一种十六轴主轴箱的制作方法

1.本实用新型属于加工设备技术领域，具体地说是涉及一种十六轴主轴箱。


背景技术：

2.多曲面、多孔位亦或是结构复杂的多工序加工的零件一直以来是制造企业的加工难点，为了一个零件常常需要将其拆分出多个工序，并且对应多个机台才能够实现其加工生产，这也就不免导致加工企业设备和人工投入加大，另一方面也无疑增加了生产成本，从而导致商品采购价格增加以及后续的销售价格增加，企业的市场竞争力收到影响或者净利润降低。此外，由于多工序、多机台生产无疑就要多次装夹，每次装夹的误差累计起来将会导致产品的精度难以把控。所以上述问题都是需要解决的问题。对于现有的多轴加工设备而言，其主轴箱结构设计往往一个驱动电机仅能够驱动一个或两个主轴，所以增加主轴数量具有很大的难度，并且传统的主轴箱在增加主轴之后，往往导致内部的转动部件向外部暴露，一方面其存在安全隐患，另一方面加工过程产生的碎屑极易进入到转动部件内导致故障或者夹具转动部件磨损。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种十六轴主轴箱，其意在解决背景技术中存在的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：
5.一种十六轴主轴箱，其特征在于：包括主轴箱以及两个并排设置的主轴组件；每个所述主轴组件包括包括八个对称设置的主轴，每个所述主轴远离其刀具夹持端的一端固设有同步带轮；还包括驱动电机，所述驱动电机的电机轴固设有驱动轮，一同步带套设在每个所述同步带轮的外侧且与每个所述同步带轮接触，所述驱动轮与所述同步带外侧面接触且挤压所述同步带，使所述同步带具有足够的张紧力；所述主轴箱中空且至少包含一个容置腔室，所述驱动轮、同步带轮、同步带均位于所述容置腔室内。
6.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述驱动轮的轴线位于所述主轴的对称轴线上且向所述主轴内侧偏移。
7.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括多个涨紧轮，所述涨紧轮与所述同步带外侧接触且挤压所述同步带，以使所述同步带与所述同步带轮具有足够的包角。
8.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述涨紧轮位于远离所述驱动轮的两相邻所述同步带轮之间。
9.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述同步带为双面齿形带。
10.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：本技术的十六轴主轴箱实现了整个主轴机构的结构优化，将转动部件尽可能的内置，实现与外部恶劣的加工环境隔开，延长设备使用寿命，减小设备体积，另一方面提高了设备使用的安全性。
附图说明
11.图1是本实用新型的整体结构立体示意图；
12.图2是本实用新型的整体结构右视图；
13.图3是本实用新型的整体结构主视图；
14.图4是本实用新型的整体结构俯视图；
15.图5是本实用新型的整体结构主轴箱结构示意图；
16.图6是本实用新型的主轴组件结构示意图；
17.图7是本实用新型的主轴箱结构示意图。
具体实施方式
18.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
19.一种多主轴加工装置，
20.包括机架10；机架10包括立柱11和底座12，立柱11固定安装在底座12 上。
21.竖直直线往复运动组件60，固设于机架的立柱11上。
22.第一水平直线往复运动组件40；
23.第二水平直线往复运动组件50，固设于机架的底座12，第一水平直线往复运动组件40固设于第二水平直线往复运动组件50的输出端，且第一水平直线往复运动组件40与第二水平直线往复运动组件50垂直，竖直直线往复运动组件60位于第一水平直线往复运动组件40和第二水平直线往复运动组件50上方。
