一种除尘器、除尘系统和沥青站的制作方法

1.本技术涉及布袋除尘的技术领域，具体涉及一种除尘器、除尘系统和沥青站。


背景技术：

2.布袋除尘器是一种干式滤尘装置，适用于捕集细小、干燥以及非纤维性粉尘；沥青站常用烘干滚筒燃烧设备对重油进行燃烧，其正常运行通常使用布袋除尘器来过滤粉尘，但在烘干滚筒燃烧器点火时，可能出现重油不完全燃烧的情况，此时烘干滚筒燃烧设备所产生的污染物直接进入除尘器内，重油逐渐堆积在布袋表面而对布袋产生油污染，从而影响布袋除尘器的使用寿命。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术一实施例提供了一种除尘器、除尘系统和沥青站，解决了或改善了沥青站中，重油在燃烧过程中污染除尘器的问题。
4.第一方面，本技术一实施例提供的一种除尘器，包括：除尘腔室，包括进风口和出风口；粉尘过滤件，设于所述除尘腔室内的所述进风口和所述出风口之间，以将所述除尘腔室划分为第一腔室和第二腔室；以及分流组件，构造为导通或隔断所述第一腔室和第二腔室。
5.在本技术一实施例中，所述粉尘过滤件包括：连通口，用于导通所述第一腔室和所述第二腔室；其中，所述分流组件包括：启闭件，构造为打开或封闭所述连通口。
6.在本技术一实施例中，所述分流组件进一步包括：动力件，用于为所述启闭件的打开或封闭动作提供动力。
7.在本技术一实施例中，所述分流组件进一步包括：密封板部，设于所述启闭件上以密封所述启闭件与所述连通口之间的缝隙。
8.在本技术一实施例中，所述分流组件进一步包括：抵接板部，设于所述粉尘过滤件上，所述抵接板部与所述密封板部远离所述启闭件的一侧抵接。
9.在本技术一实施例中，所述密封板部远离所述启闭件的一侧开设有槽孔，所述抵接板部与所述槽孔相抵接。
10.在本技术一实施例中，所述分流组件进一步包括：吸附块，设于所述密封板部上；以及感应块，固定于所述抵接板部上以感应所述吸附块的吸力。
11.在本技术一实施例中，进一步包括：抽尘机，设于所述除尘腔室上，构造为将废气从所述除尘腔室的所述进风口抽向所述除尘腔室的出风口。
12.第二方面，在本技术一实施例中提供一种除尘系统，所述除尘器进一步包括：抽尘机，设于所述除尘腔室上，构造为将废气从所述除尘腔室的所述进风口抽向所述除尘腔室的出风口；其中，所述检测模块包括：抽尘检测部，与所述抽尘机电连接以判断所述抽尘机的运行状态；以及燃烧设备检测部，与燃烧设备电连接以判断所述燃烧设备的运行状态，所述燃烧设备构造为燃烧重油。
13.在本技术一实施例中，所述检测模块包括：抽尘检测部，与所述抽尘机电连接以判断所述抽尘机的运行状态；以及燃烧设备检测部，与燃烧设备电连接以判断所述燃烧设备的运行状态，所述燃烧设备构造为在运行过程中产生进入所述除尘腔室内的废气。
14.第三方面，在本技术一实施例中提供一种沥青站，包括除尘系统。
15.本技术一实施例提供的除尘器、除尘系统和沥青站，在重油进行燃烧而产生粉尘时，粉尘通过除尘腔室的进风口进入除尘腔室内并逐渐向除尘腔室内的出风口流动，分流组件隔断第一腔室和第二腔室，在粉尘流动过程中穿过粉尘过滤件，粉尘过滤件将粉尘滞留在除尘腔室内；当重油在燃烧过程中，重油雾化而产生未经燃烧的重油分子，重油分子的形态随着废气进入除尘腔室内时，分流组件导通第一腔室和第二腔室，重油分子从而直接从除尘腔室的进风口流向出风口，以此减少重油分子与粉尘过滤件接触而附着在粉尘过滤件上的可能性，有利于减少重油对除尘器造成污染的可能性。
附图说明
16.图1所示为本技术一实施例提供的一种除尘器的结构示意图。
17.图2所示为本技术一实施例中分流组件隔断第一腔室和第二腔室的剖面结构示意图。
18.图3所示为本技术一实施例中分流组件导通第一腔室和第二腔室的剖面结构示意图。
19.图4所示图2所示的实现方式中a部放大图。
20.图5所示为图3所示的实现方式中b部放大图。
21.图6所示为本技术一实施例中一种除尘系统的构成示意图。
22.图7所示为本技术一实施例中检测模块和控制模块的构成示意图。
具体实施方式
23.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
