一种电缸的制作方法

1.本实用新型涉及电缸技术领域，具体为一种电缸。


背景技术：

2.电缸是将伺服电机与滚珠丝杆一体化设计的模块化产品，可以将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，同时将伺服电机最佳优化，精确转数控制，精确转速控制，精确扭矩控制，因此广泛的应用在物料搬运、机械加工制造、注塑机、阀门控制、精密机床等领域，但是现有的电缸仍存在着一些不足。
3.如公开号为cn113007060a的一种电缸驱动装置及含有该驱动装置的游梁式抽油机，其借助弹性刮油装置和集油装置双重措施，可以减少甚至避免润滑油从电缸外管内壁泄漏的问题，刮油环可以将流向电缸活塞和电缸外管内壁之间的润滑油截住，截住后的润滑油从回油槽流经回油孔最终回到油池，避免润滑油从电缸活塞和电缸外管之间泄漏，但是其在使用过程中不便自动进行注油、润滑，导致丝杆与移动螺母之间磨损较大，且现有的电缸的活塞体结构单一，其在长期使用过程中会发生磨损，从而降低密封效果，存在着一定的使用缺陷。
4.所以我们提出了一种电缸，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种电缸，以解决上述背景技术提出的目前市场上电缸不便自动进行注油、润滑，导致丝杆与移动螺母之间磨损较大，且现有的电缸的活塞体结构单一，其在长期使用过程中会发生磨损，从而降低密封效果的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电缸，包括作为设备主体的缸体，所述缸体的端部固定安装有伺服电机，且所述伺服电机的输出端连接有联轴器，并且所述联轴器的端头连接有丝杆；
7.移动螺母，螺纹连接于所述丝杆的外侧，所述移动螺母的外侧固定安装有活塞体，且所述活塞体的外侧连接有活塞杆；
8.还包括：
9.储油仓，固定设置于所述活塞杆的端部内侧，所述储油仓的外侧设置有活动板，且所述储油仓与活动板之间连接有波纹管；
10.汲油管，连接于所述储油仓和波纹管之间，用来吸取润滑油液；
11.喷头，设置于所述活动板的一侧，用来实现喷洒润滑油；
12.磁块，活动安装于所述活动板的外表面。
13.优选的，所述活塞体贴合于缸体的内侧，且所述活塞体的开设有环形结构的嵌入槽，并且所述嵌入槽的内侧嵌入安装有耐磨气囊。
14.通过采用上述技术方案，使得活塞体移动时，耐磨气囊内部的气体会吸收活塞体摩擦产生的热量，进而使得耐磨气囊发生膨胀形变，进入贴合于缸体的内壁，从而进一步提
高缸体的密封性。
15.优选的，所述储油仓与活塞杆的端部之间连接有油孔，且所述油孔贯穿于所述活塞杆的端部，并且所述油孔为单向流通结构。
16.通过采用上述技术方案，使得使用者可以通过油孔向储油仓内部定期注入润滑油液，单向流通结构的油孔可以防止储油仓内部的油液外流、泄露。
17.优选的，所述储油仓的侧壁一体化设置有导向筒，所述活动板的侧壁一体化设置有连接杆，且所述连接杆与导向筒构成伸缩结构。
18.通过采用上述技术方案，使得导向筒、连接杆进行伸缩运动，可以对活动板进行导向，使得后续活动板的移动更加稳定。
19.优选的，所述汲油管的下端设置有配重球，且所述汲油管的长度大于储油仓的内壁高度。
20.通过采用上述技术方案，使得汲油管的下端可以在配重球的重力作用下始终朝向，进而使得汲油管可以通过配重球吸取储油仓内部的油液，避免缸体因此安装角度问题而影响汲油管的正常吸油。
21.优选的，所述汲油管与喷头均为单向流通结构，且所述喷头等角度分布于所述活动板的外侧，并且所述活动板与丝杆的外侧位置相对应。
22.通过采用上述技术方案，使得活动板移动时，可以挤压或者拉伸波纹管，使得波纹管可以通过汲油管吸取油液，并通过喷头将油液喷洒向丝杆的外侧，进而实现高效的自动润滑，有效减缓丝杆的磨损。
23.优选的，所述磁块与活动板之间构成旋转结构，且所述磁块与丝杆的位置相对应，并且所述磁块与丝杆两者相互吸附。
24.通过采用上述技术方案，使得活塞杆移动时，丝杆会与磁块进行吸附，从而使得活动板对波纹管进行拉伸或者挤压，进而实现自动喷油，同时磁块的旋转可以避免活动板对活塞杆进行卡死，确保了装置可以顺利运作，且活动板与丝杆发生相对转动，可以使得喷头将油液均匀洒向丝杆的外壁，进一步提高润滑效果。
25.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该电缸可以在使用过程中利用摩擦热量来提高缸体的密封性，同时可以在使用过程中利用活塞杆的移动来实现自动润滑，有效减缓丝杆的磨损，延长了电缸的使用寿命；
