自适应式多功能穿筋装置的制作方法

1.本实用新型涉及管桩行业笼筋生产技术领域，具体涉及到一种高精度、高效的一体化自适应式多功能穿筋装置。


背景技术：

2.随着经济社会的快速发展，人口的增加，现代建筑物高度越来越高，建筑造型也越来越多样化，因此对建筑物安全性能的要求越来越高，对地基的承载力，提出了更高的要求，天然地基已经不能很好的承载上面建筑物传递下来的载荷，而使用各种预制混凝土材料生产的管桩作为基础桩在建筑行业的应用越来越广泛。管桩是预制混凝土材料和钢筋笼的结合体，因此钢筋笼在管桩的生产过程中尤为重要。
3.目前管桩行业还属于劳动密集性产业，工人劳动环境恶劣、劳动强度大、劳动效率低等因素，都是制约发展的不利因素。而滚焊机主筋pc钢棒穿筋目前还是主要依赖人工进行穿筋，受人工影响较大，而环境、劳动强度又影响人工作业效率，随着社会的发展，人力成本也越来越高，企业迫切需要改进生产工具，降低工人劳动强度、提高作业效率。传统的笼筋制作是在滚焊机穿筋盘上进行人工穿筋或者自动化穿筋，穿完筋后才进行滚焊,这样极大的降低了滚焊机设备的使用效率。
4.因此，现有技术中的人工穿筋方式亟待更换，自动化穿筋装置的研发和改进意义重大。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种高精度、高效的一体化自适应式的多功能穿筋装置，结构可靠稳定，以解决现有的技术问题。
6.为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
7.一种自适应式多功能穿筋装置，所述自适应式多功能穿筋装置包括穿筋盘大转盘、旋转轴、转盘支撑架、支撑环和转轴支撑架；所述穿筋盘大转盘包括轴向间隔布置的前侧大转盘和后侧大转盘，所述旋转轴的一端贯穿所述穿筋盘大转盘的轴心并与穿筋盘大转盘固定连接，所述旋转轴的贯穿端支撑于所述转盘支撑架上；所述支撑环沿轴向套设于所述旋转轴的外周；所述旋转轴由轴向排布的多个所述转轴支撑架支承。
8.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，还包括过筋盘小转盘，所述过筋盘小转盘两两相对设置在所述穿筋盘大转盘的前侧。
9.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，还包括主筋托架，每个所述主筋托架设置在靠近每个所述支撑环的一侧。
10.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，所述支撑环包括十字交叉的支撑棒和设置在所述支撑棒外端的c型环。
11.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，所述主筋托架设置为框架结构，所述主筋托架的框架上部连接有缓冲辊。
12.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，所述过筋盘小转盘包括前后固定连接且同步转动的前侧小转盘和后侧小转盘，前侧小转盘和后侧小转盘数量相等且位置一一对应。
13.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，所述前侧大转盘和后侧大转盘之间安装有连接筋。
14.本技术较佳实施例所述的自适应式多功能穿筋装置，所述前侧大转盘的前侧面上设置有工位分隔筋。
15.本技术提出一种自适应多功能穿筋装置，对比传统的人工穿主筋钢棒的生产方式，通过穿筋盘上双工位的预制，提前实现滚焊前的笼筋穿筋，穿筋和滚焊同步进行，穿完主筋钢棒后整个穿筋盘大转盘转动180度，转动到位后，再对穿筋后的主筋钢棒进行整体轴向推送，送入滚焊机进行滚焊，滚焊完成后拆除端板组件，整个穿筋盘大转盘再回转180度，重新安装未穿筋的端板组件，再重复上述步骤。有效提高了生产效率，节省了人力物力，同时也避免了笼筋滚焊变形带来的后续穿端板组件困难的问题，不仅提高了穿主筋钢棒工作效率，也降低了劳动强度及人工成本，结构简单，精度高，达到安全生产提高效率，节省工时降低费用的效果，提高企业市场竞争力。本技术的技术核心在于改变原有的生产加工装配工艺，使用机械替代人工，实现自动化穿筋，降低了劳动强度，并节约人工成本。