24.图1所示为本技术一实施例中一种除尘器的结构示意图。图2所示为本技术一实施例中分流组件隔离第一腔室和第二腔室的剖面结构示意图。参照图1和图2所示，该除尘器包括除尘腔室1、粉尘过滤件2以及分流组件3，除尘腔室1呈水平方向延伸，除尘腔室1包括进风口11和出风口12，进风口11与出风口12沿水平方向相对设置，粉尘过滤件2设置在除尘腔室1内，粉尘过滤件2位于进风口11 和出风口12之间，粉尘过滤件2将除尘腔室1划分为第一腔室13和第二腔室14，第一腔室13与进风口11连通，第二腔室14位于第一腔室13上方，第二腔室14 与出风口12连通，分流组件3设置在除尘腔室1上且用于导通或者隔断第一腔室 13和第二腔室14。
25.当重油在充分燃烧的情况下产生含有粉尘的废气时，分流组件3隔断第一腔室 13和第二腔室14，废气沿图2所示箭头的指示方向流动，废气通过进风口11进入除尘腔室1的第一腔室13内，再穿过粉尘过滤件2，粉尘过滤件2将粉尘滞留在第一腔室13内，从而完成对
废气的过滤；当重油燃烧过程中，重油雾化而产生未经燃烧的重油分子，重油分子随着废气的流动而进入第一腔室13内时，分流组件3 导通第一腔室13和第二腔室14，重油分子从而直接从第一腔室13进入第二腔室 14内，再从第二腔室14通过出风口12排出除尘腔室1，以此减少重油分子与粉尘过滤件2接触而附着在粉尘过滤件2上的可能性，进而降低重油分子对除尘器4造成污染的可能性。
26.粉尘过滤件2可以采用除尘布袋制成，除尘布袋利用纤维编织物制作，可以有效拦截粉尘，在除尘布袋上搭建布袋骨架，以防止粉尘与除尘布袋接触时，除尘布袋发生塌陷等变形。
27.参照图2所示，除尘腔室1上设有抽尘机15，抽尘机15设置在出风口12处，抽尘机15用于将粉尘从进风口11抽向出风口12；在除尘过程中，启动抽尘机15，抽尘机15顺利将废气抽入除尘腔室1内进行除尘。
28.抽尘机15采用抽尘风机，当分流组件3导通第一腔室13和第二腔室14时，抽尘机15顺利将重油分子从第一腔室13直接抽入第二腔室14内，从而减少重油分子在第一腔室13内的滞留时间，进一步降低重油分子与粉尘过滤件2接触的可能性。
29.图3所示为本技术一实施例中分流组件导通第一腔室和第二腔室的剖面结构示意图。图4所示图2所示的实现方式中a部放大图。图5所示为图3所示的实现方式中b部放大图。参照图3、图4以及图5所示，粉尘过滤件2上设有连通口21，连通口21用于导通第一腔室13和第二腔室14，分流组件3包括启闭件31，启闭件31活动连接在除尘腔室1内，启闭件31用于打开或者封闭连通口21；当需要导通第一腔室13和第二腔室14时，启闭件31移动而与连通口21分离，第一腔室13 和第二腔室14通过连通口21相连通；当需要隔断第一腔室13和第二腔室14时，启闭件31向靠近粉尘过滤件2的一侧移动而封闭连通口21，从而顺利隔断第一腔室13和第二腔室14。
30.参照图3所示，连通口21设置在粉尘过滤件2靠近进风口11的一侧，以减少连通口21与进风口11之间的距离，当重油分子通过进风口11进入第一腔室13时，重油分子如图3箭头所指示方向流动，从而快速通过连通口21进入第二腔室14内，以进一步减少重油分子与粉尘过滤件2接触的可能性。
31.参照图3和图4，分流组件3进一步包括动力件32，动力件32设置在除尘腔室1上，动力件32用于为启闭件31的打开或者封闭动作提供动力；当需要启闭件 31打开或者封闭时，通过动力件32直接完成驱动启闭件31动作来完成，从而提高启闭件31打开或者封闭过程中的自动化程度。
32.动力件32可以设置在第一腔室13上，动力件32也可以设置在第二腔室14上，当动力件32设置在第一腔室13上时，启闭件31位于第一腔室13内；当动力件32 设置在第二腔室14上时，启闭件31位于第二腔室14上。在本技术一实施例中，动力件32和启闭件31均设置在第二腔室14上。
33.启闭件31可采用盖板实现，盖板的横截面积大于连通口21的横截面积；动力件32可以采用气缸，也可以采用油缸，也可以采用电机。应当理解，盖板的具体形状可根据连通口21的形状调整，本技术对盖板的具体形状不做严格限定。
34.当动力件32采用气缸或者油缸时，气缸或者油缸的缸体可以通过螺栓固定在第二腔室14的外侧壁上，气缸或者油缸的活塞杆伸入第二腔室14内，气缸或者油缸的活塞杆与