26.1、设置有活塞体，当电缸工作时，移动螺母会带动活塞体进行移动，从而使得活塞体与缸体的内壁进行摩擦，此时耐磨气囊内部气体可以对摩擦产生的热量进行充分吸收，进而使得耐磨气囊发生膨胀形变，使得耐磨气囊可以更加紧密贴合于缸体的内壁，从而进一步提高了活塞体与缸体之间的密封性；
27.2、设置有波纹管，当电缸驱动活塞杆生产使用时，活塞杆会对波纹管进行拉伸，从而使得波纹管利用汲油管吸取储油仓中的储油，当活塞杆收缩复位时，储油仓会挤压波纹管，使得波纹管内部吸取的油液通过喷头均匀喷出，进而实现对丝杆表面的润滑，进而减缓丝杆的磨损，有效延长了电缸的使用寿命。
附图说明
28.图1为本实用新型主视结构示意图；
29.图2为本实用新型主剖视结构示意图；
30.图3为本实用新型储油仓主剖视结构示意图；
31.图4为本实用新型储油仓和连接杆立体结构示意图；
32.图5为本实用新型图2中a处放大结构示意图。
33.图中：1、缸体；2、伺服电机；3、联轴器；4、丝杆；5、移动螺母；6、活塞体；601、嵌入槽；602、耐磨气囊；7、活塞杆；8、储油仓；801、注油孔；9、活动板；10、波纹管；11、导向筒；12、连接杆；13、汲油管；14、配重球；15、喷头；16、磁块。
具体实施方式
34.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种电缸，包括作为设备主体的缸体1，缸体1的端部固定安装有伺服电机2，且伺服电机2的输出端连接有联轴器3，并且联轴器3的端头连接有丝杆4；
36.移动螺母5，螺纹连接于丝杆4的外侧，移动螺母5的外侧固定安装有活塞体6，且活塞体6的外侧连接有活塞杆7；
37.还包括：
38.储油仓8，固定设置于活塞杆7的端部内侧，储油仓8的外侧设置有活动板9，且储油仓8与活动板9之间连接有波纹管10；
39.汲油管13，连接于储油仓8和波纹管10之间，用来吸取润滑油液；
40.喷头15，设置于活动板9的一侧，用来实现喷洒润滑油；
41.磁块16，活动安装于活动板9的外表面。
42.活塞体6贴合于缸体1的内侧，且活塞体6的开设有环形结构的嵌入槽601，并且嵌入槽601的内侧嵌入安装有耐磨气囊602。
43.如图2和图5所示，启动电缸，使得伺服电机2带动丝杆4进行旋转，此时移动螺母5会推动活塞体6和活塞杆7进行移动，此时活塞体6会与缸体1的内壁进行摩擦，此时耐磨气囊602中的气体可以对摩擦产生的热量进行吸收，进而发生膨胀，使得耐磨气囊602可以更加紧密贴合于缸体1的内壁，从而提高活塞体6的密封性。
44.储油仓8与活塞杆7的端部之间连接有油孔801，且油孔801贯穿于活塞杆7的端部，并且油孔801为单向流通结构。
45.储油仓8的侧壁一体化设置有导向筒11，活动板9的侧壁一体化设置有连接杆12，且连接杆12与导向筒11构成伸缩结构。
46.汲油管13的下端设置有配重球14，且汲油管13的长度大于储油仓8的内壁高度。
47.汲油管13与喷头15均为单向流通结构，且喷头15等角度分布于活动板9的外侧，并且活动板9与丝杆4的外侧位置相对应。
48.磁块16与活动板9之间构成旋转结构，且磁块16与丝杆4的位置相对应，并且磁块16与丝杆4两者相互吸附。
49.如图1-4所示，使用时，可以定期通过注油孔801向储油仓8内部注射润滑油液，当电缸使用过程中活塞杆7伸长时，导向筒11、连接杆12会进行伸缩调节，储油仓8和活动板9可以对波纹管10进行拉伸，从而使得波纹管10通过汲油管13吸取储油仓8中的油液，当活塞杆7继续伸长时，导向筒11、连接杆12到达伸缩极限，使得磁块16与丝杆4脱离吸附，当活塞杆7收缩复位时，磁块16会再次吸附于丝杆4的表面，使得磁块16随丝杆4进行同步旋转，同时活动板9会配合储油仓8对波纹管10进行挤压，继而使得波纹管10中的油液会通过喷头15均匀喷洒在旋转的丝杆4外侧，进而实现对丝杆4的自动润滑，有效减缓部件的磨损，延长电缸的使用寿命。
50.工作原理：在使用该电缸时，首先，如图1-5所示，启动电缸，使得活塞杆7进行伸长，此时耐磨气囊602可以对活塞体6摩擦产生的热量进行吸收，进而发生膨胀，从而贴合于缸体1的内壁以提高活塞体6的气密性，同时活动板9会拉伸波纹管10，使得波纹管10通过汲油管13吸取润滑油液，当活塞杆7收缩复位时，波纹管10会发生挤压，进而将其内部的油液通过喷头15均匀喷洒向丝杆4的外侧，实现自动润滑，从而完成一系列工作。
51.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
52.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。