16.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型相较于现有技术具有如下技术效果：
17.第一、本技术实现穿筋工位和滚焊工位的分离，实现钢筋笼滚焊的同时，完成下一个钢筋笼的穿筋工序，提高生产效率，减少工时，减少员工的劳动强度，降低企业成本，提高企业市场竞争力；
18.第二、本技术通过穿筋盘双工位的预制，提前实现滚焊前的笼筋穿筋，
19.穿筋和滚焊同步进行，提高生产效率，减少工时；
20.第三、本技术主筋托架可以实现对焊接工位的主筋钢棒进行支撑，保证钢筋笼的滚焊工序的顺利完成。
附图说明
21.图1为本技术穿筋装置结构示意图；
22.图2为本技术支撑环、转轴支撑架和主筋托架结构示意图；
23.图3为本技术穿筋盘大转盘主视示意图；
24.图4为图3旋转180度主视示意图。
具体实施方式
25.为便于理解，以下结合附图对本实用新型的较佳实施例做进一步详细叙述。
26.请参考图1本技术穿筋装置示意图，本技术为一种自适应式多功能穿筋装置，用于管桩笼筋生产时主筋钢棒传送，所述自适应式多功能穿筋装置包括穿筋盘大转盘1、旋转轴3、转盘支撑架5、多个支撑环6和多个转轴支撑架7；所述旋转轴3的一端贯穿所述穿筋盘大转盘1的轴心并与穿筋盘大转盘1固定连接，并且旋转轴3的贯穿端支撑于所述转盘支撑架5上，如图所示，所述穿筋盘大转盘1包括前侧大转盘11和后侧大转盘12，所述转盘支撑架5包
括两个架体，分别设置在所述穿筋盘大转盘1的前后两侧，所述旋转轴3支撑于固定在地面的所述转盘支撑架5上，将所述穿筋盘大转盘1悬空，利于所述穿筋盘大转盘1旋转，大转盘驱动电机带动所述旋转轴3旋转，并且同步带动所述前侧大转盘11和所述后侧大转盘12旋转，为了稳固连接所述前侧大转盘11和后侧大转盘12，在所述前侧大转盘11和后侧大转盘12之间安装有连接筋8，所述连接筋8包括轴向和径向布置的多个筋条，此外，如图1和图3所示，在所述前侧大转盘11的前侧面上还设置有工位分隔筋9，所述旋转轴3贯穿由多个所述工位分隔筋9形成的支撑轴心，提高了对所述旋转轴3的支撑力度。图1中，主筋钢棒传送的方向是从图中的“后”朝向“前”传送。
27.图1和图2中，所述穿筋盘大转盘1的轴心安装有所述旋转轴3，且能够在外部动力源的驱动下与所述旋转轴3同步转动；另外，多个所述支撑环6沿轴向套设在所述旋转轴3的外周；所述旋转轴3由沿轴向排布的多个转轴支撑架支撑，图中，沿所述旋转轴3的轴向方向等间距间隔设置所述转轴支撑架7，此外，在所述旋转轴3上靠近所述转轴支撑架7的位置沿轴向等间距间隔套设用于夹持主筋钢棒的所述支撑环6。
28.请同时参考图1、图3和图4，本技术穿筋装置还包括多个(在本技术具体实施例中设置有4个，本领域技术人员根据实际工作需要也可以具体设置更多个)过筋盘小转盘2，所述四个过筋盘小转盘2相对设置在所述穿筋盘大转盘1的前侧，也就是设置在所述前侧大转盘11上，对应所述过筋盘小转盘2在所述后侧大转盘12上设置定位小转盘，所述过筋盘小转盘2的穿筋孔和所述定位小转盘的穿筋孔之间以穿筋管连接，所述穿筋管为空心管体，在穿筋工艺进行时，主筋钢棒从所述定位小转盘一侧的所述穿筋管进入，从所述过筋盘小转盘2的穿筋孔中出来，所述穿筋管起到稳定穿筋的作用。所述过筋盘小转盘2在所述穿筋盘大转盘1上沿圆周方向均匀设置，所述过筋盘小转盘2跟随所述穿筋盘大转盘1同步周转的同时，还能够沿各自轴心自转，进一步的，所述过筋盘小转盘2包括前后固定连接且同步转动的前侧小转盘和后侧小转盘，数量相等且位置一一对应，图1中，凸出于所述穿筋盘大转盘1的是所述前侧小转盘，所述后侧小转盘设置在所述穿筋盘大转盘1的通孔中，所述前侧小转盘的外缘上开设齿轮，即可通过转动机构连接齿轮带动所述过筋盘小转盘2自转；所述过筋盘小转盘2上固定安装有端板与头板组件或端板与尾板组件，因而端板与头板组件或端板与尾板组件能够跟随所述过筋盘小转盘2同步自转及公转，从所述过筋盘小转盘2的穿筋孔中出来的主筋钢棒最终穿入安装于所述过筋盘小转盘2前端的端板与头板组件或端板与尾板组件中；所述过筋盘小转盘2在所述穿筋盘大转盘1前侧沿圆周方向均匀设置有4个；且其中相对的2个所述过筋盘小转盘2位于同一组穿筋及滚焊同步工位中。所述穿筋盘大转盘1上设置有2组穿筋及滚焊同步工位，且其中一组工位水平向排布，另一组工位竖直向排布；所述旋转轴3每次旋转180度，即实现同一组工位内的一次工位切换。所述旋转轴3每次顺时针旋转180度后再逆时针旋转180度，或每次逆时针旋转180度后再顺时针旋转180度实现同步穿筋及滚焊的同时，也便于布线排布。
