商用车铝轮毂的制作方法

1.本实用新型属于轮毂技术领域，具体涉及一种商用车铝轮毂。


背景技术：

2.车轮毂用于承载汽车半轴与车轮之间的硬性转动惯量。目前，轻量化且强度大的车辆成为发展的趋势，轮毂作为汽车上重要的安全部件，铝合金轮毂正越来越广泛地应用于汽车领域。其中，锻造轮毂因为重量轻、强度高尤其受到了轮毂行业的重视。
3.现有商用车铝轮毂种类多样，为适应客户不同需求以及实际性能需要，需要设计不同构造和形状的轮毂，在尽量减轻轮毂重量的情况下，满足性能需求。现有轮毂的法兰盘外周面为竖直面，不方便在锻造后脱模，甚至会损坏锻造毛坯。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种商用车铝轮毂，在满足了实际性能需要的情况下，减轻了轮毂重量，均衡了应力分布，且方便了锻造后脱模。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种商用车铝轮毂，包括轴套和固定连接于所述轴套外周向的法兰盘；
6.所述法兰盘靠近外侧周向均布有多个螺栓孔和多个凹槽，多个所述螺栓孔和多个所述凹槽分别依次间隔设置，所述凹槽开口朝外，所述凹槽的侧面朝向所述轴套倾斜，所述法兰盘的两端面分别为上端面和下端面，所述上端面与所述凹槽的交线在竖直方向上位于所述下端面与所述凹槽的交线的内侧。
7.在一种可能的实现方式中，所述螺栓孔数量为8-12个，所述凹槽的数量为8-12个。
8.在一种可能的实现方式中，所述凹槽包括依次连接的第一圆弧斜面、第二圆弧斜面和第三圆弧斜面，所述上端面与所述第二圆弧斜面的交线圆弧的圆心到所述轴套的中心线的垂直距离构成线段b，所述线段b的长度为199.1mm，所述上端面与所述第二圆弧斜面的交线圆弧半径为34.1mm，所述下端面与所述第二圆弧斜面的交线圆弧半径为30.6mm。
9.一些实施例中，所述上端面与所述第一圆弧斜面的交线圆弧的圆心到所述轴套的中心线的垂直距离构成线段c，所述线段c的长度为159.8mm，所述线段c与所述线段b所成角度为17.4
°
，所述上端面与所述第三圆弧斜面的交线圆弧的圆心到所述轴套的中心线的垂直距离构成线段d，所述线段d与所述线段c相对所述线段b镜像对称。
10.一些实施例中，相邻的所述螺栓孔的中心线、所述上端面与所述第二圆弧斜面的交线圆弧的圆心分别到所述轴套的中心线所构成的角度为18
°
。
11.在一种可能的实现方式中，所述法兰盘的直径为350mm-450mm，所述法兰盘的厚度为12mm-32mm，所述螺栓孔到所述法兰盘的距离为167.5mm，所述螺栓孔直径为21mm-27mm。
12.一些实施例中，所述法兰盘的直径为380mm，所述法兰盘的厚度为20mm，所述螺栓孔的直径为21.9mm。
13.在一种可能的实现方式中，所述螺栓孔两端均设有倒角，所述倒角规格为2mm
×
45
°
。
14.一些实施例中，所述上端面和所述下端面靠近所述螺栓孔的内侧周向均开设有避空槽，所述避空槽深度为0.5-1.5mm，宽度为0.8-2mm。
15.本实现方式中，轴套内部用于安装轴承及半轴；法兰盘上的螺栓孔用于锁紧轮毂和车轮，凹槽用于减重并均衡应力分布，凹槽的侧面朝向轴套倾斜，法兰盘上端面与凹槽的交线在竖直投影上，位于下端面与凹槽的交线的内侧，能够方便锻造后的脱模。该商用车铝轮毂，与现有技术相比，在满足了实际性能需要的情况下，减轻了轮毂重量，均衡了应力分布，且方便了锻造后脱模。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的商用车铝轮毂的立体结构示意图；
17.图2为图1中的v向视图。
18.附图标记说明：
19.1、轴套；2、法兰盘；
20.21、螺栓孔；22、凹槽；23、避空槽；24、下端面；25、上端面；
21.221、第一圆弧斜面；222、第二圆弧斜面；223、第三圆弧斜面。
具体实施方式
22.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的商用车铝轮毂进行说明。所述商用车铝轮毂，包括轴套1和固定连接于轴套1外周向的法兰盘2；法兰盘2靠近外侧周向均布有多个螺栓孔21和多个凹槽22，多个螺栓孔21和多个凹槽22分别依次间隔设置，凹槽22开口朝外，凹槽22的侧面朝向轴套1倾斜，法兰盘2的两端面分别为上端面25和下端面24，上端面25与凹槽22的交线在竖直方向上位于下端面24与凹槽22的交线的内侧。
24.本实施例提供的商用车铝轮毂，轴套1内部用于安装轴承及半轴；法兰盘2上的螺栓孔21用于锁紧轮毂和车轮，凹槽22用于减重并均衡应力分布，凹槽22的侧面朝向轴套1倾斜，法兰盘2上端面25与凹槽22的交线在竖直投影上，位于下端面24与凹槽22的交线的内侧，能够方便锻造后的脱模。