24.主轴机构20，其固设于竖直直线往复运动组件60的输出端，主轴机构20 包括主轴箱22和多个主轴组件21，每个主轴组件21包括多个主轴25，主轴25 对称设置有两排；多个驱动电机23，每个主轴组件21内的多个主轴25由一个驱动电机23驱动同步同向转动；具体的，本实施方式中，主轴箱22固设于竖直直线往复运动组件60的输出端；驱动电机23固设于主轴箱22上且临近立柱 11所在侧，由于驱动电机23的重量较重，临近立柱的设置可以显著的降低驱动电机23对于立柱产生的转矩作用力，降低对立柱11的刚度要求，同时提高运行的平稳性；主轴组件21并排设置有两个，每个主轴组件21包括八个主轴25，每个主轴25远离其刀具夹持端251的一端固设有同步带轮211，驱动电机23的电机轴固设有驱动轮231，一同步带213套设在每个同步带轮211的外侧且与每个同步带轮211接触，驱动轮231与同步带213外侧面接触且挤压同步带213，使同步带213具有足够的张紧力。进一步的，为了实现驱动轮231能够均衡、稳定的驱动同步带运动，就需要同步带在驱动轮231上具有足够的包角，为此，本实施方式优选驱动轮231的轴线位于主轴25的对称轴线上且向主轴内侧偏移。进一步的，为了更好的使每个同步带轮和同步带获得最佳的包角，本实施方式优选还包括多个张紧轮212，涨紧轮212与同步带213外侧接触且挤压同步带213，以使同步带213与同步带轮211具有足够的包角以及使同步带213保持足够的张紧力。进一步的，优选同步带213为同步双面齿形带。通过一个驱动电机就能够实现八个主轴的同步驱动，并且采用同步带传动系统，相对比齿轮传动系统振动和噪音小，维护保养更加简单容易；此外，降低了设备生产成
本，减小设备体积。
25.本实施方式进一步优选主轴箱22中空且至少包含一个容置腔室221，驱动轮231、同步带轮211、同步带213以及涨紧轮212均位于该容置腔室21内，从而实现了整个主轴机构的结构优化，将转动部件尽可能的内置，实现与外部恶劣的加工环境隔开，延长设备使用寿命，减小设备体积，另一方面提高了设备使用的安全性。
26.转台机构30，固设于第一水平直线往复运动组件40的输出端。需要说明的是本技术的转台机构30与现有技术无异，包括转动机构和相对设置的尾座，一夹具安装板固定在转动机构和尾座之间，在转动机构带动下实现夹具安装板转动。转台机构30上固设有与主轴25一一对应的夹具70，夹具70固设于夹具安装板上，进而实现夹具角度调节；主轴的刀具夹持端251朝向夹具70。从而通过第一水平直线往复运动组件40和第二水平直线往复运动组件50的运动实现转台机构30在水平面的横向和纵向进行移动和定位。主轴机构20借助竖直直线往复运动组件60的输出端带动下实现竖直方向的移动，从而调整主轴与夹具 70的距离，实现加工深度的调节。此外，转台机构30的转动轴可更加预设的参数带动夹具70进行转动，从而实现加工角度的调节，从而利于对具有夹角、复杂结构或者曲面的加工。本实施方式进一步优选，主轴25在主轴箱22上呈四乘四矩形分布，且沿主轴箱22上由远离立柱11所在侧向临近立柱11所在侧依次分为四个并排工位，也就是说每个并排工位包括四个主轴，每个并排工位内的主轴夹持同一种刀具；转台机构30上的夹具与并排工位的主轴一一对应，也具有四个。如此的设置便可以实现同时装夹四个零件，借助第一水平直线往复运动组件40和第二水平直线往复运动组件50的运动带动夹具和工件对纵向和横向加工位置进行定位，并在该工序加工结束后，第二水平直线往复运动组件 50带动夹具和工件向下移并排工位切换，实现下一加工工序的转移切换，由此便可以一次装夹多个工件提高加工加工效率，一个机台便可以实现多道工序的加工；此外，多道工序加工只需要进行一次装夹，一方面节省了装夹时间，提高生产效率，另一方面一次装置使得产品精度明显提高，提升产品质量。需要说明的是，本实施方式优选竖直直线往复运动组件60、第一水平直线往复运动组件40以及第二水平直线往复运动组件50均包括伺服电机和滚珠丝杆结构，当然还包括滑动部件和固定件之间必要的导轨滑块结构，例如立柱11上固设有竖直的导轨，主轴箱朝向立柱所在侧固设有滑块，通过导轨滑块的配合实现导向、支撑和降低滑动摩擦。
27.作为本实施方式的进一步优选，本技术的装置部分或全部主轴设置有主轴松刀卸荷机构24，那么在需要更换刀具的时候，便可以借助主轴松刀卸荷机构轻松快速的实现刀具的拆卸。需要说明的是，主轴松刀卸荷机构与现有技术无异，这里不再赘述。其中，优选主轴松刀卸荷机构24位于主轴箱22上远离立柱11所在侧，一方面是主轴箱22上空间的合理安排以及主轴箱的受力进行优化，另一方面，往往夹具退出加工工位到上料工位的时候，往往是远离立柱所在一端的，那么考虑到加工路径的合理性，可以理解为在最远离立柱的一个并排工位为粗加工，依次往里为半精加工和精加工等，那么所需要的主轴类型便会有所不同，主轴松刀卸荷机构24就可以更方便的实现位于最外侧的两排并排工位上的主轴刀具拆卸。
28.为此，本技术的多轴加工装置可以实现多主轴同步转动，并且转动机构上的夹具与主轴一一对应，这样便可以实现同步或分步加工多个零部件；当然，多主轴可以搭建成为多个并排工位，每个并排工位设定为一个加工工序，那么通过本技术的一台设备就可以实
现一次装夹完成多工序的加工动作，并且转动机构可以和主轴机构随动，从而实现多角度立体加工，对一些多曲面多角度孔位的零件加工尤为适用。
29.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。