船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件的制作方法

1.本实用新型涉及通舱件技术领域，具体为一种船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件。


背景技术：

2.船厂均采用钢制通舱件进行两舱室之间管路系统的连通，由于船舶及海洋工程项目中，现场施工工矿复杂，原本表面防腐涂层处理完整的钢制通舱件在搬运和施工过程中难免遇到磕碰，磕碰过冲中钢制通舱件表面防腐涂层结构会遭到损坏，该损坏可能起初肉眼难以观察到，但管路系统在经过一段时间的运行后，钢制通舱件便会产生不同程度的腐蚀，尤其是用来输送介质为强酸强碱的管路系统，强酸强碱对钢制通舱件的腐蚀性更强，随着时间的推移，钢制通舱件被腐蚀的面积和体积逐渐变大，从而导致管路系统泄漏、穿孔等情况出现。损坏的钢制通舱件不能继续使用，需要对其进行更换。
3.更换过程中存在以下问题：
4.1、更换时，需要从现场取样到返回工厂下料、切割、焊接、装配、打磨、酸洗、镀锌，重新上船安装、焊接、打磨，补漆，需要消耗大量的人力、物力，更换成本高，尤其是对在运营中的船舶及海洋工程项目来说，更换钢制通舱件成本极大；
5.2、钢制通舱件在生产制作过程中会产极大的环境污染，例如、钢制材料的成形、切割、焊接、酸洗、镀锌等工序对环境产生的影响更大，经常更换的话，无疑之中也对环境造成了更大的考验；
6.3、在对被腐蚀的钢制通舱件拆除过程中，不仅会对船体局部表面的油漆造成破坏，再次经过割刀、电焊的高温烘烤之后船体的局部应力也会发生变化，从而会导致在未来使用中带来很多的不确定性因素出现，甚至会对船体的安全性造成影响；
7.4、安装新的钢制通舱件后，需要进行油漆二次修补，二次修补的油漆与之前油漆的底漆、中漆、面漆品牌存在差异，从而会降低新安装的钢制通舱件与船体涂层或船体底材连接处的结合力，由于钢制通舱件长期处在潮湿阴暗的环境，从而造成连接处极易被腐蚀。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供一种结构牢靠、防腐性能佳的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件。
9.本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件，包括玻璃钢管道以及套装在玻璃钢管道上的钢制穿舱套管，玻璃钢管道与钢制穿舱套管之间安装有两个o型密封圈，两个o型密封圈与玻璃钢管道的外壁以及钢制穿舱套管的内壁之间形成了空腔，钢制穿舱套管上设有与空腔相连通的用于向空腔内注入混合物料的注入孔以及在注入混合物料时将空腔内的气体排出的溢流孔，注入孔和溢流孔上均设有防止空腔内的混合物料流出的螺母，玻璃钢管道上套装有防止钢制穿舱套管与玻璃钢管道二者之间发生相对位移的固定鞍座，玻璃钢管道的两端均安装有法兰。
10.优选的，固定鞍座粘在玻璃钢管道上。
11.优选的，注入孔位于钢制穿舱套管的一端，溢流孔位于钢制穿舱套管的另一端，且注入孔和溢流孔分别设在钢制穿舱套管的两侧。
12.优选的，法兰通过承插粘接的方式安装在玻璃钢管道上。
13.优选的，法兰为玻璃钢法兰。
14.优选的，玻璃钢管道的外壁上上设有防火层。
15.优选的，玻璃钢管道的至少一端设有用于改变玻璃钢管道内介质流动方向的弯头。
16.本实用新型提出的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件具有如下优点：
17.1、本实用新型的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件结构牢固、防腐性能高且装配方便，装配时不受场地限制，无论在内场还是外场均可进行装配。
18.2、本实用新型的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件可用于将两舱之间进行连通从而进行介质输送，此外，本实用新型中采用内壁光滑具有较强防腐性的玻璃钢管道，在提高防腐性能的同时，还便于介质的流通。
19.以上说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能更清楚了解本实用新型的技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
20.图1为本实施例中船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件的结构示意图。
21.【附图标记】
22.1-钢制穿舱套管，2-玻璃钢管道，3-o型密封圈，4-空腔，5-注入孔，6-溢流孔，7-固定鞍座，8-船体舱壁，9-法兰。
具体实施方式