25.该商用车铝轮毂，与现有技术相比，在满足了实际性能需要的情况下，减轻了轮毂重量，均衡了应力分布，且方便了锻造后脱模。
26.在一些可能的实现方式中，法兰盘2的直径为350mm-450mm，厚度为12-32mm；螺栓孔21到法兰盘2的中心线的距离为167.5mm，螺栓孔21直径为21mm-27mm。
27.本实施例中，通过限定法兰盘2的直径与厚度、螺栓孔21的位置及内径范围，以具体到保护特定尺寸，满足特定产品需求。其中，螺栓孔21用来锁紧轮毂和车轮，螺栓孔21的位置需与车轮对应孔的位置对应，螺栓孔21大小需能够插入特定螺母且留有间隙，法兰盘2需要留出螺栓孔21位置，直径及厚度需满足开设螺栓孔21及承载的需求而又需要尽量减小法兰盘2直径及厚度，以降低整体重量。
28.具体地，法兰盘2的直径为380mm，厚度为20mm；螺栓孔21的直径为21.9mm。满足了特定产品的实际需求及性能要求。
29.在一些可能的实现方式中，参见图2，螺栓孔21数量为8-12个，凹槽22的数量为8-12个。
30.本实施例中，螺栓孔21的数量为10个，凹槽22的数量为10个。螺栓孔21数量与车轮上的孔对应，凹槽22与螺栓孔21依次间隔设置，即两凹槽22之间设有一个螺栓孔21，两螺栓孔21之间设有一凹槽22，凹槽22通过轴套1中心线的对称基面与相邻两螺栓孔21构成的弧线中点重合，即凹槽22位于两相邻螺栓孔21的中间位置，螺栓孔21位于两相邻凹槽22的中间位置。
31.在一些可能的实现方式中，参见图2，凹槽22包括依次连接的第一圆弧斜面221、第二圆弧斜面222和第三圆弧斜面223，上端面25与第二圆弧斜面222的交线圆弧的圆心到轴套1的中心线的垂直距离构成线段b，线段b的长度为199.1mm，上端面25与第二圆弧斜面222的交线圆弧半径为34.1mm，下端面24与第二圆弧斜面222的交线圆弧半径为30.6mm。
32.本实施例中，规定了第二圆弧斜面222的位置、形状及大小，以准确保护本产品的特定构造，以符合特定要求，满足特定性能，方便锻造后的脱模。
33.在一些可能的实现方式中，参见图2，上端面25与第一圆弧斜面221或第三圆弧斜面223的交线圆弧半径为31.8mm，下端面24与第一圆弧斜面221或第三圆弧斜面223的交线圆弧半径为35.3mm，上端面25与第一圆弧斜面221的交线圆弧的圆心到轴套1的中心线的垂直距离构成线段c，线段c的长度为159.8mm，线段c与线段b所成角度为17.4
°
，上端面25与第三圆弧斜面223的交线圆弧的圆心到轴套1的中心线的垂直距离构成线段d，线段d与线段c相对线段b镜像对称。
34.本实施例中，规定了第一圆弧斜面221和第三圆弧斜面223的位置、形状及大小，以准确保护本产品的特定构造，以符合特定要求，满足特定性能，方便锻造后的脱模，第一圆弧斜面221和第三圆弧斜面223相对通过轴套1的中心线和第二圆弧斜面222的中间的平面，镜向对称，使应力分布更加均匀。
35.需要说明的是，第一圆弧斜面221与不同高度的水平面的交线圆弧的圆心构成竖直的第一中心线，第二圆弧斜面222与不同高度的水平面的交线圆弧的圆心构成竖直的第二中心线，第三圆弧斜面223与不同高度的水平面的交线圆弧的圆心构成竖直的第三中心线，第一中心线、第二中心线和第三中心线与轴套1的中心线互相平行。
36.在一些可能的实现方式中，相邻的螺栓孔21的中心线和第二中心线分别到轴套1的中心线所构成的角度为18
°
。
37.本实施例中，螺栓孔21和凹槽22的数量均为10个且均布，相邻螺栓孔21构成的弧角为36
°
，相邻凹槽22构成的弧角为36
°
，相邻的螺栓孔21的中心线和第二中心线分别到轴套1的中心线所构成的角度为18
°
，相当于凹槽22位于两相邻螺栓孔21的中间位置，螺栓孔21位于两相邻凹槽22的中间位置，凹槽22和螺栓孔21均匀间隔分布，使螺栓孔21到两侧的凹槽22的距离对应，使应力分布更加均匀。
38.在一些可能的实现方式中，参见图1及图2，螺栓孔21两端均设有倒角，倒角规格为2mm
×
45
°
。
39.本实施例中，倒角是为了去除零件上因机加工产生的毛刺，也为了便于零件装配。
40.在一些可能的实现方式中，参见图1及图2，上端面25和下端面24靠近螺栓孔21的内侧周向均开设有避空槽23，避空槽23深度为0.5-1.5mm，宽度为0.8-2mm。
41.本实施例中，轴套1外侧与上端面25之间设有加强筋，轴套1外侧与下端面24之间设有梅花台，梅花台与车轮中心孔配合，用于装配、支撑车轮轮胎总成，两个避空槽23分别设于加强筋与上端面25连接的外围和梅花台与下端面24连接的外围，避空槽23用于防止车轮中心孔装配干涉并便于轮毂产品的加工。
42.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。