所述减速机通过安装板固定安装在安装座上，该安装板通过第一螺栓固定在安装座上，减速机通过第二螺栓固定在安装板上。
10.作为一种优选方案，所述减速机为谐波减速机，其包括有本体、输出板以及发生器压板，该本体固定安装于安装板上，输出板与本体固定连接在一起，该发生器压板夹设于本体和输出板之间并与传动轴的外端固定连接。
11.作为一种优选方案，所述传动轴为中空传动轴，所述减速机为中空谐波减速机，其与传动轴之间通过免键轴承连接。
12.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
13.通过连接轴包括有传动部和连接部，连接部端面向内凹设有一具有锥形开口的连接孔，并配合弹性夹头设置于连接孔中，弹性夹头外侧面具有与连接孔配合的锥面，使得在更换不同规格减速机时，通过连接孔的锥形开口和弹性夹头外侧面的锥面配合，使之能自动校准同心度，且同心度精度保持在0.0015mm-0.005mm之间，不需进行额外的同心度校准操作，极大简化了更换的过程，提高了减速机的测试效率，同时同心度的精度也能得到保证，使得测试结果也更加准确。
14.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
15.图1是本实用新型之第一较佳实施例的立体结构示意图；
16.图2是本实用新型之第一较佳实施例另一角度的立体结构示意图；
17.图3是本实用新型之第一较佳实施例的截面示意图；
18.图4是本实用新型之第二较佳实施例的截面示意图。
19.附图标识说明：
20.10、安装座
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101、安装孔
21.20、连接轴
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201、连接孔
22.21、传动部
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22、连接部
23.23、第一角接触轴承
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24、第二角接触轴承
24.30、弹性夹头
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31、锁紧螺母
25.40、传动轴
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41、免键轴承
26.50、减速机
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51、本体
27.52、输出板
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53、发生器压板
28.60、安装板。
具体实施方式
29.请参照图1至图3所示，其显示出了本实用新型之第一较佳实施例的具体结构，其中包括有安装座10、连接轴20、弹性夹头30、传动轴40以及减速机50。
30.该安装座10具有一贯穿安装座10两侧的安装孔101。
31.该连接轴20可转动地安装于安装孔101中，连接轴101包括有一体轴向连接的传动部21和连接部22，连接部22的外端面向内凹设有一具有锥形开口的连接孔201；在本实施例中，所述传动部21与安装孔101之间通过第一角接触轴承23连接，连接部22与安装孔101之间通过第二角接触轴承24连接，且传动部21向外伸出安装孔101，第一角接触轴承23和第二角接触轴承24可以提高连接轴20运行时的稳定性。
32.该弹性夹头30设置于连接孔201中，弹性夹头30外侧面具有与连接孔201配合的锥面；在本实施例中，所述连接部22和弹性夹头外侧套设有一锁紧螺母31，使得弹性夹头30和连接轴20之连接部22配合时可通过锥面和锥形开口的连接孔201相互配合，实现自动调节
同心度，并通过锁紧螺母31的固定，锁紧时也不会出现同心度移位的情况，无需反复调节同心度。
33.该传动轴40内端可拆装地安装于弹性夹头30中，传动轴40外端伸出弹性夹头30；通过采用可更换传动轴的结构，可适配不同型号的谐波减速机，使得谐波减速机的更换更加方便；在本实施例中，所述传动轴40内端通过锁紧螺母31来锁紧固定在弹性夹头30中，以及使用时可以通过统一传动轴40内端的尺寸，使得更加方便拆装和更换不同型号的减速机50，以及拆装时可以避免频繁更换不同的弹性夹头，进一步简化了安装测试过程，提高了测试效率。
34.该减速机50固定安装在安装座10上并与传动轴40的外端连接；在本实施例中，所述减速机50通过安装板60固定安装在安装座10上，该安装板60通过第一螺栓（图中未示）固定在安装座10上，减速机50通过第二螺栓（图中未示）固定在安装板60上；所述减速机50为谐波减速机，其包括有本体51、输出板52以及发生器压板53，该本体51固定安装于安装板60上，输出板52与本体51固定连接在一起，该发生器压板53夹设于本体51和输出板52之间并与传动轴40的外端固定连接。
35.详述本实施例的使用过程如下：
36.在与减速机50连接时，通过er扳手拧紧锁紧螺母31来缩小弹性夹头30的孔径，从而锁紧固定传动轴40的内端，然后将减速机50套在传动轴40的外端上并通过安装板60固定在安装座10上，之后通过发声器压板53与传动轴40的外端连接起到传动作用即可。
37.请参照图4所示，其显示出了本实用新型之第二较佳实施例的具体结构，本实施例的具体结构与前述第一较佳实施例的具体结构基本相同，其所不同的是：
38.在本实施例中，所述传动轴40为中空传动轴，所述减速机50为中空谐波减速机，其与传动轴40之间通过免键轴承41连接；免键轴承41的连接方式相较于现有的键连接方式，可以有效消除中空减速机键槽连接锁紧结构产生的间隙，进一步保证了减速机50与连接轴20之间同心度的精准度。
39.详述本实施例的使用过程如下：
40.在与中空减速机连接时，通过er扳手拧紧锁紧螺母31来缩小弹性夹头30的孔径，从而锁紧固定传动轴40的内端，然后将减速机50通过免键轴承41套在传动轴40的外端上并通过安装板60固定在安装座10上，之后通过拧紧免键轴承41上的螺丝使得免键轴承41改变尺寸，涨开挤压中空谐波减速机的过线轴位置起到传动即可。
41.本实用新型的设计重点在于：通过连接轴包括有传动部和连接部，连接部端面向内凹设有一具有锥形开口的连接孔，并配合弹性夹头设置于连接孔中，弹性夹头外侧面具有与连接孔配合的锥面，使得在更换不同规格减速机时，通过连接孔的锥形开口和弹性夹头外侧面的锥面配合，使之能自动校准同心度，且同心度精度保持在0.0015mm-0.005mm之间，不需进行额外的同心度校准操作，极大简化了更换的过程，提高了减速机的测试效率，同时同心度的精度也能得到保证，使得测试结果也更加准确。
42.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。