一种高效低耗能弹簧卷制中钢丝热处理电传导装置的制作方法

1.本实用新型属于软体家具弹簧钢丝热处理领域，特别涉及一种高效低耗能弹簧卷制中钢丝热处理电传导装置。


背景技术：

2.软体家具弹簧钢丝在卷制前要对钢丝进行加温热处理，确保钢丝通过设备卷制弹簧过程中不变形，成形后能保持良好的稳定性和有较好的抗疲劳强度。所以热处理加工工艺是钢丝卷制弹簧的关键工序，对卷制成形后的弹簧韧性、稳定性、变形系数、抗疲劳强度等性能高低好坏都与钢丝热处理密切相关，现有技术的钢丝热处理装置，给钢丝加温的工作原理，在钢丝经过的位置先放置一块正极的硬质合金导电块，相隔一米距离放置一块负极硬质合金。在正常热处理工作状态下变压器转入正负极电流，完成对钢丝加温过程。
3.现有技术只是考虑好用，对于生产过程中对钢丝的加温质量、生产工艺、对电能的损耗，导电块的使用寿命都无法掌控，导电块的材料是选用硬质合金，作为导电块和钢丝直接硬性接触。导电块的材料、导电性能的好坏、热处理后的钢丝质量和电能损耗、电阻大小、都是有直接影响，导电块是在钢丝直接接触的硬质合金，正常生产时变压器输入电流加温时，钢丝高速通过导电块时摩擦产生电火花，很快磨损一个硬质合金导电块使用寿命只有七天，现有技术是最典型的高耗能、高耗导电块。所以现有技术为解决硬质合金作为导电块电阻大的缺陷问题只能加大变压器功率。


技术实现要素：

4.针对背景技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种高效低耗能弹簧卷制中钢丝热处理电传导装置，以解决耗费资源的问题。
5.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
6.一种高效低耗能弹簧卷制中钢丝热处理电传导装置，包括气缸安装板，所述气缸安装板的顶部固定安装有气缸本体，所述气缸安装板的背面设置有电缆线安装条，所述电缆线安装条的下端设置有电极碳刷本体，所述电极碳刷本体的顶部左端设置有上碳刷冷却管，所述电极碳刷本体的顶部右端设置有下碳刷冷却管，所述电极碳刷本体的前端设置有冷却管压板，所述气缸安装板的底部设置有电极总成气缸连接板，所述电极总成气缸连接板的外侧设置有热处理总成安装底板，所述电极总成气缸连接板的底部设置有导电轴上下滑块，所述气缸安装板的底部设置有压碳刷弹簧本体，所述压碳刷弹簧本体的内侧设置有第二轴承本体，所述第二轴承本体的后端设置有电极碳刷安装座，所述导电轴上下滑块的底部设置有电极碳刷弹簧压块，所述电极碳刷弹簧压块的底部设置有压碳刷弹簧垫块，所述热处理总成安装底板的内侧设置有第二轴承本体，所述第二轴承本体的内侧设置有第二轴承隔热套，所述第二轴承本体的两侧设置有第二轴承导线轮调节板，所述第二轴承导线轮调节板的前端设置有导线轮衬套本体，所述导线轮衬套本体的前端设置有轴承钢丝导向轮，所述轴承钢丝导向轮的前端设置有第二轴承垫片，所述第二轴承隔热套的前端设置有
导电滚轮轴，所述导电滚轮轴的前端设置有导电轮，所述导电轮的前端设置有第一轴承隔热套，所述第一轴承隔热套的内侧设置有第一轴承本体，所述第一轴承本体的前端设置有轴承安装板，所述轴承安装板的前端设置有轴承隔热垫片，所述轴承隔热垫片的前端设置有轴承半圆压圈，所述轴承半圆压圈的内侧设置有螺帽，所述轴承安装板的前端设置有冷气进气管座，所述冷气进气管座的底部安装有冷气进气管本体，导电轴上下滑块的前端两侧均设置有钢丝导向孔固定座，所述钢丝导向孔固定座的内侧设置有钢丝导向圆孔，所述钢丝导向圆孔的内侧设置有钢丝本体，所述钢丝导向孔固定座的顶部设置有电极电缆线，所述导电轴上下滑块的前端两侧均设置有第一轴承导线轮调节板，所述第一轴承导线轮调节板的前端设置有轴承导线轮衬套，所述轴承导线轮衬套的前端设置有轴承钢丝导线轮，所述轴承钢丝导线轮的前端设置有第一轴承垫片。
