模压组合模具和复合材料底板的制作方法

1.本实用新型涉及模压技术领域，具体涉及一种模压组合模具和复合材料底板。


背景技术：

2.轨道车辆的设备舱底板一般利用模压成型工艺形成，设备舱底板包括多块宽度不同的底板。传统的生产方式，为了加工不同尺寸的底板，是利用真空袋工艺，或底板的补强区域改为粘结法固定，但此种方式无法获得高质量的复合材料底板。
3.为了改善这种情况，目前针对每一种宽度尺寸的底板设计一套模具，但这种方式成本过高，由于要生产出多套模具，加工效率低下。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种模压组合模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模扣合形成模腔；所述上模和/或所述下模具有侧模，所述上模、所述下模相对的表面和所述侧模围合形成所述模腔；至少部分所述侧模可沿相应的所述上模或所述下模的表面移动。
5.可选地，所述上模和/或所述下模具有轨道，所述侧模沿对应的所述轨道移动。
6.可选地，所述轨道为凸起的导轨或内凹的轨道槽，所述侧模设有与所述导轨适配的滑槽，或与所述轨道槽适配的滑台。
7.可选地，所述上模和/或所述下模设有与所述轨道平行的刻度线，用于标识对应所述侧模的长度或两个所述侧模的间距。
8.可选地，至少部分所述侧模包括至少两个侧模块，通过增减所述侧模块数量调节所述侧模块的长度。
9.可选地，所述上模和所述下模均设有所述侧模，分别为上模侧模和下模侧模；所述上模设有两个相对的所述上模侧模，所述下模设有两个相对的所述下模侧模；
10.一对所述上模侧模和一对所述下模侧模，一者可移动以调节间距，另一者通过调节各自的所述侧模块数量调节长度，以与所述间距适配。
11.可选地，所述上模或所述下模包括凸模，所述凸模包括至少两个凸模块，每个所述凸模块的两端凸起形成所述侧模块，所述上模侧模、所述下模侧模、所述凸模的表面、与所述凸模的表面相对的所述上模或所述下模的表面，围合形成所述模腔。
12.可选地，所述上模侧模和所述下模侧模，一者的外侧设有斜面，另一者形成于所述凸模，所述凸模位于外侧的所述凸模块的外侧设有斜面。
13.可选地，所述上模和所述下模，任一者设有朝向另一者的限位台。
14.本实用新型还提供一种复合材料底板，通过上述任一项所述的模压组合模具模压成型，所述复合材料底板呈平板状，且所述复合材料底板的两侧的顶部和底部均形成斜面。
15.本方案通过移动部分侧模，可以调节模腔的大小，则一套组合模具可以适应于不同尺寸部件的模压加工需求，无需为每一种尺寸部件配设一套模压模具，从而节省材料、降低模具成本，并且可以节约模具存放的空间，减少搬运流程，提高生产效率，减少复合材料
底板生产周期，同时也可实现待模压部件的整体性，满足对待模压部件的力学性能要求，模压可获得光滑平整内外表面的待模压部件。
附图说明
16.图1为本实用新型所提供模压组合模具一种具体实施例的结构示意图；
17.图2为图1的立体结构示意图
18.图1-2中的附图标记说明如下：
19.10-上模；
20.101-刻度线；102-上模侧模；103-上轨道；
21.20-下模；
22.201-刻度线；202-限位台；203-边部凸模块；203a-边部侧模块；204
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中部凸模块；204a-中部侧模块；20a-下模侧模；
23.205-下轨道；
24.30-复合材料底板。
具体实施方式
25.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
26.请参考图1，图1为本实用新型所提供模压组合模具一种具体实施例的结构示意图。
