清洁型轮毂自动钻孔装置的制作方法

1.本实用新型涉及机加工领域，具体涉及清洁型轮毂自动钻孔装置的结构技术领域。


背景技术：

2.轮毂成型后，需要对轮毂上进行钻孔初加工。
3.现有的，钻孔初加工，大多依赖人工进行上下料和操作，费时费力，不利于产能的大幅提升和成本节约。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供清洁型轮毂自动钻孔装置，无需人工操作，实现轮毂胚料的自动上、下料和自动定位钻孔作业，实现产线的大批量无人化作业，提上了作业效率和作业的清洁性。
5.为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
6.清洁型轮毂自动钻孔装置，包括机壳、钻孔中心、第二输送带、第三输送带、第四输送带、回收槽、夹持限位件、第四位置传感器和plc控制器；在机壳上设置钻孔中心，钻孔中心的钻头端位于机壳内部的上方；第二输送带的出料端与第三输送带的进料端连通，第三输送带的出料端与第四输送带的进料端连通；第三输送带位于机壳内；在第三输送带的上方、钻头端的下方设置夹持限位件，夹持限位件包括第二伸缩件和夹持端，第二伸缩件沿水平方向设置，在第二伸缩件的伸缩端处设置夹持端；在钻头端的下方设置第四位置传感器；钻孔中心、第二输送带、第三输送带、第四输送带和第二伸缩件分别与plc控制器的输出控制端电气连接；第四位置传感器与plc控制器的信号输入端电气连接；在第三输送带的下方设置回收槽。
7.进一步地，所述夹持端成弧形，且其内弧面指向钻头端的下方。
8.进一步地，在所述机壳内、第三输送带的上、下方分别设置喷水头。
9.进一步地，在所述机壳的进出料端分别设置升降门，升降门包括第一伸缩件和门板，在机壳上固定设置第一伸缩件，第一伸缩件沿竖直方向设置，第一伸缩件的伸缩端的下方固定设置门板，门板与机壳滑动连接。
10.进一步地，所述第二输送带的进料端与第一输送带的出料端连通；在第一输送带的出料端处设置第一位置传感器，在第二输送带上设置第二位置传感器，第一位置传感器和第二位置传感器分别与plc控制器的信号输入端电气连接。
11.进一步地，在所述第三输送带进料端处设置第三位置传感器，第三位置传感器与plc控制器的信号输入端电气连接。
12.与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一：
13.1、通过本加工装置，无需人工操作，实现轮毂胚料的自动上、下料和自动定位钻孔作业，实现产线的大批量无人化作业，提上了作业效率和作业的清洁性。
14.2、设置弧形结构的夹持端，实现夹持限位的稳定性。
15.3、设置多个输送带和传感器配合作业，提升了本装置自动化作业的连续性。
附图说明
16.图1为本实用新型一种实施例的结构示意图。
17.图2为图1的另一视角的结构示意图。
18.图3为本实用新型中夹持限位件的一种实施例的结构示意图。
19.图中：1-机壳；2-钻孔中心；21-钻头端；31-第一输送带；32-第二输送带；33-第三输送带；34-第四输送带；4-回收槽；5-升降门；51-第一伸缩件；52-门板；6-夹持限位件；61-第二伸缩件；62-夹持端；71-喷水头；72-风干头；8-plc控制器；91-第一位置传感器；92-第二位置传感器；93-第三位置传感器；94-第四位置传感器；95-第五位置传感器。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.实施例1：
22.如图1-图3所示，清洁型轮毂自动钻孔装置，包括机壳1、钻孔中心2、第二输送带32、第三输送带33、第四输送带34、回收槽4、夹持限位件6、第四位置传感器94和plc控制器8；在机壳1上设置钻孔中心2，钻孔中心2的钻头端21位于机壳1内部的上方；第二输送带32的出料端与第三输送带33的进料端连通，第三输送带33的出料端与第四输送带34的进料端连通；第三输送带33位于机壳1内；在第三输送带33的上方、钻头端21的下方设置夹持限位件6，夹持限位件6包括第二伸缩件61和夹持端62，第二伸缩件61沿水平方向设置，在第二伸缩件61的伸缩端处设置夹持端62；在钻头端21的下方设置第四位置传感器94；钻孔中心2、第二输送带32、第三输送带33、第四输送带34和第二伸缩件61分别与plc控制器8的输出控制端电气连接；第四位置传感器94与plc控制器8的信号输入端电气连接；在第三输送带33的下方设置回收槽4。钻孔中心2包括必要的动力和电源部件。plc控制器8输出控制钻孔中心2、第二输送带32、第三输送带33、第四输送带34和第二伸缩件61的运转。输送带为滚柱输送带结构。