23.为更进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采用的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实例，对本实用新型提出的一种船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件进行详细说明。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型的限制。
25.请参阅图1，一种船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件，包括钢制穿舱套管1以及安装在钢制穿舱套管1内的玻璃钢管道2，钢制穿舱套管1套装在玻璃钢管道2上。本实施例中的玻璃钢管道2选用重量轻、内壁光滑且具有较强的耐腐蚀性能的玻璃钢管道。
26.玻璃钢管道2的外壁与钢制穿舱套管1内壁之间存在间隙，钢制穿舱套管1与玻璃钢管道2之间的间隙内安装有两个o型密封圈3，两个o型密封圈3分布位于钢制穿舱套管1的两端。
27.两个o型密封圈3与玻璃钢管道2的外壁以及钢制穿舱套管1的内壁之间形成了空
腔4，o型密封圈3在钢制穿舱套管1内壁与玻璃钢管道2外壁之间起到密封作用。钢制穿舱套管1上设有与空腔4相连通的注入孔5，注入孔5上安装有用于将注入孔5进行封堵的螺母(图中未示出)，钢制穿舱套管1上设有与空腔4相连通的溢流孔6，溢流孔6上也设有用于将溢流孔6进行封堵的螺母(图中未示出)。
28.钢制穿舱套管1的两端均设有固定鞍座7，固定鞍座7套装在玻璃钢管道2上，该固定鞍座7可防止钢制穿舱套管1与玻璃钢管道2二者之间发生相对位移，在本实施例中固定鞍座7通过粘结剂粘在玻璃钢管道2上；固定鞍座7通过粘结剂粘在玻璃钢管道2上的技术为现有技术，在此不再赘述。
29.安装时，将钢制穿舱套管1穿过船体舱壁8并焊接在船体舱壁8上，套有o型密封圈3的玻璃钢管道2从钢制穿舱套管1内穿过，此时，o型密封圈3在玻璃钢管道2与钢制穿舱管道1之间起支撑作用(即将玻璃钢管道2支撑在钢制穿舱套管1的内壁上，防止在穿过的过程中因摩擦而造成玻璃钢管道2的损伤)，然后取一定量的树脂和固化剂进行配比，完全混合后形成液态物料，将液态物料从注入孔5内注入到空腔4中，注入的过程中，空腔4内的空气从溢流孔6向外部排出，待液态物料从溢流孔6流出时，先用螺母将溢流孔6锁死，然后再用螺母将注入孔5锁死，然后待注入空腔4内的液态物料完全固化即可。在本实施例中，树脂为环氧树脂，且该树脂的tg值(即玻璃化温度)接近玻璃钢管道本身的tg值(即玻璃化温度)，固化剂为高温固化剂。树脂与固化剂进行混合从而固化的技术为现有技术，在此不再赘述。
30.为了便于将空腔4内的空气完全排出，在本实施例中，注入孔5和溢流孔6分别设在钢制穿舱套管1的两侧，且注入孔5位于钢制穿舱套管1的一端，溢流孔6位于钢制穿舱套管1的另一端。
31.在本实施例中，玻璃钢管道2两端均设有用于与外部管道相连接的法兰9，法兰9与玻璃钢管道2通过承插粘接方法进行连接，法兰9通过环氧粘接剂粘结在玻璃钢管道2上；在本实施例中，法兰9为玻璃钢法兰，当然在本实用新型的其他实施例中，法兰9也可为平面密封法兰、凸面密封法兰、平面带水纹线法兰、凸面带水纹线法兰、凹凸高压法兰等其他法兰，且法兰9可根据选择不同的直径。
32.此外，为了达到船体舱壁8的防火要求，在本实施例中，玻璃钢管道2的外壁上上还设有用防火材料制成的防火层。此外，为了达到更好的防火要求，玻璃钢管通舱件1的防火等级也可在满足《国际海上人命安全公约》(简称solas)的相关条约的要求的同时，还满足船级社对非金属材料的耐火试验及产品型式认可要求。
33.本实用新型的钢制穿舱套管1可根据实际需要选择合适大小的直径，玻璃钢管道2也可根据船舶及海洋工程项目中实际情况选择不同的直径和长度；此外，在本实施例中，玻璃钢管道2为直形管道，当然在本实用新型的其他实施例中，可在玻璃钢管道2的至少一端增设弯头，从而用于改变玻璃钢管道2内介质的流动方向。
34.本实用新型的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件结构牢固、防腐性能高且装配方便，装配时不受场地限制，无论在内场还是外场均可进行装配。
35.本实用新型的船用及海洋平台用玻璃钢管通舱件可用于将两舱之间进行连通从而进行介质输送，此外，本实用新型中采用内壁光滑具有较强防腐性的玻璃钢管道，在提高防腐性能的同时，还便于介质的流通。
36.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上
的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。