27.该实施例中的模压组合模具，包括相配合的上模10和下模20，二者扣合形成密闭的模腔，待模压材料处于模腔内可模压固化成型为所需的模压部件，图1示出的模压部件为复合材料底板30。模压组合模具包括形成模腔侧壁的侧模，形成模腔的厚度，本实施例中，至少部分侧模可移动，以调整模腔的大小。
28.如图1所示，侧模包括上模侧模102和下模侧模20a，具体地，上模 10包括上模基部104和上模侧模102，下模20包括下模基部206和下模侧模20a，所述上模侧模102、所述下模侧模20a围合形成完整的环形的侧模，并和上模10、下模20相对的两个表面形成模压组合模具的模腔，即，上模侧模102和下模侧模20a围合形成模腔的侧壁，围合处对应的上模10、下模20的表面形成模腔的顶部和底部。
29.另外，请结合图2理解，图2为图1的立体结构示意图。
30.上模侧模102可以沿上模基部104的表面移动，图2中，上模基部104 设有上轨道103，上模侧模102可以沿该轨道移动，上轨道103的延伸方向可定义为第一方向，体现在图1中，第一方向即左右方向，两个上模侧模102可以沿左右方向移动，则两个上模侧模102之间的间距会增加，图 1中上模侧模102和下模侧模20a是相互垂直设置，两个上模侧模102之间的间距和下模侧模20a的长度相等，则为了形成密闭的模腔，下模侧模 20a要做适应的长度调整。
31.下模侧模20a具体包括多个沿第二方向分布的侧模块，第一方向和第二方向垂直，多个侧模块沿第一方向首尾对接拼合，形成完整的下模侧模 20a，则通过调整侧模块的数量，可以调整下模侧模20a的长度，使其与移动后的上模侧模102能过围合为完整的环形，从
而形成密闭的模腔。
32.可见，本实施例中，通过移动上模侧模102和调整下模侧模20a的数量，可以调节模腔的大小，从而可以适应于不同尺寸部件的模压加工需求，无需为每一种尺寸部件配设一套模压模具，从而节省材料、降低模具成本，并且可以节约模具存放的空间。
33.应当理解，图1、2仅仅是一种示例，基于本方案的思路，上模10和下模20并不限于上述设置方式。模腔由侧模和上模10、下模20的表面围合形成，只要调节侧模的围合体积即可实现模腔尺寸的改变，则可以通过移动至少部分侧模实现，与此对应地，还可以辅以增减至少部分侧模长度、增加所有侧模高度等方式。本实施例中，上模侧模102可沿第一方向移动，下部侧模相对应地沿第一方向增减侧模块数量，可知，当下模侧模20a长度足够长，也可以不需要增减数量，比如上部侧模的两端相抵于下模侧模 20a的内侧，或者下部侧模穿过上部侧模的端部，此时移动上模侧模102 都可以实现模腔的尺寸调整。
34.另外，本方案实施例以调整上模侧模102间距、下模侧模20a长度为目的，以适应于不同宽度尺寸的待模压部件，显然，不限于此，至少部分侧模设置为可移动时，可以调节多个尺寸。比如，上模侧模102和下模侧模20a均可以设置为可移动和数量可增减，则可以同时实现模腔长度、宽度尺寸的改变。也侧模也不限于围合为矩形，也可以是三边形、多边形等，只要至少部分侧模能够移动即可实现，不再赘述。
35.此外，侧模与不限于分为上模侧模102和下模侧模20a，仍以图2为例，下模侧模20a和上模侧模102可以都设置在上模10，也可以都设置在下模20。
36.图2中，下模20包括下模基部206和多个位于下模基部206之上的凸模块，组成下模侧模20a的侧模块可以一体成型于凸模块的两端，多个凸模块组合形成位于下模基部206之上的凸模，下模20与上模10相对的表面为凸模的表面。可知，也可以不设置凸模块，下模基部206之上的两端直接设置多个侧模块也可以。