7.通过采用上述技术方案，通过设置以上结构，该装置采用导电轮旋转方式通过电极碳刷本体将电能输入到导电滚轮轴上，使电能传导到导电轮上与钢丝柔性接触旋转，达到钢丝加温的效果，通过以上技术，可以达到节能、节约耗材的效果，本技术方案经过改进，优化了各种设计方案，不断的实验过程中一次次从失败走向成熟，相较于现有设备，该装置的电能节约效果约为30～40％，大大的降低了钢丝热处理的成本。
8.进一步地，作为优选技术方案，所述第一轴承垫片的前端设置有第一螺丝。
9.通过采用上述技术方案，通过设置第一螺丝，通过第一螺丝可以将第一轴承垫片进行安装。
10.进一步地，作为优选技术方案，所述气缸安装板的顶部设置有上下滑动导柱。
11.通过采用上述技术方案，通过设置上下滑动导柱，便于气缸安装板在气缸本体的带动下进行上下升降移动。
12.进一步地，作为优选技术方案，所述钢丝导向孔固定座的前端设置有第二螺丝。
13.通过采用上述技术方案，通过设置第二螺丝，通过第二螺丝可以对钢丝导向孔固定座进行安装。
14.进一步地，作为优选技术方案，所述气缸安装板的顶部两端设置有第三螺丝。
15.通过采用上述技术方案，通过设置第三螺丝，第三螺丝可以将气缸安装板稳定的安装在导电轴上下滑块的顶部。
16.进一步地，作为优选技术方案，所述电极碳刷安装座的前端设置有轴承防尘板。
17.通过采用上述技术方案，通过设置轴承防尘板，可以对电极碳刷安装座起到防尘的效果。
18.综上所述，本实用新型主要具有以下有益效果：
19.通过设置以上结构，该装置采用导电轮旋转方式通过电极碳刷本体将电能输入到导电滚轮轴上，使电能传导到导电轮上与钢丝柔性接触旋转，达到钢丝加温的效果，通过以上技术，可以达到节能、节约耗材的效果，本技术方案经过改进，优化了各种设计方案，不断的实验过程中一次次从失败走向成熟，相较于现有设备，该装置的电能节约效果约为30～40％，大大的降低了钢丝热处理的成本。
附图说明
20.图1是本实用新型的爆炸图；
21.图2是本实用新型的立体图；
22.图3是本实用新型的电传导轮总成总装主视图；
23.图4是本实用新型的风冷总成图；
24.图5是本实用新型的电传导轴半开式机架图；
25.图6是本实用新型的电传导轮总成图；
26.图7是本实用新型的剖视图；
27.图8是本实用新型的电传导轮总装左视图。
28.附图标记：1、气缸本体，2、气缸安装板，3、上下滑动导柱，4、导电轴上下滑块，5、热处理总成安装底板，6、电极总成气缸连接板，7、轴承钢丝导向轮，8、钢丝导向圆孔，9、电极碳刷弹簧压块，10、电极碳刷本体， 11、压碳刷弹簧本体，12、钢丝导向孔固定座，13、钢丝本体，14、第一轴承本体，15、轴承防尘板，16、第二轴承本体，17、导电滚轮轴，18、导电轮，19、第一轴承隔热套，20、螺帽，21、轴承安装板，22、轴承半圆压圈， 23、轴承隔热垫片，24、冷气进气管座，25、冷气进气管本体，26、第一螺丝，27、第一轴承垫片，28、轴承钢丝导线轮，29、轴承导线轮衬套，30、第一轴承导线轮调节板，31、第二螺丝，32、电极电缆线，33、电缆线安装条，34、第二轴承垫片，35、导线轮衬套本体，36、第三螺丝，37、第二轴承导线轮调节板，38、第二轴承隔热套，39、压碳刷弹簧垫块，40、电极碳刷安装座，41、上碳刷冷却管，42、下碳刷冷却管，43、冷却管压板。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.实施例