除尘腔室1滑移连接，气缸或者油缸的活塞杆伸入第二腔室14的一端与启闭件31的远离连通口21的一端焊接；当需要打开连通口21时，气缸或者油缸的活塞杆收缩，拉动启闭件31向远离连通口21的一侧移动，顺利打开连通口 21，当需要封闭连通口21时，气缸或者油缸的活塞杆伸入第二腔室14内，从而推动启闭件31向靠近连通口21的一侧移动，顺利封闭连通口21。以此减少缸体占用第二腔室14内空间的可能性，减少重油等污染物附着在缸体的可能性。
35.气缸或者油缸的缸体也可以直接固定在第二腔室14的腔壁上，以提高第二腔室14的整体密封性。上述为动力件32设置在第二腔室14上时，动力件32的动作过程；当动力件32设置在第一腔室13时，动力件32的动作过程与动力件32设置在第二腔室14上的动作过程原理相同，在此不在赘述。
36.当动力件32采用电机时，在除尘腔室1上滑移连接一根推杆，推杆仅能沿竖直方向滑移而无法自转；推杆的一端与启闭件31远离连通口21的一侧焊接，推杆的另一端伸出除尘腔室1，除尘腔室1的外侧壁上转动连接一个螺纹套，推杆伸出除尘腔室1的一端与螺纹套螺纹连接，推杆上的螺纹沿推杆的轴线方向设置，电机用于驱动螺纹套转动；当需要打开连通口21时，启动电机，电机驱动螺纹套转动，由于推杆与螺纹套螺纹连接，而推杆无法自传，当螺纹套转动时，推杆沿竖直方向滑移，当推杆向远离连通口21的一侧移动时，推杆拉动启闭件31远离连通口21，从而顺利打开连通口21；当需要封闭连通口21时，电机反转，从而带动螺纹套反转，从而驱动推杆移动，推杆从而推动启闭件31向靠近连通口21的一侧移动，从而顺利封闭连通口21。
37.在本技术一实施例中，动力件32采用油缸。
38.参照图4和图5所示，分流组件3进一步包括密封板部33，密封板部33固定在启闭件31远离动力件32的一侧，密封板部33沿连通口21的周向环设；当启闭件31封闭连通口21时，密封板部33密封启闭件31与连通口21之间的间隙，从而提高启闭件31与连通口21之间的密封性，降低粉尘在连通口21封闭的情况下进入第二腔室14的可能性。
39.密封板部33可以采用橡胶制成，橡胶具有一定的弹性，当启闭件31封闭连通口21时，橡胶制成的密封板部33更好贴合连通口21的外形。
40.密封板部33可以通过粘接的方式固定在启闭件31上，也可以通过螺栓和螺母固定在启闭件31上，在本技术一实施例中，密封板部33通过螺栓和螺母的方式与启闭件31固定。
41.参照图4和图5所示，分流组件3进一步包括抵接板部34，抵接板部34设置在粉尘过滤件2上，抵接板部34沿连通口21的周向环设，抵接板部34与密封板部33远离启闭件31的一侧抵接；通过抵接板部34与密封板部33抵接，增加密封板部33与粉尘过滤件2之间的接触面积，从而进一步提高密封板部33与连通口21 之间的密封性。
42.抵接板部34也可以采用橡胶材料制成，当抵接板部34与密封板部33抵接时，两者均产生一定的变形，从而更好贴近彼此。
43.在本技术一实施例中，为了提高抵接板部34与密封板部33之间的接触面积，在密封板部33远离启闭件31的一侧开设供抵接板部34插入的槽孔，抵接板部34 与槽孔相抵接；槽孔可以沿抵接板部34的周向环设以形成环形槽孔。
44.参照图4和图5所示，分流组件3进一步包括吸附块331和感应块341，吸附块331固定设置在密封板部33上，吸附块331位于密封板部33远离启闭件31的一侧，感应块341固定
设置在抵接板部34上，感应块341用于感应吸附块331所产生的吸力；当密封板部33与抵接板部34抵接时，吸附块331产生吸力，感应块 341感应到吸力从而与吸附块331吸附在一起，以此增加密封板部33与抵接板部 34之间的连接强度，从而进一步增加密封板部33与抵接板部34的密封性。
45.吸附块331可以采用磁铁或者电磁铁，感应块341可以采用铁块或者与吸附块 331磁性相异的磁铁，在本技术一实施例中，吸附块331采用磁铁，感应块341采用与吸附块331磁性相异的磁铁；从而当吸附块331靠近感应块341时，吸附块331 与感应块341根据异性相吸的磁吸远离而吸附在一起，从而顺利增加密封板部33 与抵接板部34之间的连接强度。
