一种货箱及专用车的制作方法

1.本实用新型涉及自卸车技术领域，特别涉及一种货箱及专用车。


背景技术：

2.随着国家工程建设的发展，公路及工程、矿坑等运输和转运需求持续增长，自卸车作为重要的运输工具，发挥了不可替代的作用，并且未来仍具备良好的发展前景。无论是国内还是国际，如欧美、日韩等发达国家，现有自卸车货箱结构总体主要为两类，一类是矩形箱，一类是u型箱。矩形箱采用底板、侧板、前板、后板四大总成拼接焊合而成。u型箱主要是箱体横向剖截面形状与为u型，其设计结构、制作流程基本与矩形箱类似，也是采用底板、侧板、前板、后板四大总成拼接焊合而成。产生这一基本设计原理的原因，就是因为箱体主板采用的材料均为等厚度的碳合金钢材料。
3.现有市场下，客户的需求是多种多样的，不同的货箱长度、高度和宽度等，导致拼板的形式多种多样。在板材供应形式不变的情况下，现有的加工方式导致板材利用率较低，板材剪切及焊接导致加工时长和成本提升。且因不同板材拼接形式不一，不适合使用机器人焊接，在只能使用人工焊接的情况下，焊接质量受限于工人焊接水平，无法保证质量稳定性。
4.因此，如何优化货箱的设计结构，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供了一种货箱，以弥补现有制作工艺的不足，达到简化货箱设计结构的目的。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种货箱，包括：底侧板；
8.所述底侧板为由单张板材折弯一体成型；
9.所述货箱还包括：
10.前板；所述底侧板的前端连接于所述前板；
11.和/或，后板；所述底侧板的后端连接于所述后板。
12.进一步地，所述板材包括：底板部分和连接于其的边板部分；
13.所述底侧板为由所述边板部分相对于所述底板部分折弯一体成型。
14.进一步地，两块所述边板部分分别连接于所述底板部分的两侧；
15.所述底侧板为由两块所述边板部分分别相对于所述底板部分折弯一体成型。
16.进一步地，所述底侧板为由两块所述边板部分分别相对于所述底板部分折弯一体成型的矩形或u型。
17.进一步地，所述底侧板的数量为多块，依次沿纵向连接。
18.进一步地，所述板材为纵向变厚度钢板，所述底板部分与所述边板部分的厚度不同。
19.进一步地，所述底板部分厚度大于所述边板部分。
20.进一步地，所述底板部分与所述边板部分之间具有厚度过渡区。
21.进一步地，所述底侧板的宽度尺寸范围为1500-2000mm。
22.一种专用车，包括：货箱；
23.所述货箱为如上述所述的货箱。
24.从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的货箱，通过采用一体成型的边侧板，减少了相对于货箱在纵向上的焊道，避免过多的焊缝造成质量不稳定的局面；同时在材料使用方面，边侧板通过一体成型，无需通过拼接实现，避免了边角料的产生，从而防止滋生浪费；与现有技术相比，具有质量稳定性高、材料利用率不俗和造价低的特点。
25.本实用新型还公开了一种专用车，由于采用了上述的货箱，因此也就具有相应的有益效果，具体参照上述说明，在此不再赘述。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本实用新型实施例提供的货箱的板材结构示意图；
28.图2为本实用新型实施例提供的底侧板结构示意图；
29.图3为本实用新型实施例提供的前板结构示意图；
30.图4为本实用新型实施例提供的后板结构示意图；
31.图5为本实用新型实施例提供的货箱的结构示意图。
32.其中，10-板材、11-底板部分、12-边板部分；20-底侧板；30-前板；40-后板。
具体实施方式
33.本实用新型公开了一种货箱，通过采用板一体成型的底侧板，省掉现有底板和侧板的焊接等工序和工作，具有质量稳定性高、板材利用率高和造价低的特点。
34.本实用新型还公开了一种应用上述货箱的专用车。
35.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.本实用新型实施例提供的货箱，如图1-图5所示，包括：底侧板20；