31.参考图1-8，本实施例所述的一种高效低耗能弹簧卷制中钢丝热处理电传导装置，包括气缸安装板2，气缸安装板2的顶部固定安装有气缸本体1，气缸安装板2的背面设置有电缆线安装条33，电缆线安装条33的下端设置有电极碳刷本体10，电极碳刷本体10的顶部左端设置有上碳刷冷却管41，电极碳刷本体10的顶部右端设置有下碳刷冷却管42，电极碳刷本体10的前端设置有冷却管压板43，气缸安装板2的底部设置有电极总成气缸连接板6，电极总成气缸连接板6的外侧设置有热处理总成安装底板5，电极总成气缸连接板6的底部设置有导电轴上下滑块4，气缸安装板2的底部设置有压碳刷弹簧本体11，压碳刷弹簧本体11的内侧设置有第二轴承本体16，第二轴承本体 16的后端设置有电极碳刷安装座40，导电轴上下滑块4的底部设置有电极碳刷弹簧压块9，电极碳刷弹簧压块9的底部设置有压碳刷弹簧垫块39，热处理总成安装底板5的内侧设置有第二轴承本体16，第二轴承本体16的内侧设置有第二轴承隔热套38，第二轴承本体16的两侧设置有第二轴承导线轮调节板37，第二轴承导线轮调节板37的前端设置有导线轮衬套本体35，导线轮衬套本体35的前端设置有轴承钢丝导向轮7，轴承钢丝导向轮7的前端设置有第二轴承垫片34，第二轴承隔热套38的前端设置有导电滚轮轴17，导电滚轮轴17的前端设置有导电轮18，导电轮18的前端设置有第一轴承隔热套19，第一轴承隔热套19的内侧设置有第一轴承本体14，第一轴承本体14 的前
端设置有轴承安装板21，轴承安装板21的前端设置有轴承隔热垫片23，轴承隔热垫片23的前端设置有轴承半圆压圈22，轴承半圆压圈22的内侧设置有螺帽20，轴承安装板21的前端设置有冷气进气管座24，冷气进气管座 24的底部安装有冷气进气管本体25，导电轴上下滑块4的前端两侧均设置有钢丝导向孔固定座12，钢丝导向孔固定座12的内侧设置有钢丝导向圆孔8，钢丝导向圆孔8的内侧设置有钢丝本体13，钢丝导向孔固定座12的顶部设置有电极电缆线32，导电轴上下滑块4的前端两侧均设置有第一轴承导线轮调节板30，第一轴承导线轮调节板30的前端设置有轴承导线轮衬套29，轴承导线轮衬套29的前端设置有轴承钢丝导线轮28，轴承钢丝导线轮28的前端设置有第一轴承垫片27，通过设置以上结构，该装置采用导电轮18旋转方式通过电极碳刷本体10将电能输入到导电滚轮轴17上，使电能传导到导电轮 18上与钢丝柔性接触旋转，达到钢丝加温的效果，通过以上技术，可以达到节能、节约耗材的效果，本技术方案经过改进，优化了各种设计方案，不断的实验过程中一次次从失败走向成熟，相较于现有设备，该装置的电能节约效果约为30～40％，大大的降低了钢丝热处理的成本。
32.参考图1，为了达到便于安装第一轴承垫片27的目的，本实施例第一轴承垫片27的前端设置有第一螺丝26，通过设置第一螺丝26，通过第一螺丝 26可以将第一轴承垫片27进行安装。
33.参考图1，为了达到对气缸安装板2进行导向的目的，本实施例气缸安装板2的顶部设置有上下滑动导柱3，通过设置上下滑动导柱3，便于气缸安装板2在气缸本体1的带动下进行上下升降移动。