46.本技术一实施例的工作原理为：
47.在重油充分燃烧时，启动抽尘机15，将重油产生的废气通过进风口11抽入第一腔室13内，此时动力件32驱动启闭件31封闭连通口21，进入第一腔室13内的废气只能穿过粉尘过滤件2而进入第二腔室14内，当废气穿过过粉尘过滤件2时，废气中的粉尘滞留在粉尘过滤件2上，进入第二腔室14内的废气通过出风口12排出第二腔室14。
48.在对粉尘过滤时，吸附块331与感应块341吸附从而将密封板部33与抵接板部34贴合在一起，以此密封启闭件31和连通口21之间的间隙，避免含有粉尘的废气通过连通口21进入第二腔室14内。
49.当重油雾化而产生未经燃烧的重油分子，重油分子随着废气的流动而流入第一腔室13时，动力件32驱动启闭件31移动，启闭件31向远离连通口21的一侧移动而打开连通口21，进入第一腔室13内的重油分子通过连通口21直接被抽尘机 15抽入第二腔室14内，再通过出风口12抽离除尘腔室1，以此减少重油分子与粉尘过滤件2接触而附着在粉尘过滤件2上的可能性，从而降低重油污染除尘器4的可能性。
50.图6所示为本技术一实施例中一种除尘系统的构成示意图。参照图6所示，该除尘系统，包括除尘器4、检测模块41以及控制模块42，检测模块41设置在除尘腔室1上以检测除尘腔室1的运行状态，控制模块42设置在除尘腔室1上，控制模块42的一侧与检测模块41电连接，控制模块42的另一侧与分流组件3电连接；在重油燃烧过程中，检测模块41实时检测除尘腔室1的运行状态，并实时将运行状态反馈至控制模块42内，当检测模块41检测到除尘腔室1内出现重油分子时，控制模块42控制分流组件3导通第一腔室13和第二腔室14，重油分子从而顺利从第一腔室13直接进入第二腔室14内，以此降低重油污染除尘器4的可能性；当检测模块41检测到除尘腔室1内重油分子不构成污染时，控制模块42控制分流组件 3隔断第一腔室13和第二腔室14，以顺利进行粉尘的过滤。
51.图7所示为本技术一实施例中检测模块和控制模块的构成示意图。参照图7所示，检测模块41包括抽尘检测部411和燃烧设备检测部412，抽尘检测部411设置在除尘腔室1上，抽尘检测部411与抽尘机15电连接以检测抽尘机15的运行状态；燃烧设备检测部412设置在除尘腔室1上，燃烧设备检测部412与燃烧设备电连接以判断燃烧设备的运行状态，燃烧设备构造为运行过程中产生进入除尘腔室1内的废气；在重油燃烧时，抽尘检测部411实时检测抽尘机15的电流、功率、风门开度以及烘干尾部负压等状态并实时反馈；燃烧设备检测部412实时检测燃烧设备的运行状态，如燃油泵的供油频率、油门开度等等，同时实时进行反馈；根据抽尘检测部411和燃烧设备检测部412实时反馈的检测信息综合判断是否有重油污染的可能性。
52.当出现重油污染的情况时，为了准确判断原因，可以在检测模块41上设置显示屏，抽尘检测部411和燃烧设备检测部412均与显示屏电连接，抽尘检测部411 的反馈信号和燃烧设备检测部412的反馈信号实时显示在显示屏上，以方便工作人员进行判断。
53.控制模块42包括读取部421、分析部422以及控制部423，读取部421与检测模块41电连接以读取抽尘检测部411和燃烧设备检测部412反馈的信号，分析部 422与读取部421电连接以分析读取部421读取的信号，控制部423的一侧与分析部422电连接，控制部423的另一侧与分流组件3电连接；当读取部421读取到检测模块41内的信号时，分析部422对信号进行分析，当判断有重油污染的可能性时，通过控制部423控制分流组件3导通第一腔室13和第二腔室14；当判断没有重油污染时，通过控制部423控制分流组件3隔断第一腔室13和第二腔室14。
54.本技术另一实施例还提供一种沥青站，包括如上任一实施例所述的除尘系统。通过利用该除尘系统实时检测沥青站在运行过程中是否存在重油污染除尘器的可能性，当发现重油可能污染除尘器时，及时进行对重油进行疏导；以此减少重油污染除尘器而导致除尘器的使用寿命降低的可能性。
55.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同1替换等，均应包含在本技术的保护范围之内。