一种汽车线束防错装结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车线束技术领域，尤其是指一种汽车线束防错装结构。


背景技术：

2.在汽车abs线束加工时需要大量的连接导线，用于设备各部件之间、以及各部件与设备的主控制板之间的连接，实现设备的各种功能。需要的线束较多、而设备内部空间有限，因此，将线束按需要进行分类捆扎装配，以便于设备内部的走线，也便于在设备生产线上的接线，且保证线束的整齐规则和设备内部空间的规整。
3.汽车线束依靠扎带、卡扣等固定结构保证与其他零部件接触或间距。但是，由于没有防错装结构，操作人员不能保证是否安装正确，按照错误的步骤进行安装后，会导致产品失效，使得汽车线束异常磨损并造成短路，并且，对于已错装的线束，在后续工位才能发现，需要返工，影响效率。


技术实现要素：

4.本实用新型是提供一种汽车线束防错装结构，当防错连接体位于防错安装腔内时，即可判断为安装正确，避免汽车线束异常磨损和造成短路，并且，避免已错装的线束在后续工位才能发现，降低返工率。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种汽车线束防错装结构，包括安装体，所述安装体上开设有第一装入孔和第二装入孔，所述第一装入孔内穿设有第一线束，所述第二装入孔内穿设有第二线束，所述第一线束与第二线束之间设有防错连接体，所述防错连接体为非对称结构，所述第一装入孔与第二装入孔之间靠近防错连接体的一侧设有防错安装腔，所述防错连接体与防错安装腔对应设置。
7.进一步地，所述防错连接体包括第一连接套、第二连接套、支撑杆以及防错块，所述第一连接套套设于第一线束上，所述第二线束套设于第二线束上，所述支撑杆的两端分别与第一连接套和第二连接套固连，所述防错块设于支撑杆的一端处。
8.进一步地，所述防错安装腔内具有防错口，所述防错口与防错块对应设置。
9.进一步地，所述防错块的截面呈圆形。
10.进一步地，所述防错安装腔内开设有收纳孔，所述收纳孔沿垂直于第一装入孔的延伸方向延伸，所述支撑杆上设有收纳柱，所述收纳孔的长度大于收纳柱的长度，当所述防错连接体位于防错安装腔内时收纳柱位于收纳孔内。
11.进一步地，所述安装体远离防错连接体的一侧设有安装板，所述安装板上开设有安装孔。
12.进一步地，所述第一装入孔贯穿安装体，所述第一装入孔与第二装入孔平行。
13.进一步地，所述第二装入孔贯穿安装体。
14.本实用新型的有益效果：
15.1.当防错连接体位于防错安装腔内时，即可判断为安装正确，避免汽车线束异常磨损和造成短路，并且，避免已错装的线束在后续工位才能发现，可及时检测安装效果，降低返工率。
16.2.便于使用者通过人工接触该安装体开设有防错安装腔的表面知晓线束的正确安装，便于在黑暗或者照明不亮的情况下使用，有效提升了线束的安装效果，并可保障线束的有效安装，可及时检测线束是否正确安装，避免产品失效和汽车线束异常磨损，降低短路的风险，降低返工率。
17.3.移动防错连接体移动时，通过支撑杆带动收纳柱在收纳孔内滑动，有效提高支撑杆的使用稳定性，便于装入形状不同的第一线束和第二线束。
附图说明
18.图1为本汽车线束防错装结构未装入第一线束和第二线束时的示意图；
19.图2为本汽车线束防错装结构的剖视图；
20.图3为本汽车线束防错装结构的示意图；
21.附图标记说明：
22.1、安装体；2、第一装入孔；3、第二装入孔；4、第一线束；5、第二线束；6、防错连接体；61、第一连接套；62、第二连接套；63、支撑杆；64、防错块；7、防错安装腔；8、防错口；9、收纳孔；10、收纳柱；11、安装板；12、安装孔。
具体实施方式
23.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
24.如图1-3所示，一种汽车线束防错装结构，包括安装体1，安装体1上开设有第一装入孔2和第二装入孔3，第一装入孔2内穿设有第一线束4，第二装入孔3 内穿设有第二线束5，第一线束4与第二线束5之间设有防错连接体6，防错连接体为非对称结构，第一装入孔2与第二装入孔3之间靠近防错连接体6的一侧设有防错安装腔7，防错连接体与防错安装腔7对应设置。
25.如图1-3所示，将第一线束4和第二线束5装入防错连接体6上，移动防错连接体6，当防错连接体6位于防错安装腔7内时，即可判断为安装正确，避免汽车线束异常磨损和造成短路，并且，避免已错装的线束在后续工位才能发现，可及时检测安装效果，降低返工率。
26.如图1所示，本实施例中，防错安装腔7内具有防错口8，防错口8与防错块 64对应设置，防错块64的截面呈圆形，防错连接体6包括第一连接套61、第二连接套62、支撑杆63以及防错块64，第一连接套61套设于第一线束4上，第二线束 5套设于第二线束5上，支撑杆63的两端分别与第一连接套61和第二连接套62固连，防错块64设于支撑杆63的一端处。
27.其中，第一线束4和第二线束5的截面均可为圆形、矩形、棱形或者六边形，当第一连接套61和第二连接套62位于防错安装腔7内时，该防错连接体即收纳于防错安装腔7内，便于使用者通过人工接触该安装体1开设有防错安装腔7的表面知晓线束的正确安装，便于在黑暗或者照明不亮的情况下使用，有效提升了线束的安装效果，并可保障线束的有效安装，可及时检测线束是否正确安装，避免产品失效和汽车线束异常磨损，降低短路的风险，
降低返工率。
28.如图2所示，防错安装腔7内开设有收纳孔9，收纳孔9沿垂直于第一装入孔2 的延伸方向延伸，支撑杆63上设有收纳柱10，收纳孔9的长度大于收纳柱10的长度，当防错连接体6位于防错安装腔7内时收纳柱10位于收纳孔9内。
29.移动防错连接体6当位于防错安装腔7内时停止，并使收纳柱10位于收纳孔9 内，有效保障操作人员正确安装，避免产品失效和汽车线束异常磨损，降低短路的风险，降低返工率；移动防错连接体6移动时，通过支撑杆63带动收纳柱10在收纳孔9内滑动，有效提高支撑杆63的使用稳定性，便于装入形状不同的第一线束4 和第二线束5。
30.如图2、3所示，本实施例中，安装体1远离防错连接体6的一侧设有安装板 11，安装板11上开设有安装孔12。便于通过螺栓对安装体1进行固定，可固定安装体1，使用时，移动防错连接体6即可对该待安装的第一线束4和第二线束5进行防错装检测，有效保障操作人员正确安装，避免产品失效和汽车线束异常磨损，降低短路的风险，降低返工率。
31.如图2所示，本实施例中，第一装入孔2贯穿安装体1，第一装入孔2与第二装入孔3平行，第二装入孔3贯穿安装体1；便于保证第一线束4与第二线束5平行放置，可通过外接固定座，使第一线束4和第二线束5分别对应固定，扩大第一线束4和第二线束5的安装长度。
32.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
33.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，还包括其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。