34.参考图1，为了达到便于安装钢丝导向孔固定座12的目的，本实施例钢丝导向孔固定座12的前端设置有第二螺丝31，通过设置第二螺丝31，通过第二螺丝31可以对钢丝导向孔固定座12进行安装。
35.参考图1，为了达到便于安装气缸安装板2的目的，本实施例气缸安装板 2的顶部两端设置有第三螺丝36，通过设置第三螺丝36，第三螺丝36可以将气缸安装板2稳定的安装在导电轴上下滑块4的顶部。
36.参考图1，为了达到防尘的目的，本实施例电极碳刷安装座40的前端设置有轴承防尘板15，通过设置轴承防尘板15，可以对电极碳刷安装座40起到防尘的效果。
37.使用原理及优点：气缸安装板2的顶部固定安装有气缸本体1，气缸安装板2的背面设置有电缆线安装条33，电缆线安装条33的下端设置有电极碳刷本体10，电极碳刷本体10的顶部左端设置有上碳刷冷却管41，电极碳刷本体10的顶部右端设置有下碳刷冷却管42，电极碳刷本体10的前端设置有冷却管压板43，气缸安装板2的底部设置有电极总成气缸连接板6，电极总成气缸连接板6的外侧设置有热处理总成安装底板5，电极总成气缸连接板6的底部设置有导电轴上下滑块4，气缸安装板2的底部设置有压碳刷弹簧本体 11，压碳刷弹簧本体11的内侧设置有第二轴承本体16，第二轴承本体16的后端设置有电极碳刷安装座40，导电轴上下滑块4的底部设置有电极碳刷弹簧压块9，电极碳刷弹簧压块9的底部设置有压碳刷弹簧垫块39，热处理总成安装底板5的内侧设置有第二轴承本体16，第二轴承本体16的内侧设置有第二轴承隔热套38，第二轴承本体16的两侧设置有第二轴承导线轮调节板 37，第二轴承导线轮调节板37的前端设置有导线轮衬套本体35，导线轮衬套本体35的前端设置有轴承钢丝导向轮7，轴承钢丝导向轮7的前端设置有第二轴承垫片34，第二轴承隔热
套38的前端设置有导电滚轮轴17，导电滚轮轴17的前端设置有导电轮18，导电轮18的前端设置有第一轴承隔热套19，第一轴承隔热套19的内侧设置有第一轴承本体14，第一轴承本体14的前端设置有轴承安装板21，轴承安装板21的前端设置有轴承隔热垫片23，轴承隔热垫片23的前端设置有轴承半圆压圈22，轴承半圆压圈22的内侧设置有螺帽20，轴承安装板21的前端设置有冷气进气管座24，冷气进气管座24的底部安装有冷气进气管本体25，导电轴上下滑块4的前端两侧均设置有钢丝导向孔固定座12，钢丝导向孔固定座12的内侧设置有钢丝导向圆孔8，钢丝导向圆孔8的内侧设置有钢丝本体13，钢丝导向孔固定座12的顶部设置有电极电缆线32，导电轴上下滑块4的前端两侧均设置有第一轴承导线轮调节板 30，第一轴承导线轮调节板30的前端设置有轴承导线轮衬套29，轴承导线轮衬套29的前端设置有轴承钢丝导线轮28，轴承钢丝导线轮28的前端设置有第一轴承垫片27，通过设置以上结构，该装置采用导电轮18旋转方式通过电极碳刷本体10将电能输入到导电滚轮轴17上，使电能传导到导电轮18上与钢丝柔性接触旋转，达到钢丝加温的效果，通过以上技术，可以达到节能、节约耗材的效果，本技术方案经过改进，优化了各种设计方案，不断的实验过程中一次次从失败走向成熟，相较于现有设备，该装置的电能节约效果约为30～40％，大大的降低了钢丝热处理的成本。
38.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。