29.请同时参考图1和图2，本技术穿筋装置还包括多个主筋托架4，每个所述主筋托架4设置在靠近每个所述支撑环6的一侧，如图所示，且每个所述主筋托架4相对于所述支撑环6位于更靠近所述穿筋盘大转盘1的一侧，用于承托主筋钢棒；所述主筋托架4对焊接工位的主筋钢棒起支撑作用，防止主筋钢棒塌腰严重，避免钢筋笼滚焊过程中主筋钢棒与所述旋转轴3上的所述支撑环6的刮卡。
30.如图2所示，所述支撑环6包括十字交叉的支撑棒61和设置在所述支撑棒61外端的c型环62。四个所述c型环62的方位对应所述过筋盘小转盘2的位置，主筋钢棒传送过程中成束状贯穿所述c型环62，所述c型环62的目的用来限位每束主筋钢棒，所述支撑环6旋转180度时，主筋钢棒同步跟随旋转180度。
31.图2中，所述主筋托架4为一框架结构，所述主筋托架4的框架上部连接一缓冲辊41，所述缓冲辊41选用一种柔性材料制作的缓冲支撑体，所述缓冲辊41的高度配合所述支撑棒61上位于水平位置的所述c型环62的高度，图2中所述缓冲辊41的高度略低于所述c型环62轴心的高度以支撑主筋钢棒，避免主筋钢棒和所述c型环62刮卡。所述主筋托架4对焊接工位的主筋钢棒起支撑作用，防止主筋钢棒塌腰严重，所述缓冲辊41避免钢筋笼滚焊过程中主筋钢棒与所述旋转轴3上的所述支撑环的所述c型环62的刮卡；主筋钢棒前进时接触柔性材料制作的所述缓冲辊41，而不会和所述c型环62刮卡。
32.本技术的工作过程为：图3和图4中，a1和b1区域为穿筋工位，a2和b2为滚焊工位，为了清楚看出所述过筋盘小转盘2的旋转状况，本实施例中，将四个所述过筋盘小转盘的标号分别标示为第一过筋盘小转盘21、第二过筋盘小转盘22、第三过筋盘小转盘23和第四过筋盘小转盘24；
33.1)初始时如图3所示，位于a2和b2工位(刚滚焊完成)的所述第二过筋盘小转盘22和第四过筋盘小转盘24上拆卸滚焊完成的端板组件(端板与头板组件或端板与尾板组件，下同)，位于a1和b1工位的所述第一过筋盘小转盘21和第三过筋盘小转盘23上的端板组件进行穿筋；
34.2)穿筋和滚焊完成后，外部动力源驱动所述旋转轴3顺时针(也可以逆时针)旋转180度，所述旋转轴3带动与其同步旋转的所述穿筋盘大转盘1顺时针(也可以逆时针)也旋转180度，并使其上相对的2个过筋盘小转盘(端板组件同步转动)到达水平向或竖直向排布的穿筋及滚焊同步工位(如图4所示)，此时第二过筋盘小转盘22和第四过筋盘小转盘24(其上端板组件同步转动)旋转至a1和b1工位安装未穿筋的端板组件后再进行穿筋，所述第一过筋盘小转盘21和第三过筋盘小转盘23(其上端板组件同步转动)旋转至a2和b2工位，然后整体轴向向前推送，实现主筋钢棒的轴向向前推进，与钢筋笼焊接工位对接，进行钢筋笼的滚焊，滚焊完成后拆除滚焊后的端板组件；
35.3)同理，步骤2)中同步穿筋及滚焊工位完成后，再回转180度进行下一次同步穿筋及滚焊操作，如此循环。
36.需要说明的是，本技术实施例的描述中，术语“前、后”、“左、右”、“上、下”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“安装”、“连接”、“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型相较于现有技术具有如下技术效果：
38.第一、本技术实现穿筋工位和滚焊工位的分离，实现钢筋笼滚焊的同时，完成下一
个钢筋笼的穿筋工序，提高生产效率，减少工时，减少员工的劳动强度，降低企业成本，提高企业市场竞争力；
39.第二、本技术通过穿筋盘双工位的预制，提前实现滚焊前的笼筋穿筋，
40.穿筋和滚焊同步进行，提高生产效率，减少工时；
41.第三、本技术主筋托架可以实现对焊接工位的主筋钢棒进行支撑，保证钢筋笼的滚焊工序的顺利完成。
42.以上公开的仅仅是本实用新型的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本实用新型精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本实用新型的保护范围内。