37.底侧板20为由单张板材10折弯一体成型；
38.货箱还包括：
39.前板30；底侧板20的前端连接于前板30；
40.和/或，后板40；底侧板20的后端连接于后板40。
41.需要说明的是，底侧板20通过板材10一体成型，代替现有技术的侧板和底板焊合拼接，来达到简化设计结构的目的，无搭边、一体成型设计、框架可再优化，这样带来的好处
在于，可以减少纵向上的焊道，避免过多的焊缝造成质量不稳定的局面；同时由于底侧板20是一体成型的，在材料使用方面，可以避免边角料的产生，从而滋生浪费；此外，将底侧板20的前端与前板30连接，能够在运输过程中对货物起到一种限制作用，防止掉落。
42.作为优选，将底侧板20的后端与后板40连接，能够更好地固定住货物，对行车安全有极大的保障；值得一提的是，底侧板20与前板30可以选择焊接、粘接或螺栓连接等连接方式，连接局限性低；同时，后板40跟底侧板20可通过局部连接，保证后门的正常开闭。本方案如此设计，具有质量稳定性高、材料利用率高和造价低的特点。
43.为了优化上述技术方案，如图2所示，板材10包括：底板部分11和连接于其的边板部分12；
44.底侧板20为由边板部分12相对于底板部分11折弯一体成型。
45.需要说明的是，板材10包括底板部分11和边板部分12两部分，边板部分12是连接于底板部分11的，且边板部分12的数量至少为一块时，方能满足限制货物运动的目的；此时将边板部分12相对于底板部分11进行折弯一体成型得到底侧板10；相对于将独立的底板部分11和边板部分12整合成一体，如此设置，既满足工艺的精简，又能实现底板、侧板和立车三线合一。
46.为了进一步优化上述技术方案，两块边板部分12分别连接于底板部分11的两侧；
47.底侧板20为由两块边板部分12分别相对于底板部分11折弯一体成型。
48.需要说明的是，将两块边板部分12分别连接于底板部分11的两侧，并且分别将两块边板部分12相对于底板部分11折弯一体成型，能够充分满足结构的稳定性，进而提高货箱的使用寿命；除此之外，采用两块边板部分12的结构，还能进一步对搭载的货物进行重量方面的限制，避免超载；本方案如此设计，具有结构稳定和使用安全的特点。
49.为了再进一步优化上述技术方案，底侧板20为由两块边板部分12分别相对于底板部分11折弯一体成型的矩形或u型。
50.需要说明的是，此处的矩形或u型为边侧板的横截面，如此设置，能够在保证客户各种各样需求的前提下，也能对货箱自身容量、加工难度和结构稳定等诸多因素起到一个正向的提升作用。
51.在本方案中，底侧板20的数量为多块，依次沿纵向连接。
52.需要说明的是，板材10的纵向长度有限，选用多块底侧板20，能够灵活地根据客户需求，依次沿纵向连接，得到任意的纵向长度，即分段成型，相比原纵向整体成型时，对成型设备的压力需求相应的降低；相对于传统的拼接型货箱，如此设置，能够省去大量用于焊缝的时间，极大降低制作成本，具有灵活性高和造价低的特点。
53.在本方案中，板材10为纵向变厚度钢板，底板部分11与边板部分12的厚度不同。
54.纵向变厚度钢板：纵向变厚度钢板(longitudinallyprofiledsteelplate，lp钢板)是指厚度沿轧制方向连续变化的具有特殊纵向形状的钢板。
55.纵向变厚度钢板已有相关国标(gbt37800-2019热轧纵向变厚度钢板)并于2020年7月推广执行。
56.需要说明的是，纵向变厚度钢板作为一种节约型绿色钢材，对于结构设计轻量化具有重要的作用和意义，使产品或构件在需要加强的地方足够强，在可以减薄的地方实现了降重；同时减少了因不同厚度的钢板拼焊而产生的焊接等工序和工作，具有减轻结构重
量、减少焊缝、提高抗震性能等优点，在提高结构综合效益方面具有显著优势；值得一提的是，该纵向变厚度钢板的纵向与底侧板20的纵向不同，且纵向变厚度钢板的纵向对应的是底侧板20的横向；同时，底板部分11与边板部分12的厚度不同，能够较好的利用纵向变厚度钢板的特性，达到良好的制作效果。
57.作为优选，底板部分11厚度大于边板部分12。如此设置，能够较为省力的将板材10加工成一体的底侧板20，降低制作成本，从而赢得市场。
