弹簧线材涂油机构的制作方法

1.本实用新型涉及弹簧加工装置技术领域，特别是涉及一种弹簧线材涂油机构。


背景技术：

2.现有技术中的一部分弹簧是由金属弹簧线材通过弹簧加工设备制造而成。在弹簧线材的输送过程中，为防止弹簧线材在输送过程中磨损，需要对弹簧线材的外周面进行涂油处理。现有技术中，通常会让弹簧线材经过油槽，以将油槽中的润滑油涂覆在线材的外周面上。上述方式中，弹簧线材上的一部分润滑油无法吸附在弹簧线材上，会滴落在机台上或者地面上，滴落的润滑油无法回收再利用，造成资源浪费，且容易污染作业环境。


技术实现要素：

3.针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出了一种弹簧线材涂油机构，在对弹簧线材涂油的同时，能够对滴落下来的润滑油进行回收再利用，有效节约润滑油的使用量。
4.本实用新型的技术解决方案是这样实现的：一种弹簧线材涂油机构，包括沿弹簧线材的输送方向布置的至少一个涂油单元；所述涂油单元包括座体、集油罐和储油箱；
5.所述座体的顶面上设有导向凹槽；所述导向凹槽包括沿弹簧线材的输送方向延伸的延伸段和设置于延伸段两端的倾斜段；
6.所述座体的内部设有与两个倾斜段连通的导油通道；所述集油罐与导油通道相连通；
7.所述储油箱设置于导向凹槽的上方，储油箱的底部对应延伸段设有滴油孔；
8.所述滴油孔沿延伸段的长度方向间隔布置。
9.进一步的，所述座体的顶面包括水平面和设置于水平面两侧的倾斜面；所述倾斜面的倾斜上端与水平面之间平滑过渡连接；所述延伸段成型于水平面上；所述倾斜段成型于倾斜面上。
10.进一步的，所述导油通道与倾斜段的倾斜下端相连通。
11.进一步的，所述座体上位于导油通道的出口端设有螺纹连接头；所述集油罐的进口与螺纹连接头螺纹连接。
12.进一步的，所述涂油单元包括擦油组件；所述擦油组件设置于导向凹槽的上方，且位于集油箱的一侧或两侧；所述擦油组件包括用于与弹簧线材的外周面相接触的擦油件。
13.进一步的，所述擦油件包括平板和分布于平板上的刷毛。
14.进一步的，所述擦油组件相对于座体的上下位置可调。
15.由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
16.1、本实用新型通过导向凹槽和储油箱的配合使用，弹簧线材在导向凹槽中输送，储油箱中的润滑油滴落在弹簧线材上，从而实现对弹簧线材进行涂油作业。通过导油通道和集油罐的配合使用，一部分滴落下来的润滑油落入至导向凹槽中，并经由导向凹槽的倾
斜段和导油通道，进入至集油罐中，从而实现润滑油的回收。上述方式的结合在对弹簧线材涂油的同时，能够对滴落下来的润滑油进行回收再利用，有效润滑油的使用量。
17.2、本实用新型通过擦油组件的配合使用，在弹簧线材输送过程中，擦油组件能够将弹簧线材表面附着的润滑油擦拭均匀，有效提高涂油效果。在擦拭过程中，多余的润滑油能够滴落至导向凹槽中，并被集油罐回收再利用，进一步节约润滑油的使用量。
附图说明
18.下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
19.图1为本实用新型的涂油单元的整体结构的三维结构示意图；
20.图2为图1中的a处放大图；
21.图3为图1的主视图剖视图；
22.图4为本实用新型的座体的三维结构示意图；
23.图5为图4的主视图剖视图；
24.图6为本实用新型的集油罐的三维结构示意图；
25.图7为本实用新型的储油箱和擦油组件的三维结构示意图；
26.图8为本实用新型的储油箱的三维结构示意图；
27.其中：1、座体；11、延伸段；12、倾斜段；13、导油通道；14、螺纹连接头；2、集油罐；3、储油箱；31、滴油孔；4、擦油件；41、平板；42、刷毛；5、螺纹孔；6、弹簧线材。
具体实施方式
28.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