37.具体在本实施例中，模压组合模具用于模压复合材料底板30，复合材料底板30可结合图2理解，图1、2在模压组合模具的上模10、下模20 之间还示意出模压成型的复合材料底板30。复合材料底板30具体是用于形成设备舱底板，设备舱底板由多块复合材料底板30拼合形成，复合材料底板30呈矩形平板状，其宽度方向的两侧的顶部和底部均具有斜面，设备舱底板的多个复合材料底板30的宽度并不相同，图2中，两个上模侧模 102之间、下模侧模20a对应于复合材料底板30的宽度方向，移动上模侧模102以扩大或缩小二者之间的间距，同时，增加或减少下模侧模20a的侧模块数量，即可调整模腔的宽度，从而模压生产不同宽度的复合材料底板30，调节非常简单。
38.进一步地，如图2所示，为了便于上模侧模102的移动，上模基部104 设置有上轨道103，上模侧模102可以沿上轨道103移动，可以相对稳定地调节上模侧模102的位置，上模侧模102与上轨道103的配合还有利于上模侧模102的安装可靠性。具体地，上轨道103可以是轨道槽，上模侧模102可以设置相应地卡入轨道槽的滑台，有利于防止上模侧模102脱离上模基部104。上轨道103也可以是设置在上模基部104上的导轨，上模侧模102可以设置于导轨配合的滑槽，可以获得同样的技术效果。上模侧模102相对上轨道103移动到所需位置时，可以通过紧固件固定，紧固件可以是螺栓，当上模侧模102沿上下方向卡接于上轨道103时，拧动螺栓，使其端部抵顶到上轨道103即可实现锁紧。
39.如图1、2所示，上模基部104还设有与上轨道103平行的刻度线101，这样，可以实时
读取上模侧模102的移动距离，以及两个上模侧模102之间的间距，该间距即对应于模腔、待模压部件的宽度，从而便于操作人员根据待模压部件的尺寸要求移动上模侧模102，可以实现不同尺寸的快速精准调整。刻度线101既可以是直接刻画于上模基部104的端部，也可以是直接在上模基部104的端部固定刻度尺。
40.下模基部206同样设有轨道，定义为下轨道205，下模侧模20a可以相对下轨道205移动，在图2中，下模侧模20a具体由多个凸模块的端部的侧模块组合形成，凸模块可以沿下轨道205移动，下轨道205和上轨道 103平行，下轨道205的设置便于为下模侧模20a的侧模块或者图2带有侧模块的凸模块沿下轨道205方向进行拼合，确保下模侧模20a在数量变化后能够以相对稳定可靠、便于操作的方式重新拼合形成所需长度的下模侧模20a。下模侧模20a相对下轨道205移动到所需位置时，也可以通过紧固件固定，紧固件可以是螺栓，与上模侧模102和上轨道103的定位方式相同，不赘述。
41.如图2所示，位于下模基部206之上的凸模块，包括沿第一方向分布于两端的两个边部凸模块203，和位于两个边部凸模块203之间的中部凸模块204，两个边部凸模块203的端部对应于下模侧模20a的两端，可定义为下模侧模20a的边部侧模块203a，中部凸模块204的端部对应于下模侧模20a的中部侧模块204a。当需要加工的复合材料底板30的宽度发生变化时，两个边部侧模块203a不需要更换，只需增加或减少二者之间的中部侧模块204a的数量即可。
42.另外，边部侧模块203a的外侧具有斜面，和上模侧模102的内斜面配合，以形成模腔，上模侧模102用于成型复合材料底板30两侧顶部的斜面，边部凸模块203a的外侧具有斜面，用于成型复合材料底板30两侧底部的斜面，具体在本实施例，需要成型的复合材料底板30底部的斜面斜度较小，附图显示并不明显。在复合材料底板30的底部也具有局部的造型需求时，设置凸模块组合，利于适应待模压部件尺寸的变化。
43.同样，此时的下模20也可以设置刻度线201，如图1、2所示，下模基部206的端部设有与下轨道205平行的刻度线，该刻度线201可以根据中部侧模块204a的数量变化，读取下部侧模的尺寸数据。
44.针对上述各实施例，上模和下模，任一者都可以设有朝向另一者的限位台202。限位台202的设置，可保证上模、下模合模时的准确定位，保证待模压材料在模压时能够获得均匀的压力，满足内部质量要求和外形尺寸要求。
45.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。