58.为了优化上述技术方案，如图2所示，底板部分11与边板部分12之间具有厚度过渡区。
59.需要说明的是，底板部分11会与边板部分12在一体成型时，会在两者之间形成一定的角度，因此也就会存在相应的应力；基于此，为了避免应力集中对底板部分11或边板部分12造成损坏，在两者之间设置了一个过渡区，同时该过渡区具有厚度渐变的特性，能够提供不俗的结构强度；本方案如此设计，具有细节布置合理和结构稳定性高的特点。
60.在本方案中，底侧板20的宽度尺寸范围为1500-2200mm。如此设计，能够保证结构稳定性的同时，还能提高不俗的装载能力。
61.本实用新型实施例提供的专用车，包括：货箱；
62.货箱为如上述的货箱。
63.需要说明的是，由于货箱采用了上述的货箱，因此相应的也就具有质量稳定性高、材料利用率高和造价低的特点；值得一提的是，本实用新型实施例提供的货箱不局限于u型货箱结构、前板和后板，也不局限于本方明所提供的图示结构，灵活性高。具体地，货箱的结构也可以是矩形箱或者其他形状；同样地，前板和后板也不局限于图3和图4所示的结构，在加工过程中可根据货箱的具体构造灵活选择匹配的结构。
64.下面再根据具体实施例对本方案作进一步介绍。
65.本实用新型核心要点在于使用纵向变厚度钢板进行货箱制作，通过钢板纵向变厚度，达到底板、边板一体成型，改变现货箱设计制作方式，进行底板一体成型对接方式制作自卸车货箱。采用此种方式制造货箱，有利于产品标准化、模块化设计，有利于制造过程自动化焊接的实现，大大提高了设计效率、模块化程度和焊接质量及板材利用率。
66.使用纵向变厚度钢板将侧板、底板一体轧制，以长度定尺约在6080mm为例，则宽度定尺在1500mm-2200mm。
67.使用辊压设备对定长板材进行加工，使之符合使用。
68.在前板线、后板线分别加工前板、后板后，在立车线对前板、底侧板、后板进行组焊成型。
69.具体实施例：
70.货箱的制作流程，参见图2，货箱以底板厚度为8mm，边板厚度为6mm为例，采购变厚板(宽度依据货箱长度而定)。
71.首先，冲压车间：进行各板的剪板、折弯工序；
72.转运后的包括工艺步骤：
73.1、底、边板一体加工：
74.①
通过卷制、辊压设备，保证底板平直的前提下，对两边板进行相应的卷制、折弯工艺操作；
75.②
根据不同箱体长度，将折弯件进行分段对焊，完成箱体底、边板分段一体成型。
76.2、前板加工。
77.3、后板加工。
78.4、附件加工。
79.工艺步骤5、将前、后板及底边一体件运至合箱工位进行货箱整体定型。
80.最后完成货箱箱体制作。
81.本实用新型的关键点在于：
82.一种货箱纵向整体对焊的自卸车货箱设计方案，由现有的侧、底板组焊拼接改为由底侧板一体的整体纵向对焊。
83.一种纵向变厚度钢板的新型使用方向与思路，将纵向变厚度钢板定尺用于自卸车设计，构造底侧一体式货箱结构。
84.本专利主要创新点在于货箱结构设计，即底侧一体式货箱主体，货箱整体纵向对焊，不仅局限于使用变厚度钢板及变厚度钢板厚度，任何使用与本专利结构相似的设计方法(如使用等厚度钢板、其他厚度的变厚度钢板代替本专利中举例的变厚度钢板)均可视为与本专利一致。
85.本实用新型带来的一种新型板材加工使用方法：
86.通过板材纵向变厚度，达到货箱底板、边板一体成型，保证现有板材供应的条件下，减少主箱体的剪板折弯工序，底板、侧板主板的利用率接近100％，提高板材的利用率；
87.本实用新型带来的一种新型货箱设计和制造方法：
88.制作工序上，较现有技术，制作流程主线由底板、侧板、前板、后板、副梁、立车六条主线缩短为前板、后板、副梁、立车四条主线(保证底板、侧板、立车三线合一)，有效的缩短了加工时长，达到降本增效；
89.制作过程上，通过板材一体成型而达到对接连接方式，满足机器人批量性焊接，保证焊接质量，提升产品品质。
90.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
91.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。