29.如图1-8所示为本实用新型所述的一种弹簧线材涂油机构，包括沿弹簧线材6的输送方向布置的若干个涂油单元。弹簧线材6沿输送方向输送，并经过涂油单元，从而实现对弹簧线材6的外周面涂油作业。该涂油单元包括座体1、集油罐2和储油箱3。座体1的顶面上加工有导向凹槽。导向凹槽的开口边缘加工有倒角，以增加导向凹槽的开口的该导向凹槽的横截面为u形。导向凹槽包括沿弹簧线材6的输送方向延伸的延伸段11和位于延伸段11两端的倾斜段12。本实施例中延伸段11沿水平方向延伸，倾斜段12的倾斜上端与延伸段11平滑过渡连接。座体1的内部加工有导油通道13，本实施例中的导油通道13加工有两个，对应倾斜段12布置，导油通道13与对应侧的倾斜段12连通的导油通道13。该导油通道13本实施例的导油通道13沿竖直方向延伸，两端敞口。集油罐2为内部中空，顶部具有进出口的结构，集油罐2对应导油通道13布置有两个。集油罐2的进出口与对应侧的导油通道13的下端敞口相连通。储油箱3安装于导向凹槽的上方，储油箱3的底部对应延伸段11加工有滴油孔31。滴油孔31沿延伸段11的长度方向间隔布置。通过上述结构设计，当弹簧线材6由延伸段11经过时，储油箱3中的润滑油经由滴油孔31落下，并滴落到弹簧线材6的外周面上。一部分润滑滴落至导向凹槽中，经由倾斜段12以及导油通道13落入至集油罐2中。
30.上述的滴油孔31的孔径根据润滑油的滴落速度设计为0.3mm-0.8mm。此外，根据实际涂油效果，可以增加或者删减前述涂油单元的个数。
31.本实施例的集油箱3的底部设计为向外侧凸起的凸起结构，滴油孔31加工在该凸起结构上。集油箱3安装在座体1上，且该凸起结构的局部进入至导向凹槽中。
32.其中，如图4所示，座体1的顶面包括水平面和成型于水平面两侧的倾斜面。倾斜面的倾斜上端与水平面之间平滑过渡连接。延伸段11成型于水平面上。倾斜段12成型于倾斜面上。该倾斜段12的倾斜下端为封结构，导油通道13与倾斜段12的倾斜下端相连通。润滑油经过导向凹槽的导向，从倾斜段12的倾斜下端进入至导油通道13中。
33.如图3所示，座体1上位于导油通道13的出口端安装有螺纹连接头14。座体1由金属材质制作而成。该螺纹连接头14通过焊接的方式与座体1连接。集油罐2的进口与螺纹连接头14螺纹连接，从而便于集油罐2的安装和拆卸。
34.其中，本实施例的涂油单元包括擦油组件。擦油组件安装于导向凹槽的上方，且位于储油箱3的在弹簧线材6输送方向上的两侧。该擦油组件包括用于与弹簧线材6的外周面相接触的擦油件4。当弹簧线材6在导向凹槽内沿预定路径输送时，擦油件4与弹簧线材6的外周面相接触，从而能够将吸附于弹簧线材6上的润滑油擦拭均匀。该擦油件4包括平板41和分布于平板4上的刷毛42。当擦油时，刷毛42与弹簧线材6的外周面相接触。擦油件4也可以替换为布料类、海绵类等部件。本实施例的擦油组件安装于储油箱3上，且相对于座体1的上下位置可调。具体的，在储油箱3的侧面位置安装有固定块，该固定块上沿上下方向间隔布置有若干组螺纹孔5，该擦油件4上连接有连接板，连接板通过螺栓与螺纹孔5锁紧，通过上下调节连接板的锁紧位置，进而可以调节擦油件4的上下位置。通过调节擦油件4的上下位置，能够使得刷毛41与弹簧线材6充分接触，提高弹簧线材6的涂油效果。
35.具体使用时，弹簧线材6穿过导向凹槽进行输送。将擦油件4调整到预定位置，使得刷毛42与弹簧线材6的外周面相接触。将一定量的润滑油添加至储油箱3中，在弹簧线材6的持续输送过程中，润滑油以一定的频率从滴油孔31中滴落至弹簧线材6的外周面上，刷毛42与弹簧线材6的外周面接触，持续对弹簧线材6表面的润滑油进行擦拭。在上述过程中，多余部分的润滑油滴落至导向凹槽中，并经由导向凹槽的倾斜段12和导油通道13，进入至集油罐2中，从而实现润滑油的回收。上述方式的结合在对弹簧线材6涂油的同时，能够对滴落下来的润滑油进行回收再利用，有效润滑油的使用量。
36.当弹簧线材6输送完毕后，储油箱3中多余的润滑油可以滴落至导向凹槽中，并全部被集油罐3收集，无需在储油箱3中安装关闭滴油孔31的机构或装置。
37.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。