23.工作时，将轮毂胚料输送至第二输送带32上，之后plc控制器8输出控制第二输送带32将轮毂输送至第三输送带33上，之后，当轮毂移动至钻头端21的下方，第四位置传感器94（接近式位置开关）检测到，并将检测信号传输给plc控制器8接收处理，之后，输出控制第三输送带33停止运行，第二伸缩件61（气缸或电动或液压伸缩杆）伸展，多个夹持端62将轮毂四周进行抵紧、夹持，在多个夹持限位件6（夹持限位件6的设置位置不影响轮毂的正常输送作业）的共同作用及力的相互平衡下，使得轮毂位于钻头端21的下方，之后，plc控制器8控制钻头端21下降，并对轮毂进行钻孔作业；钻孔结束后，钻头端21上升，夹持限位件6回缩，第三输送带33运转，将钻孔作业后的轮毂输送至第四输送带34上，输送至下道工序处；期间，重复轮毂的进料、钻孔和出料作业，实现轮毂的自动进出料和钻孔作业，方便快捷。
24.实施例2：
25.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了夹持限位件结构。
26.本清洁型轮毂自动钻孔装置中夹持端62成弧形，且其内弧面指向钻头端21的下方。弧形结构的夹持端62，与轮毂圈的圆弧结构相匹配，配合工作，实现对轮毂的夹持限位作用。
27.实施例3：
28.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了清洗结构。
29.本清洁型轮毂自动钻孔装置中在所述机壳1内、第三输送带33的上、下方分别设置喷水头71。当轮毂完成钻孔作业，并经过第四位置传感器94后，plc控制器8输出控制喷水头71进行喷水作业，实现对轮毂的冲洗清洗作业；优选的，在第三输送带33的上、下方分别设置风干头72，实现对冲洗后的轮毂进行风干作业，减少作业后，轮毂表面的水附着量，提升清洗效果。
30.实施例4：
31.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了清洁结构。
32.本清洁型轮毂自动钻孔装置中在所述机壳1的进出料端分别设置升降门5，升降门5包括第一伸缩件51和门板52，在机壳1上固定设置第一伸缩件51，第一伸缩件51沿竖直方向设置，第一伸缩件51的伸缩端的下方固定设置门板52，门板52与机壳1滑动连接。设置升降门结构，配合输送带的输送作业，实现当钻孔作业过程中，升降门5处于关闭状态，减少作业噪声和外溅物对周围环境的影响。
33.实施例5：
34.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了进料结构。
35.本清洁型轮毂自动钻孔装置中所述第二输送带32的进料端与第一输送带31的出料端连通；在第一输送带31的出料端处设置第一位置传感器91，在第二输送带32上设置第二位置传感器92，第一位置传感器91和第二位置传感器92分别与plc控制器8的信号输入端电气连接。设置第一输送带31用于对轮毂胚料进行存储，并配合第二输送带32，实现每次只进一只轮毂，加工一只轮毂的作业流程；具体为，连续作业过程中，钻头端21的下方有一只轮毂，此时第四位置传感器94检测到物体，第二输送带32上有一只轮毂，第二位置传感器92检测到物体，之后，当进行下一个轮毂输送钻孔作业时，第三输送带33先进行输送作业，将已完成钻孔作业的轮毂输送至出料端，第二输送带32再进行输送作业，将轮毂输送在机壳1内；之后第一输送带31运转，当第一位置传感器91检测到物体经过后、且第二位置传感器92检测到物体时，第一输送带31和第二输送带32即停止输送作业，使得，每次只向第二输送带32上输送一只轮毂，以保证连续作业。
36.实施例6：
37.如图1-图3所示，对于上述实施例，本实施例优化了检测结构。
38.本清洁型轮毂自动钻孔装置中在所述第三输送带33进料端处设置第三位置传感器93，第三位置传感器93与plc控制器8的信号输入端电气连接。第三位置传感器93用于检测轮毂是否经过进料端处的升降门，当第三位置传感器93在短时间内检测到物体经过后，plc控制器8即输出控制升降门5关闭；同理，在第四输送带34的进料端处设置第五位置传感器95，检测轮毂是否经过出料端处的升降门5，便于升降门的启闭作业。
39.尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，
应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本技术公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本技术公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。